JP3273205B2 - 含クロム溶鋼の脱炭精錬法 - Google Patents
含クロム溶鋼の脱炭精錬法Info
- Publication number
- JP3273205B2 JP3273205B2 JP07600193A JP7600193A JP3273205B2 JP 3273205 B2 JP3273205 B2 JP 3273205B2 JP 07600193 A JP07600193 A JP 07600193A JP 7600193 A JP7600193 A JP 7600193A JP 3273205 B2 JP3273205 B2 JP 3273205B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- gas
- molten steel
- concentration
- refining
- chromium
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Lifetime
Links
Landscapes
- Treatment Of Steel In Its Molten State (AREA)
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は含クロム溶鋼の脱炭精錬
において、溶鋼中の［Ｃｒ］の酸化を抑え、効率よく脱
炭を行い、かつ極低炭素濃度まで脱炭を行う含クロム溶
鋼の脱炭精錬法に関する。
において、溶鋼中の［Ｃｒ］の酸化を抑え、効率よく脱
炭を行い、かつ極低炭素濃度まで脱炭を行う含クロム溶
鋼の脱炭精錬法に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来、ステンレス鋼のごとき１１ｍａｓ
ｓ％以上のクロムを含むような含クロム溶鋼の脱炭法と
しては、浴面下より酸素ガスまたは酸素ガス（以下、単
に酸素という）と不活性ガスの混合ガスを吹込むＡＯＤ
法が広く用いられている。ＡＯＤ法では、脱炭が進行し
て溶鋼中の［Ｃ］濃度が低下してくると［Ｃｒ］が酸化
されやすくなることから、［Ｃ］濃度の低下にともない
吹込みガス中のＡｒガスのような不活性ガスの比率を高
くし、酸素の比率を低くして［Ｃｒ］の酸化を抑える方
法がとられている。しかし、低［Ｃ］濃度域では脱炭速
度が低下するために所望の［Ｃ］濃度に到達するのに長
時間を要し、かつ吹込みガス中の不活性ガスの比率を高
くするために不活性ガスの消費量が大幅に増大すること
から、経済的にも不利になる。
ｓ％以上のクロムを含むような含クロム溶鋼の脱炭法と
しては、浴面下より酸素ガスまたは酸素ガス（以下、単
に酸素という）と不活性ガスの混合ガスを吹込むＡＯＤ
法が広く用いられている。ＡＯＤ法では、脱炭が進行し
て溶鋼中の［Ｃ］濃度が低下してくると［Ｃｒ］が酸化
されやすくなることから、［Ｃ］濃度の低下にともない
吹込みガス中のＡｒガスのような不活性ガスの比率を高
くし、酸素の比率を低くして［Ｃｒ］の酸化を抑える方
法がとられている。しかし、低［Ｃ］濃度域では脱炭速
度が低下するために所望の［Ｃ］濃度に到達するのに長
時間を要し、かつ吹込みガス中の不活性ガスの比率を高
くするために不活性ガスの消費量が大幅に増大すること
から、経済的にも不利になる。
【０００３】このような低［Ｃ］濃度域における脱炭を
促進する方法として、真空精錬法の利用が挙げられる。
例えば、特公昭６０−１００８７号公報には、高クロム
・ステンレス鋼を０．０３ｍａｓｓ％以下の低［Ｃ］濃
度まで脱炭するために、大気圧下での酸素による脱炭を
［Ｃ］＝０．２〜０．４ｍａｓｓ％まで行い、その後は
非酸化性ガスによる攪拌は続けるが酸素吹込みは停止
し、鋼浴上の圧力を約１０Ｔｏｒｒまで連続的に低下さ
せ、ボイリングを起こさせることによって所望の脱炭を
行う方法が記載されている。
促進する方法として、真空精錬法の利用が挙げられる。
例えば、特公昭６０−１００８７号公報には、高クロム
・ステンレス鋼を０．０３ｍａｓｓ％以下の低［Ｃ］濃
度まで脱炭するために、大気圧下での酸素による脱炭を
［Ｃ］＝０．２〜０．４ｍａｓｓ％まで行い、その後は
非酸化性ガスによる攪拌は続けるが酸素吹込みは停止
し、鋼浴上の圧力を約１０Ｔｏｒｒまで連続的に低下さ
せ、ボイリングを起こさせることによって所望の脱炭を
行う方法が記載されている。
【０００４】該方法は、比較的高［Ｃ］濃度より酸素の
供給を止めるために［Ｃｒ］の酸化による損失は少なく
なるが、急激な真空精錬の適用によりＣＯガスを大量に
発生して爆発の危険を招く。この危険を回避するために
真空吸引をゆるやかにすれば危険はなくなるが、経過時
間が長くなって溶鋼温度が低下し、かつ反応が遅くな
る。また、圧力を１０Ｔｏｒｒ以下の高真空にすれば、
溶鋼のスプラッシュが激しくなり、合金材料投入用ホッ
パーの閉塞などの問題が生じる。
供給を止めるために［Ｃｒ］の酸化による損失は少なく
なるが、急激な真空精錬の適用によりＣＯガスを大量に
発生して爆発の危険を招く。この危険を回避するために
真空吸引をゆるやかにすれば危険はなくなるが、経過時
間が長くなって溶鋼温度が低下し、かつ反応が遅くな
る。また、圧力を１０Ｔｏｒｒ以下の高真空にすれば、
溶鋼のスプラッシュが激しくなり、合金材料投入用ホッ
パーの閉塞などの問題が生じる。
【０００５】これらの問題点を解決する方法が、特開平
３−６８７１３号公報および特開平４−２５４５０９号
公報に記載されている。これらに記載されている含クロ
ム溶鋼の精錬方法は、［Ｃ］濃度０．２〜０．０５ｍａ
ｓｓ％までは吹込みガスとして非酸化性ガスと酸素の混
合ガスを使用し、［Ｃ］濃度がこの範囲内に低下した後
は２００〜１５Ｔｏｒｒに減圧し、かつ吹込みガスとし
て非酸化性ガスのみを使用する。しかしながら、これら
の方法では、比較的低［Ｃ］濃度まで大気圧下で精錬を
行うために［Ｃｒ］の酸化損失が大きくなり、また真空
下での脱炭は不活性ガスのみを用いることで［Ｃｒ］の
酸化は抑えられるが、脱炭の酸素源は溶鋼中の［Ｏ］あ
るいはスラグ中の酸素となり、酸素の供給速度が遅くな
るために脱炭速度の低下を招き、効率的な脱炭精錬法と
は言えない。
３−６８７１３号公報および特開平４−２５４５０９号
公報に記載されている。これらに記載されている含クロ
ム溶鋼の精錬方法は、［Ｃ］濃度０．２〜０．０５ｍａ
ｓｓ％までは吹込みガスとして非酸化性ガスと酸素の混
合ガスを使用し、［Ｃ］濃度がこの範囲内に低下した後
は２００〜１５Ｔｏｒｒに減圧し、かつ吹込みガスとし
て非酸化性ガスのみを使用する。しかしながら、これら
の方法では、比較的低［Ｃ］濃度まで大気圧下で精錬を
行うために［Ｃｒ］の酸化損失が大きくなり、また真空
下での脱炭は不活性ガスのみを用いることで［Ｃｒ］の
酸化は抑えられるが、脱炭の酸素源は溶鋼中の［Ｏ］あ
るいはスラグ中の酸素となり、酸素の供給速度が遅くな
るために脱炭速度の低下を招き、効率的な脱炭精錬法と
は言えない。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】本発明は、真空精錬を
用いる含クロム溶鋼の脱炭精錬において、真空精錬を開
始する［Ｃ］濃度、真空精錬時の真空度および真空精錬
時に吹込むガスの種類を好適な範囲に維持することによ
り、溶鋼中の［Ｃｒ］の酸化を抑え、効率よく脱炭を行
い、併せて還元用Ｓｉ原単位の低減、精錬時間の短縮お
よび極低炭素濃度鋼の精錬を可能にする方法を提供する
ことを目的とするものである。
用いる含クロム溶鋼の脱炭精錬において、真空精錬を開
始する［Ｃ］濃度、真空精錬時の真空度および真空精錬
時に吹込むガスの種類を好適な範囲に維持することによ
り、溶鋼中の［Ｃｒ］の酸化を抑え、効率よく脱炭を行
い、併せて還元用Ｓｉ原単位の低減、精錬時間の短縮お
よび極低炭素濃度鋼の精錬を可能にする方法を提供する
ことを目的とするものである。
【０００７】
【課題を解決するための手段】本発明は上述の課題を有
利に解決すべく構成したものであり、その要旨とすると
ころは下記のとおりである。 （１） 精錬容器内で含クロム溶鋼中に底吹羽口を通し
てガスを吹込んで脱炭処理を行う精錬法において、吹込
みガスとして酸素ガスまたは酸素ガスと不活性ガスとの
混合ガスを使用し、溶鋼中の［Ｃ］濃度が０．５ｍａｓ
ｓ％に低下するまでは大気圧下で脱炭処理し、［Ｃ］濃
度がこの値以下に低下した後は、前記精錬容器内を２０
０Ｔｏｒｒ以下に減圧して脱炭処理することを特徴とす
る含クロム溶鋼の脱炭精錬法。
利に解決すべく構成したものであり、その要旨とすると
ころは下記のとおりである。 （１） 精錬容器内で含クロム溶鋼中に底吹羽口を通し
てガスを吹込んで脱炭処理を行う精錬法において、吹込
みガスとして酸素ガスまたは酸素ガスと不活性ガスとの
混合ガスを使用し、溶鋼中の［Ｃ］濃度が０．５ｍａｓ
ｓ％に低下するまでは大気圧下で脱炭処理し、［Ｃ］濃
度がこの値以下に低下した後は、前記精錬容器内を２０
０Ｔｏｒｒ以下に減圧して脱炭処理することを特徴とす
る含クロム溶鋼の脱炭精錬法。
【０００８】（２） 溶鋼中の［Ｃ］濃度が０．５ｍａ
ｓｓ％以下に低下した後に、吹込みガスとして、酸素ガ
スと不活性ガスとの混合ガスを供給するに際して、該溶
鋼の［Ｃ］濃度の低下にともない混合ガス中の酸素ガス
の不活性ガスに対する比率を徐々に低下させて脱炭処理
を行うことを特徴とする前項１に記載の含クロム溶鋼の
脱炭精錬法。
ｓｓ％以下に低下した後に、吹込みガスとして、酸素ガ
スと不活性ガスとの混合ガスを供給するに際して、該溶
鋼の［Ｃ］濃度の低下にともない混合ガス中の酸素ガス
の不活性ガスに対する比率を徐々に低下させて脱炭処理
を行うことを特徴とする前項１に記載の含クロム溶鋼の
脱炭精錬法。
【０００９】以下本発明について詳細に説明する。本発
明の含クロム溶鋼の脱炭精錬は［Ｃ］濃度が０．５ｍａ
ｓｓ％以下の範囲において、図１に例示するような精錬
容器を用いる精錬方法である。精錬容器１内で含クロム
溶鋼４中に底吹き羽口２を通して精錬ガス５を吹込む。
また、精錬容器１は脱着可能な排気フード３を有してお
り、２００Ｔｏｒｒ以下の減圧が可能である。
明の含クロム溶鋼の脱炭精錬は［Ｃ］濃度が０．５ｍａ
ｓｓ％以下の範囲において、図１に例示するような精錬
容器を用いる精錬方法である。精錬容器１内で含クロム
溶鋼４中に底吹き羽口２を通して精錬ガス５を吹込む。
また、精錬容器１は脱着可能な排気フード３を有してお
り、２００Ｔｏｒｒ以下の減圧が可能である。
【００１０】本発明は真空精錬を用いる含クロム溶鋼の
脱炭精錬において、比較的高［Ｃ］濃度の０．５ｍａｓ
ｓ％以下で真空度２００Ｔｏｒｒ以下であれば、吹込み
ガスとして酸素または酸素と不活性ガスの混合ガスを用
いることで、溶鋼中［Ｃｒ］の酸化を抑え、脱炭速度を
高位に保つことが可能であることに着目したものであ
る。
脱炭精錬において、比較的高［Ｃ］濃度の０．５ｍａｓ
ｓ％以下で真空度２００Ｔｏｒｒ以下であれば、吹込み
ガスとして酸素または酸素と不活性ガスの混合ガスを用
いることで、溶鋼中［Ｃｒ］の酸化を抑え、脱炭速度を
高位に保つことが可能であることに着目したものであ
る。
【００１１】図２にＳＵＳ３０４ステンレス鋼を処理し
た場合の大気圧下精錬における［Ｃ］濃度と脱炭酸素効
率の関係を示す。なお、脱炭酸素効率は吹込み酸素のう
ちで脱炭に使用された酸素の割合を示す。また、吹錬前
の［Ｓｉ］濃度は０．１ｍａｓｓ％以下であり、吹込み
ガスとして酸素とＡｒガスの混合ガスを用い、Ｏ2 ／Ａ
ｒ比＝４／１で吹錬を行った場合の結果である。図２よ
り［Ｃ］濃度０．５ｍａｓｓ％以下で脱炭酸素効率が急
激に低下することが分かる。従って、［Ｃ］濃度０．５
ｍａｓｓ％以下で真空精錬を適用すれば、脱炭酸素効率
の低下を防止することが可能となる。
た場合の大気圧下精錬における［Ｃ］濃度と脱炭酸素効
率の関係を示す。なお、脱炭酸素効率は吹込み酸素のう
ちで脱炭に使用された酸素の割合を示す。また、吹錬前
の［Ｓｉ］濃度は０．１ｍａｓｓ％以下であり、吹込み
ガスとして酸素とＡｒガスの混合ガスを用い、Ｏ2 ／Ａ
ｒ比＝４／１で吹錬を行った場合の結果である。図２よ
り［Ｃ］濃度０．５ｍａｓｓ％以下で脱炭酸素効率が急
激に低下することが分かる。従って、［Ｃ］濃度０．５
ｍａｓｓ％以下で真空精錬を適用すれば、脱炭酸素効率
の低下を防止することが可能となる。
【００１２】図３にＳＵＳ３０４ステンレス鋼をＯ2 ／
Ａｒガス比率＝１／１で処理した場合の真空度と脱炭酸
素効率の関係について、［Ｃ］濃度＝０．４〜０．５ｍ
ａｓｓ％、０．２５〜０．３５ｍａｓｓ％および０．１
〜０．２ｍａｓｓ％の３つの範囲に分けて示す。［Ｃ］
濃度０．４〜０．５ｍａｓｓ％の範囲では真空度２００
Ｔｏｒｒ以下で脱炭酸素効率は高位に安定する。なお、
［Ｃ］濃度の低下にともない脱炭酸素効率は低下し、か
つ安定する真空度が低下する傾向にある。従って、真空
精錬で適用する真空度は２００Ｔｏｒｒ以下とする必要
がある。なお、急激な真空度の上昇は溶鋼スプラッシュ
を大量に発生するために、真空精錬では［Ｃ］濃度の低
下にともない、２００Ｔｏｒｒから徐々に低下させるこ
とが好ましい。
Ａｒガス比率＝１／１で処理した場合の真空度と脱炭酸
素効率の関係について、［Ｃ］濃度＝０．４〜０．５ｍ
ａｓｓ％、０．２５〜０．３５ｍａｓｓ％および０．１
〜０．２ｍａｓｓ％の３つの範囲に分けて示す。［Ｃ］
濃度０．４〜０．５ｍａｓｓ％の範囲では真空度２００
Ｔｏｒｒ以下で脱炭酸素効率は高位に安定する。なお、
［Ｃ］濃度の低下にともない脱炭酸素効率は低下し、か
つ安定する真空度が低下する傾向にある。従って、真空
精錬で適用する真空度は２００Ｔｏｒｒ以下とする必要
がある。なお、急激な真空度の上昇は溶鋼スプラッシュ
を大量に発生するために、真空精錬では［Ｃ］濃度の低
下にともない、２００Ｔｏｒｒから徐々に低下させるこ
とが好ましい。
【００１３】図４にＳＵＳ３０４ステンレス鋼を１００
〜２００Ｔｏｒｒの真空下で処理した場合の［Ｃ］濃度
と脱炭速度指数の関係について、吹込みガスのＯ2 ／Ａ
ｒ比率を１／０、１／１、１／４、１／１０、０／１の
５水準にふらした結果を示す。なお、全吹込みガス流量
は０．３Ｎｍ3 ／ｍｉｎ・Ｔとして、脱炭速度指数はＯ
2 ／Ａｒ比率が１／０での［Ｃ］濃度０．５ｍａｓｓ％
における脱炭速度を１００として換算した値である。図
４より吹込みガスとして非酸化性ガスのみを用いるＯ2
／Ａｒ比率０／１の場合に比べ、酸素を混合した方が脱
炭速度が向上することが分かる。なお、Ｏ2 ／Ａｒ比率
の高い場合、つまり酸素比率の高い場合の方が高［Ｃ］
濃度側より脱炭速度が低下しており、真空下でより効率
的な脱炭を行うには［Ｃ］濃度の低下にともないＯ2 ／
Ａｒ比率を低下させ、Ａｒガス流量を上げた方が良いと
言える。
〜２００Ｔｏｒｒの真空下で処理した場合の［Ｃ］濃度
と脱炭速度指数の関係について、吹込みガスのＯ2 ／Ａ
ｒ比率を１／０、１／１、１／４、１／１０、０／１の
５水準にふらした結果を示す。なお、全吹込みガス流量
は０．３Ｎｍ3 ／ｍｉｎ・Ｔとして、脱炭速度指数はＯ
2 ／Ａｒ比率が１／０での［Ｃ］濃度０．５ｍａｓｓ％
における脱炭速度を１００として換算した値である。図
４より吹込みガスとして非酸化性ガスのみを用いるＯ2
／Ａｒ比率０／１の場合に比べ、酸素を混合した方が脱
炭速度が向上することが分かる。なお、Ｏ2 ／Ａｒ比率
の高い場合、つまり酸素比率の高い場合の方が高［Ｃ］
濃度側より脱炭速度が低下しており、真空下でより効率
的な脱炭を行うには［Ｃ］濃度の低下にともないＯ2 ／
Ａｒ比率を低下させ、Ａｒガス流量を上げた方が良いと
言える。
【００１４】以上より、溶鋼中の［Ｃｒ］の酸化を抑
え、効率よく含クロム溶鋼の脱炭を行うには、［Ｃ］濃
度０．５ｍａｓｓ％以下で真空精錬を適用し、２００Ｔ
ｏｒｒ以下に減圧して、吹込みガスとして酸素または酸
素と不活性ガスの混合ガスを使用する必要があることが
分かる。また、混合ガスを使用する場合には［Ｃ］濃度
の低下にともない酸素の不活性ガスに対する比率を徐々
に低下させて脱炭を行うことが効率的である。
え、効率よく含クロム溶鋼の脱炭を行うには、［Ｃ］濃
度０．５ｍａｓｓ％以下で真空精錬を適用し、２００Ｔ
ｏｒｒ以下に減圧して、吹込みガスとして酸素または酸
素と不活性ガスの混合ガスを使用する必要があることが
分かる。また、混合ガスを使用する場合には［Ｃ］濃度
の低下にともない酸素の不活性ガスに対する比率を徐々
に低下させて脱炭を行うことが効率的である。
【００１５】操業においては［Ｃ］濃度の時間変化は予
測できることから、粗溶鋼の装入時の溶鋼組成および溶
鋼温度を把握し、真空精錬を開始する時期を決定する。
また、真空精錬中は炉内状況を把握して、ガス吹込み条
件および真空度の条件を決定することが可能である。該
操業方法により、溶鋼のスプラッシュの大量発生は防止
可能であり、安定した操業が可能である。
測できることから、粗溶鋼の装入時の溶鋼組成および溶
鋼温度を把握し、真空精錬を開始する時期を決定する。
また、真空精錬中は炉内状況を把握して、ガス吹込み条
件および真空度の条件を決定することが可能である。該
操業方法により、溶鋼のスプラッシュの大量発生は防止
可能であり、安定した操業が可能である。
【００１６】
【作用】含クロム溶鋼の脱炭精錬では、下記式で示さ
れる脱炭反応と同時に式で示される溶鋼中［Ｃｒ］の
酸化反応も進行する。なお、式の反応平衡定数Ｋは
式で表される。 ［Ｃ］＋1/2 Ｏ2(ｇ）＝ＣＯ（ｇ） … Ｋ＝Ｐco／（ａC ・ＰO2 1/2） … ２［Ｃｒ］＋3/2 Ｏ2(ｇ）＝（Ｃｒ2 Ｏ3 ） … ここで、ａC は溶鋼中［Ｃ］の活量、ＰO2は雰囲気中の
Ｏ2 ガス分圧、ＰCOは雰囲気中のＣＯガス分圧を示す。
れる脱炭反応と同時に式で示される溶鋼中［Ｃｒ］の
酸化反応も進行する。なお、式の反応平衡定数Ｋは
式で表される。 ［Ｃ］＋1/2 Ｏ2(ｇ）＝ＣＯ（ｇ） … Ｋ＝Ｐco／（ａC ・ＰO2 1/2） … ２［Ｃｒ］＋3/2 Ｏ2(ｇ）＝（Ｃｒ2 Ｏ3 ） … ここで、ａC は溶鋼中［Ｃ］の活量、ＰO2は雰囲気中の
Ｏ2 ガス分圧、ＰCOは雰囲気中のＣＯガス分圧を示す。
【００１７】脱炭反応は［Ｃ］濃度によって律速過程が
変化する。［Ｃ］濃度０．７ｍａｓｓ％以上の高炭域で
は酸素供給律速、［Ｃ］濃度０．３ｍａｓｓ％以下の低
炭域では［Ｃ］の移動律速と言われ、［Ｃ］濃度０．３
〜０．７ｍａｓｓ％の領域では混合律速と言われてい
る。従って、［Ｃ］濃度０．７ｍａｓｓ％以上で真空精
錬を適用しても効果が少ない。本発明では［Ｃ］濃度
０．５ｍａｓｓ％以下で適用することが効果的な条件で
あることを見出した。
変化する。［Ｃ］濃度０．７ｍａｓｓ％以上の高炭域で
は酸素供給律速、［Ｃ］濃度０．３ｍａｓｓ％以下の低
炭域では［Ｃ］の移動律速と言われ、［Ｃ］濃度０．３
〜０．７ｍａｓｓ％の領域では混合律速と言われてい
る。従って、［Ｃ］濃度０．７ｍａｓｓ％以上で真空精
錬を適用しても効果が少ない。本発明では［Ｃ］濃度
０．５ｍａｓｓ％以下で適用することが効果的な条件で
あることを見出した。
【００１８】さらに、低［Ｃ］濃度側で脱炭を促進する
には、式よりＰO2、ＰCOを低下させることが有効で
ある。しかし、Ｐ02＝０、つまり非酸化性ガスのみでは
酸素の供給が遅れるために非酸化性ガスに酸素を混合す
る方が有効であることを見出した。また、真空度として
は図２に示したように２００Ｔｏｒｒ以下で効果的であ
り、［Ｃ］濃度の低下にともない真空度を低下させるこ
とが好ましいことが確かめられた。
には、式よりＰO2、ＰCOを低下させることが有効で
ある。しかし、Ｐ02＝０、つまり非酸化性ガスのみでは
酸素の供給が遅れるために非酸化性ガスに酸素を混合す
る方が有効であることを見出した。また、真空度として
は図２に示したように２００Ｔｏｒｒ以下で効果的であ
り、［Ｃ］濃度の低下にともない真空度を低下させるこ
とが好ましいことが確かめられた。
【００１９】
【実施例】ＳＵＳ３０４ステンレス鋼（８ｍａｓｓ％Ｎ
ｉ−１８ｍａｓｓ％Ｃｒ）６０ｔｏｎの処理を図１に示
す実施態様で実施した。図５に本発明による実施例−１
を示す。脱炭開始時の［Ｃ］濃度は１．５ｍａｓｓ％で
あり、［Ｃ］濃度０．５ｍａｓｓ％までは大気圧下での
脱炭を行い、その後真空精錬を適用した。真空精錬中Ｏ
2 ／Ａｒガスの比率は１／０から１／１０に、真空度は
２００Ｔｏｒｒから１００Ｔｏｒｒおよび５０Ｔｏｒｒ
まで低下させて、［Ｃ］０．０４ｍａｓｓ％まで脱炭し
た。その後、真空度を大気圧まで戻しながら、脱炭中に
酸化したクロムを還元するための還元剤としてＦｅ−Ｓ
ｉを添加して、Ａｒガスのみの吹込みにより還元処理を
行い、取鍋へ出鋼した。
ｉ−１８ｍａｓｓ％Ｃｒ）６０ｔｏｎの処理を図１に示
す実施態様で実施した。図５に本発明による実施例−１
を示す。脱炭開始時の［Ｃ］濃度は１．５ｍａｓｓ％で
あり、［Ｃ］濃度０．５ｍａｓｓ％までは大気圧下での
脱炭を行い、その後真空精錬を適用した。真空精錬中Ｏ
2 ／Ａｒガスの比率は１／０から１／１０に、真空度は
２００Ｔｏｒｒから１００Ｔｏｒｒおよび５０Ｔｏｒｒ
まで低下させて、［Ｃ］０．０４ｍａｓｓ％まで脱炭し
た。その後、真空度を大気圧まで戻しながら、脱炭中に
酸化したクロムを還元するための還元剤としてＦｅ−Ｓ
ｉを添加して、Ａｒガスのみの吹込みにより還元処理を
行い、取鍋へ出鋼した。
【００２０】図６には本発明による実施例−２を示す。
［Ｃ］濃度０．５ｍａｓｓ％までは実施例−１と同一の
処理を行い、［Ｃ］濃度０．５ｍａｓｓ％以下で真空精
錬を適用し、［Ｃ］濃度の低下にともないＯ2 ／Ａｒ比
は１／１、１／４、１／１０、真空度は２００Ｔｏｒ
ｒ、１００Ｔｏｒｒ、５０Ｔｏｒｒと低下させた。還元
処理は実施例−１と同一の方法で行った。
［Ｃ］濃度０．５ｍａｓｓ％までは実施例−１と同一の
処理を行い、［Ｃ］濃度０．５ｍａｓｓ％以下で真空精
錬を適用し、［Ｃ］濃度の低下にともないＯ2 ／Ａｒ比
は１／１、１／４、１／１０、真空度は２００Ｔｏｒ
ｒ、１００Ｔｏｒｒ、５０Ｔｏｒｒと低下させた。還元
処理は実施例−１と同一の方法で行った。
【００２１】図７には従来法として示されている特開平
３−６８７１３号公報に従った実施例を示す。この実施
例では［Ｃ］濃度０．１５ｍａｓｓ％までは大気圧下で
精錬し、［Ｃ］濃度０．１５ｍａｓｓ％以下で真空度１
００Ｔｏｒｒの条件で、Ａｒガス吹込みで０．０４ｍａ
ｓｓ％までの脱炭処理を行い、その後大気圧下での還元
処理を行い、取鍋に出鋼した。
３−６８７１３号公報に従った実施例を示す。この実施
例では［Ｃ］濃度０．１５ｍａｓｓ％までは大気圧下で
精錬し、［Ｃ］濃度０．１５ｍａｓｓ％以下で真空度１
００Ｔｏｒｒの条件で、Ａｒガス吹込みで０．０４ｍａ
ｓｓ％までの脱炭処理を行い、その後大気圧下での還元
処理を行い、取鍋に出鋼した。
【００２２】なお、各実施例では大気圧下処理では全ガ
ス吹込み流量を１．０Ｎｍ3 ／ｍｉｎ・Ｔとし、真空下
処理では酸素吹込み流量を０．３Ｎｍ3 ／ｍｉｎ・Ｔ以
下、Ａｒガス吹込み流量を０．３Ｎｍ3 ／ｍｉｎ・Ｔ以
下として処理を実施した。図５、６、７には各実施例に
おける精錬時間、［Ｃ］および［Ｃｒ］濃度の推移も示
しているが、従来法に比べ本発明の方が全精錬時間が短
くなり、かつ［Ｃｒ］濃度の低下量も小さくなった。こ
れらの精錬結果をまとめて表１に示す。なお、表１の値
は従来法による結果を１００としたときの指数で示す。
ス吹込み流量を１．０Ｎｍ3 ／ｍｉｎ・Ｔとし、真空下
処理では酸素吹込み流量を０．３Ｎｍ3 ／ｍｉｎ・Ｔ以
下、Ａｒガス吹込み流量を０．３Ｎｍ3 ／ｍｉｎ・Ｔ以
下として処理を実施した。図５、６、７には各実施例に
おける精錬時間、［Ｃ］および［Ｃｒ］濃度の推移も示
しているが、従来法に比べ本発明の方が全精錬時間が短
くなり、かつ［Ｃｒ］濃度の低下量も小さくなった。こ
れらの精錬結果をまとめて表１に示す。なお、表１の値
は従来法による結果を１００としたときの指数で示す。
【００２３】
【表１】
【００２４】
【発明の効果】本発明に従った含クロム溶鋼の脱炭精錬
によれば、脱炭酸素効率が向上するために同一酸素供給
量で脱炭速度の向上が図れ、また還元用Ｓｉ原単位が低
減するとともに、精錬時間が短縮できるために、大幅な
精錬コストの低減および生産性の向上が図れる。
によれば、脱炭酸素効率が向上するために同一酸素供給
量で脱炭速度の向上が図れ、また還元用Ｓｉ原単位が低
減するとともに、精錬時間が短縮できるために、大幅な
精錬コストの低減および生産性の向上が図れる。
【００２５】さらに、本発明では真空処理を用いるので
Ａｒガスの代替としての窒素ガスの使用の拡大および、
例えば［Ｃ］濃度０．０１ｍａｓｓ％以下の極低炭素域
までの精錬が容易になる。
Ａｒガスの代替としての窒素ガスの使用の拡大および、
例えば［Ｃ］濃度０．０１ｍａｓｓ％以下の極低炭素域
までの精錬が容易になる。
【図１】本発明の実施態様例の精錬容器を示す図であ
る。
る。
【図２】本発明における真空精錬開始時の［Ｃ］濃度の
限定理由を示す図である。
限定理由を示す図である。
【図３】本発明における真空精錬時の真空度の限定理由
を示す図である。
を示す図である。
【図４】本発明における真空精錬時の吹込みガス種の限
定理由を示す図である。
定理由を示す図である。
【図５】本発明の実施例−１の精錬パターンを示す図で
ある。
ある。
【図６】本発明の実施例−２の精錬パターンを示す図で
ある。
ある。
【図７】従来法による実施例の精錬パターンを示す図で
ある。
ある。
１…精錬容器 ２…底吹き羽口 ３…排気フード ４…溶鋼 ５…精錬ガス
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 岩崎 央 山口県光市大字島田3434番地 新日本製 鐵株式会社光製鐵所内 (56)参考文献 特公 昭54−6483（ＪＰ，Ｂ１) (58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名) C21C 7/068 C21C 7/00 C21C 7/10
Claims (2)
- 【請求項１】 精錬容器内で含クロム溶鋼中に底吹羽口
を通してガスを吹込んで脱炭処理を行う精錬法におい
て、吹込みガスとして酸素ガスまたは酸素ガスと不活性
ガスとの混合ガスを供給し、溶鋼中の［Ｃ］濃度が０．
５ｍａｓｓ％に低下するまでは大気圧下で脱炭処理し、
［Ｃ］濃度がこの値以下に低下した後は、前記精錬容器
内を２００Ｔｏｒｒ以下に減圧して脱炭処理することを
特徴とする含クロム溶鋼の脱炭精錬法。 - 【請求項２】 溶鋼中の［Ｃ］濃度が０．５ｍａｓｓ％
以下に低下した後に、吹込みガスとして、酸素ガスと不
活性ガスとの混合ガスを供給するに際して、該溶鋼の
［Ｃ］濃度の低下にともない混合ガス中の酸素ガスと不
活性ガスに対する比率を徐々に低下させて脱炭処理を行
うことを特徴とする請求項１に記載の含クロム溶鋼の脱
炭精錬法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP07600193A JP3273205B2 (ja) | 1993-04-01 | 1993-04-01 | 含クロム溶鋼の脱炭精錬法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP07600193A JP3273205B2 (ja) | 1993-04-01 | 1993-04-01 | 含クロム溶鋼の脱炭精錬法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH06287629A JPH06287629A (ja) | 1994-10-11 |
| JP3273205B2 true JP3273205B2 (ja) | 2002-04-08 |
Family
ID=13592572
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP07600193A Expired - Lifetime JP3273205B2 (ja) | 1993-04-01 | 1993-04-01 | 含クロム溶鋼の脱炭精錬法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3273205B2 (ja) |
Families Citing this family (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN100439539C (zh) * | 2007-02-15 | 2008-12-03 | 刘巍 | 低微碳铬铁合金的生产工艺 |
| KR101408228B1 (ko) * | 2012-12-28 | 2014-06-16 | 주식회사 포스코 | 스테인리스강의 탈탄방법 |
| CN113430336B (zh) * | 2021-06-18 | 2022-11-18 | 首钢集团有限公司 | 一种利用co2进行rh高效精炼的操作方法 |
-
1993
- 1993-04-01 JP JP07600193A patent/JP3273205B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH06287629A (ja) | 1994-10-11 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US5743938A (en) | Method of decarburizing refining molten steel containing Cr | |
| JP3273205B2 (ja) | 含クロム溶鋼の脱炭精錬法 | |
| JP3044642B2 (ja) | 含クロム溶鋼の脱炭精錬法 | |
| JP3273382B2 (ja) | 含クロム溶鋼の脱炭精錬法 | |
| JP3752801B2 (ja) | 極低炭素及び極低窒素ステンレス鋼の溶製方法 | |
| JP3441523B2 (ja) | 含クロム溶鋼の精錬法 | |
| JP2991796B2 (ja) | マグネシウム脱酸による薄鋼板の溶製方法 | |
| JPH08260030A (ja) | 極低炭素ステンレス鋼の真空精錬方法 | |
| JP3843589B2 (ja) | 高窒素ステンレス鋼の溶製方法 | |
| JP3439517B2 (ja) | 含クロム溶鋼の精錬法 | |
| JP3225327B2 (ja) | 含クロム溶鋼の減圧脱炭処理方法 | |
| JPH06330143A (ja) | 含クロム溶鋼の減圧脱炭処理方法 | |
| JP3273395B2 (ja) | 含クロム溶鋼の精錬法 | |
| JP3411220B2 (ja) | 高窒素低酸素含クロム溶鋼の精錬方法 | |
| JPH08283823A (ja) | 表面性状に優れた極低炭素鋼の製造方法 | |
| JPH0885811A (ja) | 含クロム溶鋼の精錬法 | |
| JPH05331523A (ja) | 軸受鋼用溶鋼の精錬方法 | |
| JPH07173515A (ja) | ステンレス鋼の脱炭精錬方法 | |
| JPH07233408A (ja) | 含クロム溶鋼の精錬方法 | |
| JPH05247522A (ja) | 高清浄度ステンレス鋼の溶製方法 | |
| JPH04263005A (ja) | 含クロム溶鋼の精錬法 | |
| JP3412924B2 (ja) | 含クロム溶鋼の精錬法 | |
| JP2923182B2 (ja) | 極低炭素鋼の溶製方法 | |
| JP2004256854A (ja) | ステンレス鋼の脱炭精錬方法 | |
| JP2003096515A (ja) | 極低炭含クロム溶鋼の精錬方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 20011204 |
|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| S111 | Request for change of ownership or part of ownership |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R313111 |
|
| R350 | Written notification of registration of transfer |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R350 |
|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20090201 Year of fee payment: 7 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20090201 Year of fee payment: 7 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20100201 Year of fee payment: 8 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20110201 Year of fee payment: 9 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20120201 Year of fee payment: 10 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20120201 Year of fee payment: 10 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20130201 Year of fee payment: 11 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20140201 Year of fee payment: 12 |