JPS61160720A - 液晶素子の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 ［産業上の利用分野］ 本発明は液晶素子の製造方法に関し、詳しくは液晶の分
子軸の配向を規定するための配向処理方法の改良に関す
る。

本発明の方法によると、曲面形状の液晶素子、あるいは
、大面積の液晶素子にも容易に均一な配向処理を施すこ
とができる。

〔従来の技術１ 近年、曲面形状あるいは大面積の液晶素子が望まれてい
る。自動車用ムーンルーフ、あるいはサンバイザー等に
おける透光率可変部材として用いるためである。

しかし、素子全面積にわたって均一な特性を有する曲面
形状あるいは大面積の液晶素子を製造することは、従来
困難であった。

その理由の１つは、曲面形状の透明基板上に信頼性の高
いラビング処理を施すことが困難であるということに求
められる。ここにラビング処理とは、液晶素子の透明基
板内端面に施す配向処理であり、これによって液晶の分
子軸の配向方向が規定される。

従来、曲面形状の透明基板内端面にラビング処理を施す
場合は、例えば第３図に示すように、透明基板３０の内
端面３３と曲率の合致するラビングロール５０を用いて
施していた。しかし、曲率が透明基板内端面の曲率と合
致するラビングロールを用意することは困難であり、又
該ラビングロールには汎用性がないため不経済でもあっ
た。

［発明が解決しようとする問題点］ 本発明は、上記した事情に鑑み案出されたものであり、
曲面形状あるいは大面積の液晶素子を提供するべく、液
晶素子製造工程にＪ３けるラビング処理工程を、容易に
かつ信頼性高く行ない得る製造方法を提供するものであ
る。

［問題点を解決するための手段および作用１本発明は、
透明基板の内端面に直接ラビング処理を施すのではなく
、フィルムにラビング処理を施し、該ラビング処理を施
しだフィルムを透明基板内端面に貼り付けることを特徴
とするものである。

即ち、本発明は、 所定パターンの透明電極を形成したフィルム表面にラビ
ング処理を施す第１工程と、 前記フィルムを透明基板表面に貼り付ける第２工程と、 一対の前記透明基板の前記フィルムを貼り付けた表面を
対向させ、該一対の基板間に液晶を封入する第３工程と
、 を順次実施することを特徴とする液晶素子の製造方法で
ある。

（第１工程） 第１工程はラビング処理工程であり、該処理により液晶
の分子軸の配向が規定される。

本発明においてラビング処理は、所定パターンの透明電
極を形成したポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）　
、あるいはポリエーテルサルホン（ＰＥＳ）等のフィル
ムに施す。その際該フィルムは、例えば第１図に示すよ
うに、一対のフィルム巻き取りロール４にて引張して進
行させつつ、該フィルム１にラビングロール５を押圧し
て施すとよい。また、ここにおいてフィルム巻き取りロ
ール４とラビングロール５との回転を独立して行なうと
、フィルム巻き取りロールの回転速度、ラビングロール
の回転速度および押圧力を調節することによりラビング
処理の強度を調節することができる。

透明電極はＩＴＯｌＳｎＯｔ、ＩｎｔＯ３等を、コール
ドスパッタリング法、蒸着法等によって予め前記フィル
ムの表面に、望ましくはシート抵抗値が５００Ω／口程
度以下となる膜厚に形成しておく。なお、透明電極を形
成する表面は第１図において、ラビングロール５を押圧
する側（矢印Ａ）でもよく、あるいはその裏面側（矢印
Ｂ）でもよい。又ラビング処理を施すに先たち、該ラビ
ング処理を施す１１１１（矢印Ａ）の表面にＳｉＯｘ、
５ｉＯ１ポリエーテルアミド系樹脂等の配向層を形成し
ておいてもよい。

（第２工程） 第２工程は、前記ラビング処理を施したフィルムを、該
ラビング処理を施した側が表となるようにして透明基板
内端面に、アクリル系あるいはポリエステル系などの粘
着剤を用いて貼り付ける工程である。

本第２工程においては、フィルムを基板内端面に、斑な
く均一に貼り付けなければならない。そのためには曲率
の一致する治具でプレスし、フィルムの延伸温度よりや
や高めの温度で加熱し密着させるとよい。

（第３工程） 第３工程は液晶を一対の透明基板間に封入する工程であ
る。

まず、一対の前記透明基板のフィルムを貼り付けた側を
相対向させて配置する。次に、該一対の透明基板間に、
真空注入法等の公知の方法を用いて液晶を封入する。そ
の際基板間間隔（一般に１０〜５０μｍ）を一定に保持
するために、あらかじめ基板表面に球状、又は柱状のグ
ラスファイバー、ガラスピーズ、アルミナ粉末等のスペ
ーサをエタノール等に分散させ、スプレー、又は塗布し
ておくとよい。スペーサの粒径は、前記基板間間隔に応
じて定める。

尚上記封入に際し、透明基板が大面積かつ曲面である場
合は、急激な脱気による塞板間隔の増大という点に注意
を要する。

以上のようにして液晶素子を製造すると、ラビング処理
が全面積にわたって均一に施されているため、出来上が
った素子の動作にはムラがなく、良好な特性の液晶素子
を得ることができる。

［実施例］ 以下、本発明を具体的実施例に基いて説明する。

第１図は本実施例の第１工程の説明図であり、第２図は
第２工程の説明図である。

（第１工程） 第１図に示すように透明電極を図の矢印Ａ側に所定パタ
ーンで形成し、該Ａ側に配向層を形成したフィルム１を
、フィルム巻き取りロール４に引張状態にセットし、該
フィルム１の上面（矢印Ａ側）にラビングロール５を押
圧し、フィルム巻き取りロール４によってフィルム１を
図の右方へ進行させつつラビングロール５を図の矢印Ｃ
の方向へ回転させて、該フィルム１の上面にラビング処
理を施した。

（第２工程） 上記うどング処理を施したフィルム１の該ラビング処理
を施していない側（第１図の矢印Ｂ側）を、透明基板３
の内端面にアクリル系の粘着剤２を用いて貼り付けて第
２図のように基板３の表面にフィルム１（フィルム１１
表面に透明電極１２及び配向［１１３が形成されている
もの）が貼り付けられた一対の部材をｍ或した。なお該
貼り付けに際し、フィルム１が基板３の内端面に均一に
、ムラなく貼り付けられるように２枚の基板をかさね合
せ、治具でプレスしながら加熱し基板に密着させた。

（第３工程） まず、フィルムを貼り付けた一対の上記透明基板の該フ
ィルムを貼り付けた側の表面を相対向させて固着した。

即ち、該一対の透明基板内端面外局部にそれぞれ注入孔
となる部分を除いてシール部材（エポキシ樹脂）をスク
リーン印刷し、その後一対の基板の上記内端面を重ね、
焼付けて固着した。

次に、該一対の透明基板およびシール部材で囲まれる空
間を真空状態に保ち、該空間的に液晶を負圧を利用して
注入した。液晶としてはメルク社ＺＬＩ−１８４１を用
いた。

その後、前記注入孔をシールし、液晶素子を得た。

以上のようにして製造した液晶素子は、素子全面にわた
ってラビング処理が均一に施されているために、素子の
動作にムラがなく、良好な特性であった。

［効果］ 以上要するに本発明は、液晶素子の製造方法においてラ
ビング処理を基板内端面に直接施すのではなく、透明電
極を形成したフィルムにラビング処理を施した後、類フ
ィルムを透明基板内端面に貼り付けることを特徴とする
ものである。

したがうて本発明では、曲面形状の基板表面にラビング
処理を施す困難性がないために、基板全面にわたって均
一なうごング処理の施された液晶素子を得ることができ
る。このため液晶素子の動作にも部分的な動作不良等の
ムラが発生しない。

従って本発明の製造方法によると自動車用ムーンルーフ
あるいはサンバイザー等大面積かつ曲面形状の部材に対
しても良好な特性を有する液晶素子を得ることができる
。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明の実施例のラビング処理工程の説明図で
あり、第２図は本発明の実施例において第２工程で製造
した基板の断面模式図である。第３図は従来のラビング
処理工程の説明図である。 １・・・フィルム　　２・・・粘着剤 ３・・・基板　　　　４・・・フィルム巻き取りロール
５・・・ラビングロール

Claims (4)

【特許請求の範囲】
1. （１）所定パターンの透明電極を形成したフィルム表面
   にラビング処理を施す第１工程と、 前記フィルムを透明基板表面に貼り付ける第２工程と、 一対の前記透明基板の前記フィルムを貼り付けた表面を
   対向させ、該一対の基板間に液晶を封入する第３工程と
   、 を順次実施することを特徴とする液晶素子の製造方法。
2. （２）前記第１工程は、前記フィルムを一対のフィルム
   巻き取りロールにて引張して進行させつつ、該フィルム
   表面にラビングロールを押圧して行なう特許請求の範囲
   第１項記載の製造方法。
3. （３）前記ラビング処理を施す前記フィルム表面には配
   向層が形成されている特許請求の範囲第１項記載の製造
   方法。
4. （４）前記ラビングロールは、前記フィルム巻き取りロ
   ールと独立に回転する特許請求の範囲第２項記載の製造
   方法。