JPS61136611A - 含クロム溶鋼の精錬法 - Google Patents
含クロム溶鋼の精錬法Info
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- JPS61136611A JPS61136611A JP25570584A JP25570584A JPS61136611A JP S61136611 A JPS61136611 A JP S61136611A JP 25570584 A JP25570584 A JP 25570584A JP 25570584 A JP25570584 A JP 25570584A JP S61136611 A JPS61136611 A JP S61136611A
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- Japan
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- slag
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- C21—METALLURGY OF IRON
- C21C—PROCESSING OF PIG-IRON, e.g. REFINING, MANUFACTURE OF WROUGHT-IRON OR STEEL; TREATMENT IN MOLTEN STATE OF FERROUS ALLOYS
- C21C5/00—Manufacture of carbon-steel, e.g. plain mild steel, medium carbon steel or cast steel or stainless steel
- C21C5/005—Manufacture of stainless steel
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21C—PROCESSING OF PIG-IRON, e.g. REFINING, MANUFACTURE OF WROUGHT-IRON OR STEEL; TREATMENT IN MOLTEN STATE OF FERROUS ALLOYS
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- C21C7/04—Removing impurities by adding a treating agent
- C21C7/068—Decarburising
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21C—PROCESSING OF PIG-IRON, e.g. REFINING, MANUFACTURE OF WROUGHT-IRON OR STEEL; TREATMENT IN MOLTEN STATE OF FERROUS ALLOYS
- C21C7/00—Treating molten ferrous alloys, e.g. steel, not covered by groups C21C1/00 - C21C5/00
- C21C7/04—Removing impurities by adding a treating agent
- C21C7/068—Decarburising
- C21C7/0685—Decarburising of stainless steel
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- Materials Engineering (AREA)
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- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Treatment Of Steel In Its Molten State (AREA)
- Carbon Steel Or Casting Steel Manufacturing (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
本発明はスラグ中に金属酸化物、例えばクロム酸化物あ
るいは鉄酸化物を多量に含むような含クロム溶鋼の精錬
法に関するものである。
るいは鉄酸化物を多量に含むような含クロム溶鋼の精錬
法に関するものである。
ステンレス鋼の如き１２％以上のクロムを含むような含
クロム溶鋼の脱炭方法は、脱炭中期以降（例えば（ｃ）
； ｏ、ｓ ｓ以下）を減圧下で行なう真空脱炭法と
、稀釈ガスを吹込んで稀釈下で行なう稀釈脱炭法が広く
用いられている。前者は一般にＶＯＤ 、後者はＡＯＤ
と呼ばれている。
クロム溶鋼の脱炭方法は、脱炭中期以降（例えば（ｃ）
； ｏ、ｓ ｓ以下）を減圧下で行なう真空脱炭法と
、稀釈ガスを吹込んで稀釈下で行なう稀釈脱炭法が広く
用いられている。前者は一般にＶＯＤ 、後者はＡＯＤ
と呼ばれている。
これらの方法は、いずれも脱炭中期以降において溶鋼中
（Ｃｒ）の酸化損失を抑えながら効果的に脱炭を進行さ
せようとするものであシ、その基本原理は前者において
は減圧雰囲気、後者においては稀釈ガスによる稀釈ガス
雰囲気にすることによって一酸化炭素分圧（Ｐａｏ ）
を下げるという点にある。しかしながらいずれの方法を
とるにしても脱炭反応速度及びコスト面からＰｃｏを下
げることには限界があり、また’〔Ｃ〕濃度が低下する
につれて、脱炭反応のメカニズニムが変化し脱炭反応が
遅くなるのでＣＣｒ ）の酸化は避けられず［：Ｃ）１
１度の低下と共Ｋ（Ｃｒ）の酸１化損失量も増大する。
（Ｃｒ）の酸化損失を抑えながら効果的に脱炭を進行さ
せようとするものであシ、その基本原理は前者において
は減圧雰囲気、後者においては稀釈ガスによる稀釈ガス
雰囲気にすることによって一酸化炭素分圧（Ｐａｏ ）
を下げるという点にある。しかしながらいずれの方法を
とるにしても脱炭反応速度及びコスト面からＰｃｏを下
げることには限界があり、また’〔Ｃ〕濃度が低下する
につれて、脱炭反応のメカニズニムが変化し脱炭反応が
遅くなるのでＣＣｒ ）の酸化は避けられず［：Ｃ）１
１度の低下と共Ｋ（Ｃｒ）の酸１化損失量も増大する。
従来、上述の（Ｃｒ）の酸化損失を抑えるために、ｖＯ
Ｄ法では通常の脱炭レベルにおいて、例えば特開昭５５
−８９４１７号公報や特開昭５５−１５２１１８号公報
で述べられているように、脱炭の進行にともなって酸素
供給量の調整、或いは１００ Ｔｏｒｒ以上の真空下で
の真空度の調整を行っている。また、極低脱炭レベルに
おいては、例えば特開昭５７−４３９２４号公報や特開
昭５７−１１０６１２号公報に述べられているように、
酸素供給量およびＡｒ供給量の調整を行りている。これ
らの方法ではスラグの役割は、大半はスゲラッシュの抑
制であり、脱炭の酸素源はガスとして供給される酸素で
ある。
Ｄ法では通常の脱炭レベルにおいて、例えば特開昭５５
−８９４１７号公報や特開昭５５−１５２１１８号公報
で述べられているように、脱炭の進行にともなって酸素
供給量の調整、或いは１００ Ｔｏｒｒ以上の真空下で
の真空度の調整を行っている。また、極低脱炭レベルに
おいては、例えば特開昭５７−４３９２４号公報や特開
昭５７−１１０６１２号公報に述べられているように、
酸素供給量およびＡｒ供給量の調整を行りている。これ
らの方法ではスラグの役割は、大半はスゲラッシュの抑
制であり、脱炭の酸素源はガスとして供給される酸素で
ある。
そのため供給された酸素によ！０（Ｃｒ３が酸化する。
この（Ｃｒ）の酸化によシスラグ中の（Ｃｒ２０３）が
増大し、スラグの融点が急激に上昇してくる。
増大し、スラグの融点が急激に上昇してくる。
（Ｃｒ２０３）の濃度は、最終的には３０〜５０％にも
なり、その融点は１７００℃以上の高温であり、スラグ
は完全に固相を形成している。
なり、その融点は１７００℃以上の高温であり、スラグ
は完全に固相を形成している。
従来、このスラグを脱炭反応の酸素源として使用するた
め、又脱炭末期（例えば（Ｃ〕；０．１ ％以下）での
脱炭反応速度の上昇および脱炭酸素効率を上げるために
、ＡＯＤにおいて稀釈ガスのみによる吹錬、ｖＯＤにお
いては真空度の上昇およびガス吹込みによる撹拌力の向
上を計っているがスラグが固相を形成している為に大き
な効果は得られていない。
め、又脱炭末期（例えば（Ｃ〕；０．１ ％以下）での
脱炭反応速度の上昇および脱炭酸素効率を上げるために
、ＡＯＤにおいて稀釈ガスのみによる吹錬、ｖＯＤにお
いては真空度の上昇およびガス吹込みによる撹拌力の向
上を計っているがスラグが固相を形成している為に大き
な効果は得られていない。
本発明はこのような欠点を排除するために、脱炭反応の
酸素源としてスラグ中の酸素の利用を促進させ、低次域
の脱炭反応速度の上昇および脱炭に続く還元あるいは脱
酸の反応速度を上昇させることを目的とするものである
。
酸素源としてスラグ中の酸素の利用を促進させ、低次域
の脱炭反応速度の上昇および脱炭に続く還元あるいは脱
酸の反応速度を上昇させることを目的とするものである
。
本発明は、脱炭中期以降に生成している（Ｃｒ２０３）
一度１０％以上を含む高融点スラグを脱炭の酸素源とし
て使用するために減圧下で機械撹拌全行い、脱炭反応の
進行を促進させて脱炭反応の効率を向上させる。また脱
炭に続く還元あるいは脱酸において機械撹拌を行うこと
によシ還元反応の進行を促進することを特徴とするもの
である。本発明で脱炭中期以降とは溶鋼中〔Ｃ〕が０．
！１１度以下の段階をいう。
一度１０％以上を含む高融点スラグを脱炭の酸素源とし
て使用するために減圧下で機械撹拌全行い、脱炭反応の
進行を促進させて脱炭反応の効率を向上させる。また脱
炭に続く還元あるいは脱酸において機械撹拌を行うこと
によシ還元反応の進行を促進することを特徴とするもの
である。本発明で脱炭中期以降とは溶鋼中〔Ｃ〕が０．
！１１度以下の段階をいう。
含クロム溶鋼の脱炭において吹込まれた酸素は（１）式
の脱炭反応以外に（２）式の反応により（Ｃｒ２０３
）を生成する。
の脱炭反応以外に（２）式の反応により（Ｃｒ２０３
）を生成する。
２〔Ｃ〕＋０２ →２ＣＯ−（１）
４ （Ｃｒ ） ＋ ３０２ →ｚ（ｃｒ２ｏ、）
−（２）この（Ｃｒ２０５）は融点が高く、添加した
ＣａＯや５ｉｏ２等の滓化を抑制するためスラグは高融
点化する。このようなスラグを脱炭の酸素源として使用
するために機械撹拌を行うＯ 従来のガス脱炭では溶鋼とガスとの接触の増大をはかる
ことにあり、第２図（ａ） （ｂ）に示すように鋼浴上
のスラグ１は溶鋼中２にはいり込む機会が少ないために
脱炭反応に使用されることがなかった。
−（２）この（Ｃｒ２０５）は融点が高く、添加した
ＣａＯや５ｉｏ２等の滓化を抑制するためスラグは高融
点化する。このようなスラグを脱炭の酸素源として使用
するために機械撹拌を行うＯ 従来のガス脱炭では溶鋼とガスとの接触の増大をはかる
ことにあり、第２図（ａ） （ｂ）に示すように鋼浴上
のスラグ１は溶鋼中２にはいり込む機会が少ないために
脱炭反応に使用されることがなかった。
これに対し、機械撹拌を行えばに２図（ｅ）に示すよう
に溶鋼２とスラグ１が懸濁化して溶鋼２とスラグ１の接
触する機会が多くなり（３）式の反応によシ脱炭反応が
進行する。
に溶鋼２とスラグ１が懸濁化して溶鋼２とスラグ１の接
触する機会が多くなり（３）式の反応によシ脱炭反応が
進行する。
（Ｃｒ２０３）＋３〔Ｃ〕＋２（Ｃｒ）＋３ＣＯ”４３
）しかしながら機械撹拌のみによる脱炭では、例えばＨ
ｉｌｔｙらの求めた（４）式に示されるように限界があ
る。
）しかしながら機械撹拌のみによる脱炭では、例えばＨ
ｉｌｔｙらの求めた（４）式に示されるように限界があ
る。
〔％Ｃｒ ）°Ｐｅｏ ＝＝ −１３８００十ｓ、７６
、、・（４）ｔＯｇ （％Ｃ〕 そこでＣＯガス分圧（Ｐｃｏ）を下げるために減圧下で
機械撹拌を実施する。この場合の雰囲気圧は、目的とす
る（Ｏｒ）４度および〔Ｃ〕！度によって定める必要が
ろシ、第１図のＡ、 Ｂ、 Ｃ，Ｄ、Ｅ（Ａ点（０３０
％、圧力２００７ｏｒｒ、 ８点〔Ｃ〕０．３％、圧カ
フ ６０ Ｔｏｒｒｓ ０点〔Ｃ〕０．５％、圧カフ
６０ Ｔｏｒｒ ｓＤ点〔Ｃ〕０．５％、圧力４００
Ｔｏｒｒｓ Ｅ点〔Ｃ〕０ ％、圧力０Ｔｏｒｒ ）の
各点で囲まれる領域内（但し線分ＢＣ上は含まない）で
〔Ｃ〕４度の低下に伴なりて雰囲気圧を下げることによ
って従来の脱炭法よシ格段に大きな脱炭速度で脱炭が可
能である。第１図において最高の雰囲気圧は５００ Ｔ
ｏｒｒ以下が好ましい。線分ＡＢよシも上側では（４）
式で求められるＰｅａの値に基づいて脱炭反応が進行し
ない。
、、・（４）ｔＯｇ （％Ｃ〕 そこでＣＯガス分圧（Ｐｃｏ）を下げるために減圧下で
機械撹拌を実施する。この場合の雰囲気圧は、目的とす
る（Ｏｒ）４度および〔Ｃ〕！度によって定める必要が
ろシ、第１図のＡ、 Ｂ、 Ｃ，Ｄ、Ｅ（Ａ点（０３０
％、圧力２００７ｏｒｒ、 ８点〔Ｃ〕０．３％、圧カ
フ ６０ Ｔｏｒｒｓ ０点〔Ｃ〕０．５％、圧カフ
６０ Ｔｏｒｒ ｓＤ点〔Ｃ〕０．５％、圧力４００
Ｔｏｒｒｓ Ｅ点〔Ｃ〕０ ％、圧力０Ｔｏｒｒ ）の
各点で囲まれる領域内（但し線分ＢＣ上は含まない）で
〔Ｃ〕４度の低下に伴なりて雰囲気圧を下げることによ
って従来の脱炭法よシ格段に大きな脱炭速度で脱炭が可
能である。第１図において最高の雰囲気圧は５００ Ｔ
ｏｒｒ以下が好ましい。線分ＡＢよシも上側では（４）
式で求められるＰｅａの値に基づいて脱炭反応が進行し
ない。
また線分ＤＩは溶鋼のスグラ、シ、量よシ決まシ、線分
ＤＥよシも下側では溶鋼スグラ、シーが大きくなり、地
金付きや鍋口閉塞等の操業上の問題が生じる。これらよ
りＡ、 Ｂ、 Ｃ，Ｄ、 Ｅ各点で囲まれる領域内で溶
鋼とスラグの流動状態によシ雰囲気圧を調節することが
望ましい。
ＤＥよシも下側では溶鋼スグラ、シーが大きくなり、地
金付きや鍋口閉塞等の操業上の問題が生じる。これらよ
りＡ、 Ｂ、 Ｃ，Ｄ、 Ｅ各点で囲まれる領域内で溶
鋼とスラグの流動状態によシ雰囲気圧を調節することが
望ましい。
例えば固いスラグで流動状態が悪い場合は雰囲気圧は領
域内の上側に、柔いスラグで流動状態が良い場合は雰囲
気圧は領域内の下側に調節する。
域内の上側に、柔いスラグで流動状態が良い場合は雰囲
気圧は領域内の下側に調節する。
このような真空度の調整から減圧下機械撹拌にＬる脱炭
によプ脱炭終了時のスラグ中（Ｃｒ２０３） ＃度を従
来法よシも格段に低いレベルに低下させることができる
。なお、減圧機械撹拌装置は、例えば従来の板鋼にＶＯ
Ｄで使用されている真空装置と浴銑の脱硫で使用されて
いる機械撹拌装置ｆｃ組み合せて減圧下で機械撹拌が行
えるようにしたものである。
によプ脱炭終了時のスラグ中（Ｃｒ２０３） ＃度を従
来法よシも格段に低いレベルに低下させることができる
。なお、減圧機械撹拌装置は、例えば従来の板鋼にＶＯ
Ｄで使用されている真空装置と浴銑の脱硫で使用されて
いる機械撹拌装置ｆｃ組み合せて減圧下で機械撹拌が行
えるようにしたものである。
また、脱炭に続く還元では従来は（３）式の反応がない
ため（Ｃｒ２０．５）のかなシ高い領域から還元する必
要があり、加えてガスによる撹拌であるため反応が遅か
ったが、本発明では脱炭で（Ｃｒ２０３）が低下した後
で、しかも機械撹拌を行うことにより反応を促進させ、
短時間で還元を終了することができる。
ため（Ｃｒ２０．５）のかなシ高い領域から還元する必
要があり、加えてガスによる撹拌であるため反応が遅か
ったが、本発明では脱炭で（Ｃｒ２０３）が低下した後
で、しかも機械撹拌を行うことにより反応を促進させ、
短時間で還元を終了することができる。
次に本発明を初期〔Ｃ〕１．５％からＡＯＤ炉で中炭域
まで脱炭した後に適用した場合の実施例を用いて更に詳
細に説明する。
まで脱炭した後に適用した場合の実施例を用いて更に詳
細に説明する。
第３図に５ＵＳ−３０４の精錬に関する従来のＡＯＤ法
を示す。溶鋼中〔Ｃ〕濃度に応じてアルゴンガスを富化
して溶鋼中〔Ｃ〕ｔ−０，０６％迄脱炭している。この
間、徐々に溶鋼中（Ｃｒ３の酸化が進行し、脱炭末期で
はスラグ中（Ｃｒ２０５）は４５％に迄達する。この（
Ｃｒ）の酸化によりて発生する反応熱を普通鋼屑および
ＳＯ８−３０４屑ｔ−耐却材として添加することによシ
冷却し、又耐大物の保護に必要なＣａＯｔ−添加し、ス
ラグの塩基度を適正に保ち脱炭終了後に還元剤としてＦ
ｅ−３ｉを媒溶剤としてＣａ Ｆ ２を添加し酸化した
クロムを還元し、除滓後、脱硫および温度調整を行い脱
炭精錬を完了している。
を示す。溶鋼中〔Ｃ〕濃度に応じてアルゴンガスを富化
して溶鋼中〔Ｃ〕ｔ−０，０６％迄脱炭している。この
間、徐々に溶鋼中（Ｃｒ３の酸化が進行し、脱炭末期で
はスラグ中（Ｃｒ２０５）は４５％に迄達する。この（
Ｃｒ）の酸化によりて発生する反応熱を普通鋼屑および
ＳＯ８−３０４屑ｔ−耐却材として添加することによシ
冷却し、又耐大物の保護に必要なＣａＯｔ−添加し、ス
ラグの塩基度を適正に保ち脱炭終了後に還元剤としてＦ
ｅ−３ｉを媒溶剤としてＣａ Ｆ ２を添加し酸化した
クロムを還元し、除滓後、脱硫および温度調整を行い脱
炭精錬を完了している。
第４図は本発明法の一例を示すものであり、〔Ｃ〕０．
２５％までを従来のＡＯＤ法で脱炭を行いその後、減圧
機械撹拌装置に移して脱炭および還元を行った例である
。〔Ｃ〕 ０．２５ ％までの脱炭によシスラグ中（Ｃ
ｒ ２０５ ）は２０％になっておシ、これを脱炭の酸
素源として機械撹拌により脱炭をはかる雰囲気圧は徐々
に降下させ減圧を強化して初期５００ Ｔｏｒｒから１
００ Ｔｏｒｒまで上げることによ！１）〔Ｃ〕０．０
６％まで脱炭する。この時点でスラグ中の（Ｃｒ２０３
）は５チまで低下しておシ、このスラグを還元するため
に還元剤および造滓剤ｔ−’ｌＡ加し、さらに大気圧に
真空度を戻しながら機械攪。
２５％までを従来のＡＯＤ法で脱炭を行いその後、減圧
機械撹拌装置に移して脱炭および還元を行った例である
。〔Ｃ〕 ０．２５ ％までの脱炭によシスラグ中（Ｃ
ｒ ２０５ ）は２０％になっておシ、これを脱炭の酸
素源として機械撹拌により脱炭をはかる雰囲気圧は徐々
に降下させ減圧を強化して初期５００ Ｔｏｒｒから１
００ Ｔｏｒｒまで上げることによ！１）〔Ｃ〕０．０
６％まで脱炭する。この時点でスラグ中の（Ｃｒ２０３
）は５チまで低下しておシ、このスラグを還元するため
に還元剤および造滓剤ｔ−’ｌＡ加し、さらに大気圧に
真空度を戻しながら機械攪。
拌を行って精錬を完了する。
第５図は、高炭域での脱炭速度を上げるために高炭域は
０２のみで吹辣してその後減圧機械撹拌装置に移して脱
炭および還元を行りた本発明の実施例である。０２のみ
の吹錬により脱炭速度は上昇するが（Ｃｒ）の酸化量が
増大する。。〔Ｃ〕０．５％から０．０６％まで脱炭す
るのに必要な酸素量とする九めに固体酸化物としてＣｒ
鉱石或いはＦ・鉱石を加えスラグ中（Ｃｒ２０３）を３
０−とし減圧機械撹拌装置に移して第４図と同様の操作
を行い精錬を完了する。
０２のみで吹辣してその後減圧機械撹拌装置に移して脱
炭および還元を行りた本発明の実施例である。０２のみ
の吹錬により脱炭速度は上昇するが（Ｃｒ）の酸化量が
増大する。。〔Ｃ〕０．５％から０．０６％まで脱炭す
るのに必要な酸素量とする九めに固体酸化物としてＣｒ
鉱石或いはＦ・鉱石を加えスラグ中（Ｃｒ２０３）を３
０−とし減圧機械撹拌装置に移して第４図と同様の操作
を行い精錬を完了する。
第６図は極低炭ステンレス鋼（〔Ｃ〕＜０．ｏｔチ）の
精錬を本発明で実施した例を示す。〔Ｃ〕０．ｏｓ＊ま
では第５図と同様に行い、その後０．０１％まで脱炭す
るために雰囲気圧を２０ Ｔｏｒｒまで下げる。
精錬を本発明で実施した例を示す。〔Ｃ〕０．ｏｓ＊ま
では第５図と同様に行い、その後０．０１％まで脱炭す
るために雰囲気圧を２０ Ｔｏｒｒまで下げる。
これによ！Ｄ〔Ｃ〕０．０１４ｔ−得る。還元は前述と
同様の操作によシ精錬を完了まず。
同様の操作によシ精錬を完了まず。
以上の実施例における効果を表−１に示す。
表−１
〔発明の効果〕
以上述べたように本発明は、高炭域税炭で生じた（Ｃｒ
２０３）を脱炭の酸素源として使用して、しかも雰囲気
圧の調整を行いながら減圧下で機械撹拌を行うために、
脱炭中期以降の反応速度の増大、Ａｒ、０２’／スおよ
び耐火物の低減および還元剤の大惺な低減をはかること
ができる。
２０３）を脱炭の酸素源として使用して、しかも雰囲気
圧の調整を行いながら減圧下で機械撹拌を行うために、
脱炭中期以降の反応速度の増大、Ａｒ、０２’／スおよ
び耐火物の低減および還元剤の大惺な低減をはかること
ができる。
また、スラグと溶鋼との界面積が増大することによって
、極低炭精錬および極低硫精錬が真空度のｖ４！１或い
は、スラグ組成の調整によシ簡単に可能である。
、極低炭精錬および極低硫精錬が真空度のｖ４！１或い
は、スラグ組成の調整によシ簡単に可能である。
以上、本発明は含クロム溶鋼の脱炭精錬において脱炭中
期以降の脱炭速度の向上、脱炭効率の向上および還元速
度の向上に多大な効果をもつ方法である。
期以降の脱炭速度の向上、脱炭効率の向上および還元速
度の向上に多大な効果をもつ方法である。
第１図は本発明における溶鋼中〔Ｃ〕と雰囲気圧の関係
を示す図、第２図は溶鋼とスラグの接触状態を示す図、
第３図は従来例を示す図、第４〜第６図は本発明の実施
例を示す図である。 溶拶中［Ｃ］Ｃ％） 第２図 第３図 （ＣｒｐＣｓＸ％＞Ｉ ５ ２０
５ １湿廣（’Ｃ） １６６
０ １７００ １６２０ ７６
００第５図
を示す図、第２図は溶鋼とスラグの接触状態を示す図、
第３図は従来例を示す図、第４〜第６図は本発明の実施
例を示す図である。 溶拶中［Ｃ］Ｃ％） 第２図 第３図 （ＣｒｐＣｓＸ％＞Ｉ ５ ２０
５ １湿廣（’Ｃ） １６６
０ １７００ １６２０ ７６
００第５図
Claims (3)
- （１）含クロム溶鋼の脱炭中期以降に溶鋼中あるいはス
ラグ中に存在する金属酸化物を脱炭の酸素源として溶鋼
中〔Ｃ〕および雰囲気圧を第１図Ａ、Ｂ、Ｃ、Ｄ、Ｅ各
点で囲まれる領域内（但し、線分ＢＣ上は含まない）に
おいて該溶鋼中〔Ｃ〕の減少に伴なって該雰囲気圧を下
げるとともに機械撹拌を行うことによって脱炭を行うこ
とを特徴とする含クロム溶鋼の精錬法。 - （２）脱炭後において、還元剤を添加しつつ機械撹拌を
行うことにより、スラグ中金属酸化物の還元および溶鋼
の脱酸を行うことを特徴とする特許請求の範囲第１項記
載の含クロム溶鋼の精錬法。 - （３）脱炭の酸素源として、固体酸化物を外部から添加
することを特徴とする特許請求の範囲第１項記載の含ク
ロム溶鋼の精錬法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP25570584A JPS61136611A (ja) | 1984-12-05 | 1984-12-05 | 含クロム溶鋼の精錬法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP25570584A JPS61136611A (ja) | 1984-12-05 | 1984-12-05 | 含クロム溶鋼の精錬法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS61136611A true JPS61136611A (ja) | 1986-06-24 |
Family
ID=17282486
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP25570584A Pending JPS61136611A (ja) | 1984-12-05 | 1984-12-05 | 含クロム溶鋼の精錬法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS61136611A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2003096514A (ja) * | 2001-09-20 | 2003-04-03 | Nippon Steel Corp | 含クロム溶鋼の精錬方法 |
Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5579821A (en) * | 1978-12-11 | 1980-06-16 | Japan Steel Works Ltd:The | Manufacture of low-carbon high-chromium alloy steel by heat-insulated furnace for molten steel |
| JPS59104420A (ja) * | 1982-12-04 | 1984-06-16 | Nippon Steel Corp | 含クロム溶鋼の脱炭方法 |
| JPS59166611A (ja) * | 1983-03-12 | 1984-09-20 | Nippon Steel Corp | 含クロム溶鋼の還元精錬法 |
-
1984
- 1984-12-05 JP JP25570584A patent/JPS61136611A/ja active Pending
Patent Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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