JPS62220590A

JPS62220590A - 粒状燃料の製造法

Info

Publication number: JPS62220590A
Application number: JP6448186A
Authority: JP
Inventors: Shinjiro Waguri; 和栗　眞次郎; Noriyuki Tanaka; 紀之田中; Takeji Yano; 矢野　武二; Shozo Kanamaru; 金丸　省三; Minoru Hanaka; 花香　実
Original assignee: TETSUGEN KK; Nippon Steel Corp
Current assignee: TETSUGEN KK; Nippon Steel Corp
Priority date: 1986-03-22
Filing date: 1986-03-22
Publication date: 1987-09-28
Also published as: JPH0415278B2

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】〔産業上の利用分野〕本発明は、たとえば焼結用燃料として適切でない微粉コ
ークスを使用して、好適で且つ安価な粒状燃料を製造す
る方法に関する。

〔従来の技術〕

コークスを製造・使用する過程においては、窒素ガスに
より乾式消火する場合の集塵粉、コークス輸送時に輸送
設備からの集塵によって発生する集塵粉、コンベヤーの
水洗によって発生する水洗粉等にみられるように、粒径
０．２５−以下の微粒を多く含む微粉コークスが多量に
発生する。

これら微粉コークスは、そのままの状態では発塵しやす
いため、取扱い及び運搬が困難である。

また、この微粉コニク：スを燃料として適切な粒度に改
質するにあたって、粒径が０．３　ｍｍ以下の微細粉を
１５％以上含む粉コークスに、別途準備した粒径が１１
＠以上の粗粒粉コークスを前記微細粉の含ｉｔの３０％
以上配合し、セメントを３〜１０％添加して転勤造粒す
る方法が、特開昭５９−３９３３３号公報に記載されて
いる。

〔発明が解決しようとする問題点〕

前記特開昭５９−３９３３３号公報の提案は、０．３　
ｍｍ以下の微細粉コークスが、特に１１以上の粗粒粉コ
ークスに効果的に捕捉被着されることを見出したことに
基づいている。具体的にいえば、粉コークスはその表面
状態が尖鋭突起と凹穴との混合集合体であり、また粘性
成分が乏しいことらか転勤造粒が極めて困難である。そ
こで、粒径１龍以上の粗粒粉を前記微細粉の含有量の３
０％以上望ましくは４０％以上存在させしめることによ
り、粒径０．３１−以下の微細粉コークスを粒径１　ｍ
ｍ以下の粗粒粉の表面の凹孔或いは気孔内に、吸着せし
めるものである。しかしこの場合、セメント使用量が３
〜１０％になる。すなわち、比較的多量の結合剤を使用
することによっ゛て、初めて造粒が可能になるという問
題点がある。

そこで、本発明者等は、この点を改良すべく粉コークス
の造粒を検討した結果、造粒媒体に石炭を用いると、比
較的少量の結合剤の使用によっても造粒が可能なことを
見出した。本発明は、この知見に基づき確立したもので
あり、多量の結合剤を使用することなく微粉コークスを
粒状燃料にする方法を提供することを目的とする。

〔問題点を解決するための手段〕

本発明の粒状燃料の製造方法は、その目的を達成すべく
、微粉部分を含む石炭を造粒媒体として微粉コークスに
配合し、得られた混合物に少量の水硬性結合剤を添加し
、造粒、養生することを手段とする。

このとき、特に粒径０．２５ｕ以下の部分を５０％以上
含む微粉コークスに、粒径５ｆｌ以下の部分を７０％以
上含む石炭を、前記微粉コークス１００部に対して１０
〜７０部の割合で配合し、セメント、高炉水砕微粉末等
の水硬性結合剤を前記微粉コークス及び石炭の混合物に
対して３重量％以下添加し、造粒、養生することが良い
、なお、微粉コークスにおける粒径０．２５ｍ以下の部
分の割合は好ましくは６５％以上であり、前記微粉コー
クス１００部に対する石炭の配合割合は好ましくは２５
〜７０部である。

また、石炭と微粉コークスとの混合物に、少量の水硬性
結合剤と共に粉状石灰石及び粉状鉱石、たとえば石灰石
集塵粉及び鉱石集塵粉等を添加することもできる。この
粉状石灰石及び粉状鉱石の添加量は、前記微粉コークス
及び石炭の混合物に対してそれぞれ１０重量％及び４重
量％以下であることが好適である。

このとき、特に粒径０．２５鶴以下のものが５０％以上
含む微粉コークスに粒径５鶴以下のものを７０％以上含
む石炭を、前記微粉コークス１００部に対し１０〜７０
部の割合で配合し、セメント、高炉水砕微粉末等の水硬
性結合剤を前記微粉コークス及び石炭の混合物に対して
３重量％以下添加し、造粒、養生することが望ましい。

〔作用〕

本発明者等は、微粉コークスの造粒に適した造粒媒体に
ついて種々検討した。その結果、石炭が最も適している
ことが判明した。この石炭による結合造粒性は、粉コー
クスの核粒子による核造粒とは異なり、石炭特存の粘着
力に起因して形成された粒子を核として造粒されるもの
であることを見出した０本発明はこの知見を基にして、
石炭の表面に前記微粉コークスを付着・凝集させつつ、
順次造粒させるものである。

すなわち、石炭の中に含まれる微粉部分は、粗粒子であ
る石炭となじみが良い、また、石炭の表面活性（ぬれ性
）が良いものは、特に付着性がよい。

この意味で、微粉部分を含む一般産業で使用されている
通常の石炭で良い。

この石炭中の微粉部分が前記微粉コークスと一緒になっ
て、なじみの良い石炭の表面に付着・凝集し、次第に粒
状化する。したがって、微粉コークスの粒状化は、少量
の水硬性結合剤の助けのみにより行うことができる。

また、石炭の粒度に関しても種々テストする中で、粒径
が５ｆｌ以下のものを７０％以上含み、しかも比較的広
い粒度分布をもったものが最も結合造粒性を発揮するこ
とを見出した。

本発明においては、これ等の作用が相俟って１、微粉コ
ークスが少量の結合剤によって強度の優れた粒子に生長
し、粒状燃料として適切なものが得られる。

（実施例〕一般に製鉄工程におていは、微粉コークス以外に、石灰
石集塵粉、鉱石集塵粉等も発生する。

本発明で主として対象としているものは、微粉コークス
である。しかし、焼結用燃料として使用するとき、これ
らの石灰石集塵粉及び鉱石集塵粉等をも配合原料として
取り扱い存効利用することができれば、資源利用の面か
ら望ましい場合がある。

そこで、前記石灰石集塵粉及び／又は鉱石集塵粉を配合
した場合と、配合しない場合のいづれについても実験し
た。

第１表には前記微粉コークスの粒度分布を示し、第２表
には前記石灰石集塵粉及び鉱石集塵粉の粒度分布を示す
。

第　　　　　１　　　　　表本発明者らは、石炭を種々選び、粒径５ｎ以下を８４．
４％〜９３．９％に粒径調整して実験した。第３表には
、そのとき選んだ石炭の粒度分布及び工業分析値を示す
。

第　　　　　３　　　　　表 → ゴ〕第１表の配合平均微粉コークスと前記石炭Ａの混合比を
９０　：　１０．８０　：　２０．６ｏ：４ｏトシ、前
記石灰石集塵粉及び鉱石集塵粉を配合せずに、セメント
を３％以下添加して造粒・養生した。得られた粒状燃料
の性状を、第４表に示す。

第４表に示されているように、この粒状燃料における粒
径０，２５ｍ５以下のものの割合は、１９．１％乃至２
９．３％であった。また、輸送過程での粉化を考慮した
５ｍ高さから７回落下させん落下試験の後で、粒径が０
．２５１１以下になったもののの割合は、２３．１％乃
至２９．８％であった。これらは、本発明者が実用上の
基準の一例として定めた目標値３０％以下をクリヤーし
ているものであり、焼結用燃料として用いても適切であ
ることが明らかになった。

また、第１表の配合平均微粉コークスと第４表の石炭と
を配合比１００：Ｏ，ａｏ：２ｏ、　６０：４０で混合
して、前記石灰石集塵粉をこの混合物に対して１０％ま
で及び鉱石集塵粉を４％までを配合し、更に結合剤とし
てセメントを０．６乃至５％添加して造粒・養生した。

得られた粒状燃料の性状を、第５表に示す。

前記コークスと石炭との混合比が１００：Ｏの場合、セ
メント添加５％のものについて造粒・養生したものの粒
径０．２５ｕ以下の割合は２３．７％で、５ｍの高さか
らの７回落下させた後の粒径０．２５ｍ１以下の割合は
３９．１％であった。すなわち、本発明者が実用上の基
準の一例としている目標値３０％以下をクリヤーせず、
焼結用原料として用いた場合に適切でないことが明らか
になった。

前記微粉コークスと石炭との混合比が８０　：　２０の
場合、セメント添加２．４％以上のものについて造粒・
養生したものの粒径０．２５ｍｍ以下の割合は１６．５
〜２７．６％で、５ｍの高さから７回落下させた後の粒
径０．２５ｍ以下の割合は２７．０〜２９．８％であっ
た。

これらは、本発明者が実用上の基準の一例としている目
標値３０％以下をクリヤーしており、焼結用燃料として
用いても適切であることが明らかになった。

また、前記微粉コークスと石炭との混合比が６０：４０
の場合、セメント添加０．６％以上のものについて造粒
・養生したものの粒径０．２５ｕ以下の割合は１５．１
〜２５．２％で、５ｍの高さから７回落下させた後の粒
径０．２５ｍｍ以下の割合は２２．１〜２８．８であっ
た。これは、本発明者が実用上の基準の一例としている
目標値３０％以下をクリヤーしており・焼結用燃料とし
て用いても適切であることが明らかになった。

また、石灰石集塵粉は１０％まで、鉱石集塵粉は４％ま
で配合できることも明らかになった。

このように本発明は、少量の結合剤で安価な造粒燃料を
製造する方法に関するものである。特許請求の範囲で示
すように、この結合剤としてはセメントの他に高炉水砕
微粉末等が使用される。この結合剤を、前記微粉コーク
スと石炭の混合物に対して４重量％以下を添加するもの
であるが、結合剤を増やすほど造粒・養生物の粒径０．
２５ｍｍ以下の割合及び５ｍ高さから７回落下させた後
の粒径０．２５ｍ以下の割合が小さくなっていることが
明らかである。しかし、３％を越え添加することは経済
的ではない。

また、前記石炭を増すほど造粒・養生物の粒径０．２５
ｍ−以下の割合及び５ｍ高さから７回落下させた後の粒
径０．２５−■以下の割合が小さくなっていることも明
らかである。しかし、前記微粉コークス１００部に対し
７０部を越えるような高い配合率で、石炭を配合するこ
とは経済的でない。

〔発明の効果〕

本発明は、微粉部分を含む石炭を特有の粘着力を呈する
造粒媒体として使用するので、少量の結合剤にも拘らず
、実質的に粉砕化することがない粒状燃料を製造するこ
とができる。特に、粒径０゜２５ｍ以下のものを５０％
以上好ましくは６５％以上を含む前記微粉コークスを粒
径５龍以下のものを７０％以上を含む石炭と配合し、こ
れに対してセメントを３重量％以下添加して造粒・養生
するとき、ハンドリング過程を経ても粒径０．２５−■
以下の発生が３０％以下に抑えられた粒状燃料が得られ
る。したがって、これを焼結用燃料として用いることも
可能であり、結合剤を大幅に節減しているので、安価に
製造できるばかりでなく、省資源的に、廃棄資源の活用
も回層どなる等、本発明によってもたらされる効果は大
きなものである。

特許出願人　　　　　　新日本製鐵　株式会社（ほか１
名）

Claims

【特許請求の範囲】１、微粉部分を含む石炭を造粒媒体として微粉コークス
に配合し、得られた混合物に少量の水硬性結合剤を添加
し、造粒、養生することを特徴とする粒状燃料の製造法
。２、特許請求の範囲第１項において、粒径０．２５ｍｍ
以下の部分を５０％以上含む微粉コークスに、粒径５ｍ
ｍ以下の部分を７０％以上含む石炭を、前記微粉コーク
ス１００部に対して１０〜７０部の割合で配合し、セメ
ント、高炉水砕微粉末等の水硬性結合剤を前記微粉コー
クス及び石炭の混合物に対して３重量％以下添加し、造
粒、養生することを特徴とする粒状燃料の製造法。３、特許請求の範囲第１項記載の粒状燃料の製造法にお
いて、石炭と微粉コークスとの混合物に、少量の水硬性
結合剤と共に粉状石灰石及び粉状鉱石を添加することを
特徴とする粒状燃料の製造法。４、特許請求の範囲第３項記載の粉状石灰石及び粉状鉱
石の添加量が、前記微粉コークス及び石炭の混合物に対
してそれぞれ１０重量％及び４重量％以下であることを
特徴とする粒状燃料の製造法。