JPS61153270A - 溶射用パウダ - Google Patents
溶射用パウダInfo
- Publication number
- JPS61153270A JPS61153270A JP59273696A JP27369684A JPS61153270A JP S61153270 A JPS61153270 A JP S61153270A JP 59273696 A JP59273696 A JP 59273696A JP 27369684 A JP27369684 A JP 27369684A JP S61153270 A JPS61153270 A JP S61153270A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- powder
- thermal spraying
- self
- ferrochromium
- charged
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
- 239000000843 powder Substances 0.000 title claims abstract description 25
- 238000007751 thermal spraying Methods 0.000 title abstract description 10
- 229910000604 Ferrochrome Inorganic materials 0.000 claims abstract description 11
- 229910045601 alloy Inorganic materials 0.000 claims abstract description 11
- 239000000956 alloy Substances 0.000 claims abstract description 11
- 239000002245 particle Substances 0.000 claims description 6
- 239000007921 spray Substances 0.000 claims description 3
- 230000003746 surface roughness Effects 0.000 abstract description 6
- 238000000227 grinding Methods 0.000 abstract description 4
- 239000000463 material Substances 0.000 abstract description 3
- 239000000203 mixture Substances 0.000 abstract description 3
- 239000011164 primary particle Substances 0.000 abstract description 3
- 239000002994 raw material Substances 0.000 abstract description 3
- 239000011163 secondary particle Substances 0.000 abstract description 3
- 239000011230 binding agent Substances 0.000 abstract description 2
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 abstract description 2
- 238000002347 injection Methods 0.000 abstract description 2
- 239000007924 injection Substances 0.000 abstract description 2
- 239000002002 slurry Substances 0.000 abstract description 2
- 238000001035 drying Methods 0.000 abstract 1
- 239000003595 mist Substances 0.000 abstract 1
- 229940095674 pellet product Drugs 0.000 abstract 1
- 238000005453 pelletization Methods 0.000 abstract 1
- 238000010586 diagram Methods 0.000 description 6
- 238000000034 method Methods 0.000 description 4
- 239000011812 mixed powder Substances 0.000 description 4
- 230000000052 comparative effect Effects 0.000 description 3
- 238000005469 granulation Methods 0.000 description 3
- 230000003179 granulation Effects 0.000 description 3
- 238000005204 segregation Methods 0.000 description 3
- 238000003466 welding Methods 0.000 description 3
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 2
- 230000005484 gravity Effects 0.000 description 2
- 239000011248 coating agent Substances 0.000 description 1
- 238000000576 coating method Methods 0.000 description 1
- 238000001816 cooling Methods 0.000 description 1
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 1
- 239000008187 granular material Substances 0.000 description 1
- 230000003116 impacting effect Effects 0.000 description 1
- 239000004615 ingredient Substances 0.000 description 1
- 230000001788 irregular Effects 0.000 description 1
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 description 1
- 238000010298 pulverizing process Methods 0.000 description 1
- 238000010008 shearing Methods 0.000 description 1
- 238000005507 spraying Methods 0.000 description 1
Landscapes
- Powder Metallurgy (AREA)
- Coating By Spraying Or Casting (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
産業上の利用分骨
本発明は、フェロクロム系の溶射用パウダに関するもの
である。
である。
従来の技術
耐摩耗性が要求される部分に７エロクロム材料を溶射す
ることがあり、このときに用いる溶射用パウダは流動性
を考慮して２０〜６０μ程度のものが用いられるが、従
来の溶射用パウダは第５図、第６図に示すものがある。
ることがあり、このときに用いる溶射用パウダは流動性
を考慮して２０〜６０μ程度のものが用いられるが、従
来の溶射用パウダは第５図、第６図に示すものがある。
第５図に示すものは、不定形状に破砕した形状のフェロ
クロム粉砕粉αと略球状の自溶性合金すを混合したもの
である。
クロム粉砕粉αと略球状の自溶性合金すを混合したもの
である。
また第６図に示すものは、略球状に造粒したフェロクロ
ム粉Ｃと自溶性合金すを混合したものである。
ム粉Ｃと自溶性合金すを混合したものである。
発明が解決しようとする問題点
上記従来例のうち、第５図に示すパウダを用いると、溶
射後の皮膜の研削後の面粗度が７．５μと粗いという問
題がある。
射後の皮膜の研削後の面粗度が７．５μと粗いという問
題がある。
第６図に示すパウダでは面粗度は４．２μと向上し、ま
た他の特性として第７図、第８図に示すように、硬度は
上記粉砕混合の場合と略同−であり、ＢＥ値は向上して
いる。
た他の特性として第７図、第８図に示すように、硬度は
上記粉砕混合の場合と略同−であり、ＢＥ値は向上して
いる。
しかしその反面このパウダには次のような欠点がある。
（１）外径１００龍、内径８Ｑｓ＋ｍのリングの端面に
溶射した場合、溶着効率が粉砕混合粉の４４−に比べ３
５％と低い。
溶射した場合、溶着効率が粉砕混合粉の４４−に比べ３
５％と低い。
（２）皮膜にクラックが発生しやすい。
（３） フェロクロム造粒粉の比重が１〜２ ’／Ｃ
Ｃ％ 自溶性合金の比重が４ｆ／ｃｏとその差が大きいため皮
膜内での成分の偏析が大きい。
Ｃ％ 自溶性合金の比重が４ｆ／ｃｏとその差が大きいため皮
膜内での成分の偏析が大きい。
問題点を解決するための手段及び作用
本発明は上記のことにかんがみなされたもので、フェロ
クロムと自溶性合金とを一体造粒した粒子にて溶射用パ
ウダを構成し、従来のパウダの欠点をなくし、長所のみ
の特性を示すようにしたものである。
クロムと自溶性合金とを一体造粒した粒子にて溶射用パ
ウダを構成し、従来のパウダの欠点をなくし、長所のみ
の特性を示すようにしたものである。
実施例
本発明の実施例を第１図から第３図に基づいて説明する
。
。
第１図は本発明に係る溶射用のパウダの粒子を示すもの
で、このパウダの粒子は５〜２０μの大きさのフェロク
ロム７５％、自溶性合金２５％の割合で一体に造粒し、
２０〜６３μの大きさの粒としたものである。
で、このパウダの粒子は５〜２０μの大きさのフェロク
ロム７５％、自溶性合金２５％の割合で一体に造粒し、
２０〜６３μの大きさの粒としたものである。
この粒子からなるパウダを用いて溶射を行なった場合、
溶着効率は粉砕粉の４４％と略同じ４２％であり、また
面粗度は造粒混合粉の場合と同じ４．２μであり、クラ
ックは発生しなかった。また一体造粒のため成分の偏析
はなかった。
溶着効率は粉砕粉の４４％と略同じ４２％であり、また
面粗度は造粒混合粉の場合と同じ４．２μであり、クラ
ックは発生しなかった。また一体造粒のため成分の偏析
はなかった。
硬度は第２図に示すように、従来例と同等、ＥＥ値は第
３図に示すように従来例に比べて良い値を示した。
３図に示すように従来例に比べて良い値を示した。
なおフェロクロムの１次粒子の大きさを１〜５μと小さ
い場合、これと自溶性合金とを一体造粒したパウダの場
合、皮膜硬度は低くマイクロビッカース硬度３００〜６
００程度であり、２０〜４０μとした場合には面粗度が
７μとなり不適である。
い場合、これと自溶性合金とを一体造粒したパウダの場
合、皮膜硬度は低くマイクロビッカース硬度３００〜６
００程度であり、２０〜４０μとした場合には面粗度が
７μとなり不適である。
上記一体造粒のパウダの製法の一例を以下に示す。
（１） フエロクｏ ム（ｐｇｃｔ ）（Ｆ）塊を７
５％、自溶性合金（ＳＦＡ）の塊を２５％を粉砕機に投
入して粉砕する。この粉砕方法としてはいろいろあるが
、例えば打撃、あるいは剪断等の方法による。
５％、自溶性合金（ＳＦＡ）の塊を２５％を粉砕機に投
入して粉砕する。この粉砕方法としてはいろいろあるが
、例えば打撃、あるいは剪断等の方法による。
（２）粉砕は時間を調整して１次粒子の大きさを５〜２
０μにそろえる。
０μにそろえる。
（３） バインダを加えスラリ状とする。
（４）造粒する。この造粒方法もいろいろあるが、その
−例として第４図に示すように、スラリ状の原料を噴射
装置１より噴霧状にして旋回させながら投入し、これを
加熱、乾燥させて落下し、製品排出口２より取出ように
した方法を用いる。なおこの図中３は加熱装置、４は冷
却装置、５は排気装置である。
−例として第４図に示すように、スラリ状の原料を噴射
装置１より噴霧状にして旋回させながら投入し、これを
加熱、乾燥させて落下し、製品排出口２より取出ように
した方法を用いる。なおこの図中３は加熱装置、４は冷
却装置、５は排気装置である。
（５）造粒された製品をフルイ分けにより分級して規定
の２次粒子の大きさにする。この２次粒子の大きさは１
０〜８８μで好ましくは２０〜６３μである。
の２次粒子の大きさにする。この２次粒子の大きさは１
０〜８８μで好ましくは２０〜６３μである。
発明の効果
本発明に係るパウダを用いることにより、従来の２種の
パウダの欠点がなくなり、これ９長所のみの得ることが
できる。すなわち、研削後の面粗度は粉砕混合粉を用い
た場合の７．５μより良くなり、また溶着効率は造粒混
合粉の場合の３５％Ｊ：り良く、さらに皮膜にクラック
の発生がなく、しかも成分の偏析がない。
パウダの欠点がなくなり、これ９長所のみの得ることが
できる。すなわち、研削後の面粗度は粉砕混合粉を用い
た場合の７．５μより良くなり、また溶着効率は造粒混
合粉の場合の３５％Ｊ：り良く、さらに皮膜にクラック
の発生がなく、しかも成分の偏析がない。
第１図は本発明に係る溶射用パウダの粒子を示す拡大説
明図、第２図は硬度の比較説明図、第３図はＥＥ値の比
較説明図、第４図は造粒方法を示す説明図、第５図、第
６図は従来のパウダの粒子を示す拡大説明図、第７図、
第８図は従来例の硬度、ＥＥ値の比較説明図である。
明図、第２図は硬度の比較説明図、第３図はＥＥ値の比
較説明図、第４図は造粒方法を示す説明図、第５図、第
６図は従来のパウダの粒子を示す拡大説明図、第７図、
第８図は従来例の硬度、ＥＥ値の比較説明図である。
Claims (1)
- フェロクロムと自溶性合金とを一体造粒した粒子からな
ることを特徴とする溶射用パウダ。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP59273696A JPS61153270A (ja) | 1984-12-27 | 1984-12-27 | 溶射用パウダ |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP59273696A JPS61153270A (ja) | 1984-12-27 | 1984-12-27 | 溶射用パウダ |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS61153270A true JPS61153270A (ja) | 1986-07-11 |
Family
ID=17531274
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP59273696A Pending JPS61153270A (ja) | 1984-12-27 | 1984-12-27 | 溶射用パウダ |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS61153270A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US7438979B2 (en) | 2003-05-26 | 2008-10-21 | Komatsu Ltd. | Thermal spray membrane contact material, contact member and contact part, and apparatuses to which they are applied |
-
1984
- 1984-12-27 JP JP59273696A patent/JPS61153270A/ja active Pending
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US7438979B2 (en) | 2003-05-26 | 2008-10-21 | Komatsu Ltd. | Thermal spray membrane contact material, contact member and contact part, and apparatuses to which they are applied |
| US7648773B2 (en) | 2003-05-26 | 2010-01-19 | Komatsu Ltd. | Thermal spray membrane contact material, contact member and contact part, and apparatuses to which they are applied |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US5049450A (en) | Aluminum and boron nitride thermal spray powder | |
| US4773928A (en) | Plasma spray powders and process for producing same | |
| JPH04231450A (ja) | 溶射コーティング用ニッケル合金及びモリブデンの粉末を調製するための改善方法 | |
| JPH1088311A (ja) | タングステンカーバイド／コバルト溶射粉末及びその製造方法 | |
| US4508788A (en) | Plasma spray powder | |
| JPS61153270A (ja) | 溶射用パウダ | |
| US3585260A (en) | Chromic acid bonded chromic oxide agglomerates produced by spray drying | |
| JPS6299449A (ja) | クロムカ−バイト系溶射用粉末 | |
| CN114799184A (zh) | 一种高均匀大颗粒球形复合粉末的制备方法 | |
| JPS5939333A (ja) | 微細粉コークスの造粒法 | |
| JPS63262453A (ja) | 噴出溶射用のセラミツク−ガラス粒子およびその製法 | |
| JPS58113369A (ja) | 溶射用粉末材料およびその製造方法 | |
| JP2005076058A (ja) | 片状金属粉末の製造方法 | |
| RU2133172C1 (ru) | Способ переработки металлических отходов | |
| JP2002332558A (ja) | 溶射用球状粒子およびその製造方法並びに溶射部材 | |
| RU2807156C1 (ru) | Способ изготовления композиционного материала для износостойкого покрытия | |
| JPH0486673A (ja) | 複合化ワックス微粒子と、その製造方法 | |
| JPH0732189A (ja) | 粉体プラズマ溶接用複合粉末材料 | |
| JPH0360912B2 (ja) | ||
| JPH10137574A (ja) | 粒子径大なる球状無機物粒子の製造方法 | |
| JPS63105956A (ja) | 溶射用粉末材料 | |
| JPH07278612A (ja) | スポンジチタンの粉砕方法 | |
| JPH06212291A (ja) | 焼結鉱製造における焼結原料の前処理方法 | |
| JPH10186075A (ja) | 核燃料ペレットの製造方法 | |
| JPS62220590A (ja) | 粒状燃料の製造法 |