JPS59104420A - 含クロム溶鋼の脱炭方法 - Google Patents
含クロム溶鋼の脱炭方法Info
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- JPS59104420A JPS59104420A JP21207582A JP21207582A JPS59104420A JP S59104420 A JPS59104420 A JP S59104420A JP 21207582 A JP21207582 A JP 21207582A JP 21207582 A JP21207582 A JP 21207582A JP S59104420 A JPS59104420 A JP S59104420A
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- C21C7/0685—Decarburising of stainless steel
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- Organic Chemistry (AREA)
- Treatment Of Steel In Its Molten State (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は、含クロム溶鋼の脱炭方法に関するものである
。
。
含クロム溶鋼の脱炭において、一般に溶鋼中のＣＣ）ｄ
度は鋼浴温度が＾いほど又銅浴中の００１７分圧が低い
ほどその乎衡血は低くなるので効率的な脱炭を行う為に
は溶鋼温度を高く、００分圧を低くすればよいことは明
らかである。しかしあまりに高い鋼浴温度は耐火物の溶
損全助長し耐火物コストの観点から好寸しくなく、１７
００℃以下の温度て脱炭するのが通常作業となっている
。
度は鋼浴温度が＾いほど又銅浴中の００１７分圧が低い
ほどその乎衡血は低くなるので効率的な脱炭を行う為に
は溶鋼温度を高く、００分圧を低くすればよいことは明
らかである。しかしあまりに高い鋼浴温度は耐火物の溶
損全助長し耐火物コストの観点から好寸しくなく、１７
００℃以下の温度て脱炭するのが通常作業となっている
。
又００分圧を低くし効率よく脱炭するための方法として
は真空中で脱炭したり、Ｃｏ分圧を低下させる希釈ガス
を酸累ガスと同時ＶＣ吹込む希釈脱炭法が広く用いられ
ている。前者は一般にＶＯＤ 、後者ばＡＯＤと呼ばれ
ている。
は真空中で脱炭したり、Ｃｏ分圧を低下させる希釈ガス
を酸累ガスと同時ＶＣ吹込む希釈脱炭法が広く用いられ
ている。前者は一般にＶＯＤ 、後者ばＡＯＤと呼ばれ
ている。
ＡＯＤ法では脱炭の進行とともに鋼中〔Ｃ〕濃度に応じ
て希釈ガス富化となるように希釈ガスと赦素ガスの比率
を段階的に切替えてゆく方法が一般に行われている。こ
ｉは鋼中［ＣＪ濃度が低くなるに従い脱炭散票効率（吹
込散票ガスの脱炭に消費きれる酸素の比率）が低下して
くる為、希釈ガスを富化して００分圧を低下させ、脱炭
酸素効率を高直に維持し、鋼中〔Ｃｒ〕の酸化量を抑え
、高価な還元剤の低減を図っている。
て希釈ガス富化となるように希釈ガスと赦素ガスの比率
を段階的に切替えてゆく方法が一般に行われている。こ
ｉは鋼中［ＣＪ濃度が低くなるに従い脱炭散票効率（吹
込散票ガスの脱炭に消費きれる酸素の比率）が低下して
くる為、希釈ガスを富化して００分圧を低下させ、脱炭
酸素効率を高直に維持し、鋼中〔Ｃｒ〕の酸化量を抑え
、高価な還元剤の低減を図っている。
以上述べたＡＯＤ法の脱炭のメカニズムを希釈ガスとし
てＡｒガスを用いた場合を第１図に示す。
てＡｒガスを用いた場合を第１図に示す。
即ち、羽口１から溶鋼２中に吹込まれた、希釈ガス゛と
酸素ガスの混合ガスのうち、酸素ガスは直ちに溶鋼中〔
Ｃｒ〕と反応し〔Ｃｒ２Ｏ３〕を生成し希釈カスバブル
の周辺に凝集し、この〔ｃｒ２ｏ３〕ト溶鋼中〔Ｃ〕と
が反応し、ＣＯガスを生成する。生成したＣＯガスはＣ
ｏ分圧の低いアルゴン希釈ガスバブルに吸収され、反応
ガスとして炉外に排出される。これを化学反応式で示す
と（１） 、 （２１式のごとくなる。
酸素ガスの混合ガスのうち、酸素ガスは直ちに溶鋼中〔
Ｃｒ〕と反応し〔Ｃｒ２Ｏ３〕を生成し希釈カスバブル
の周辺に凝集し、この〔ｃｒ２ｏ３〕ト溶鋼中〔Ｃ〕と
が反応し、ＣＯガスを生成する。生成したＣＯガスはＣ
ｏ分圧の低いアルゴン希釈ガスバブルに吸収され、反応
ガスとして炉外に排出される。これを化学反応式で示す
と（１） 、 （２１式のごとくなる。
３／２０２＋２ ＣＣｒ ］ −＋ （Ｃｒ２Ｏ３）
＝１１）［：Ｃｒ２Ｏ３］＋３［ｃ］→３ｃＯ＋
２［ｃｒ） −（２）ＡＯＤ法の原理は溶鋼中〔Ｃ〕
濃度が低くなるに従って（２）式の反応が遅くなるので
希釈ガス富化によって００分圧を低下させ（２）式への
反応を右方向へ促進させてやるものである。
＝１１）［：Ｃｒ２Ｏ３］＋３［ｃ］→３ｃＯ＋
２［ｃｒ） −（２）ＡＯＤ法の原理は溶鋼中〔Ｃ〕
濃度が低くなるに従って（２）式の反応が遅くなるので
希釈ガス富化によって００分圧を低下させ（２）式への
反応を右方向へ促進させてやるものである。
この脱炭のメカニズムから考えて、ＡｏＤ法の脱炭中期
以降の吹込−１′れた酸素ガスは直接溶鋼中〔Ｃ〕と反
応することはほとんどなく大部分の酸素ガスが〔Ｃｒ２
Ｏ３〕を生成し、しかる後に溶鋼中（Ｃ）と反応するも
のと考えられている。そして（２）式の反応速度が遅い
ために（１）式で生成した〔Ｃｒ２Ｏ３〕の一部はスラ
グ中へ移行する。
以降の吹込−１′れた酸素ガスは直接溶鋼中〔Ｃ〕と反
応することはほとんどなく大部分の酸素ガスが〔Ｃｒ２
Ｏ３〕を生成し、しかる後に溶鋼中（Ｃ）と反応するも
のと考えられている。そして（２）式の反応速度が遅い
ために（１）式で生成した〔Ｃｒ２Ｏ３〕の一部はスラ
グ中へ移行する。
これを化学式で示すと（３）式の如くとなる。
３／２０２ ＋ ２ ［Ｃｒ ］−＋α［Ｃｒ２Ｏ３）
＋β（ＣｒｚＯ３） −（３）α＋β−１，Ｄｉｄ溶鋼
中、（）はスラグ中を示す。
＋β（ＣｒｚＯ３） −（３）α＋β−１，Ｄｉｄ溶鋼
中、（）はスラグ中を示す。
そしてこの（Ｃｒ２Ｏ＋ ） ｋ生成する過程において
溶鋼の温度は上昇するので必要以上の高温とならないよ
うに多量の冷却材を必要とする。通常冷却材には普通鋼
及び同系の鋼種の屑が用いられるが、理想的には、小片
のものが多量に手に入シ、炉を立てた状態で、脱炭を行
いながら連続的に添加することである。しかるに現状で
は形状の良い小片の冷却材を手に入れるには加工をほど
こさなければならず著しく高価となるので止むを得ず脱
炭を中断しサイズの大きい冷却材を炉口よシ一括装入し
ている。この為、中断による時間ロス、傾炉時のガスの
ロスが生じるとともに一度に溶鋼の温度が低下するので
、脱炭酸素効率が大幅に低下し還元用のＳｔの増大とい
う結果をもたらし操業上の大きな問題となっている。
溶鋼の温度は上昇するので必要以上の高温とならないよ
うに多量の冷却材を必要とする。通常冷却材には普通鋼
及び同系の鋼種の屑が用いられるが、理想的には、小片
のものが多量に手に入シ、炉を立てた状態で、脱炭を行
いながら連続的に添加することである。しかるに現状で
は形状の良い小片の冷却材を手に入れるには加工をほど
こさなければならず著しく高価となるので止むを得ず脱
炭を中断しサイズの大きい冷却材を炉口よシ一括装入し
ている。この為、中断による時間ロス、傾炉時のガスの
ロスが生じるとともに一度に溶鋼の温度が低下するので
、脱炭酸素効率が大幅に低下し還元用のＳｔの増大とい
う結果をもたらし操業上の大きな問題となっている。
本発明は安価な形状の良好な小片冷却材の利用を可能と
しこれらの欠点を排除するとともに脱炭に必要な酸素の
低減、更には安価な鉄、クロム、Ｎｉ源の活用全可能と
する脱炭法を提供するものである。
しこれらの欠点を排除するとともに脱炭に必要な酸素の
低減、更には安価な鉄、クロム、Ｎｉ源の活用全可能と
する脱炭法を提供するものである。
即ち本発明１ｄ脱炭中期以降金属酸化物、例えばクロム
鉱石、Ｎ１０％スケール又は鉄鉱石を添加し、脱炭に必
要なＩＲ９，ｆ Ｃｒ２Ｏ３、ＮｉＯＸＦｅ０ ＸＦｅ
２Ｏ３、Ｆｅ３Ｏ４の形で与えることを特徴とする。本
発明で脱炭中期以降とは溶鋼中〔０９％がｏ、２５％程
度以下の段階をいう。このときそれぞれの酸化物は（４
）〜（６）式により、溶鋼中（Ｃｒ ）によって還元寧
れ、生成した〔Ｃｒ２Ｏ３〕が（２）式によって脱炭に
寄与するものと推定される。
鉱石、Ｎ１０％スケール又は鉄鉱石を添加し、脱炭に必
要なＩＲ９，ｆ Ｃｒ２Ｏ３、ＮｉＯＸＦｅ０ ＸＦｅ
２Ｏ３、Ｆｅ３Ｏ４の形で与えることを特徴とする。本
発明で脱炭中期以降とは溶鋼中〔０９％がｏ、２５％程
度以下の段階をいう。このときそれぞれの酸化物は（４
）〜（６）式により、溶鋼中（Ｃｒ ）によって還元寧
れ、生成した〔Ｃｒ２Ｏ３〕が（２）式によって脱炭に
寄与するものと推定される。
３（Ｎｔｏ） ＋ ２［Ｃｒ〕−＋３［Ｎｉ 〕＋ ［
Ｃｒ２０３１ − （４）３（ＦｅＯ） ＋２［Ｃｒ
〕−＋３［Ｆｅ ） ＋ＣＣｒ２Ｏ３〕−（５）（Ｆｅ
２０３） ＋２［：Ｃｒ）−＋２［Ｆｅ） ＋ ［：Ｃ
ｒ２０３） −（６）Ｃｒ２０３ ｆ添加したとき
はスラグメタル間の分配によって （Ｃｒ２０３） → 〔Ｃｒ２Ｏ３，１−（力の
ように鋼中にＣｒ２Ｏ，５が移行するものと推定される
。
Ｃｒ２０３１ − （４）３（ＦｅＯ） ＋２［Ｃｒ
〕−＋３［Ｆｅ ） ＋ＣＣｒ２Ｏ３〕−（５）（Ｆｅ
２０３） ＋２［：Ｃｒ）−＋２［Ｆｅ） ＋ ［：Ｃ
ｒ２０３） −（６）Ｃｒ２０３ ｆ添加したとき
はスラグメタル間の分配によって （Ｃｒ２０３） → 〔Ｃｒ２Ｏ３，１−（力の
ように鋼中にＣｒ２Ｏ，５が移行するものと推定される
。
以上のように添加した金属酸化物によって溶鋼中の酸素
濃度（〔Ｃｒ２Ｏ５〕ａ度）が高く維持されるのでｒｅ
累ガスを吹込まず希釈ガスのみを吹込む攪拌によって従
来法と同じ脱炭速度で脱炭が可能である。この状況は後
述のように第６図、に示される。
濃度（〔Ｃｒ２Ｏ５〕ａ度）が高く維持されるのでｒｅ
累ガスを吹込まず希釈ガスのみを吹込む攪拌によって従
来法と同じ脱炭速度で脱炭が可能である。この状況は後
述のように第６図、に示される。
但し、（４） 、 Ｃ５） 、 （６１式はいずれも吸
熱反応であるから溶鋼の温度が降下する。従って金属酸
化物を添加しつつ脱炭を行う溶鋼中〔Ｃ，ｌ濃度範囲に
おいて温度的に余裕のない場合には少量の酸素ガスを希
釈ガスとともに吹込んでやる必要がおる。
熱反応であるから溶鋼の温度が降下する。従って金属酸
化物を添加しつつ脱炭を行う溶鋼中〔Ｃ，ｌ濃度範囲に
おいて温度的に余裕のない場合には少量の酸素ガスを希
釈ガスとともに吹込んでやる必要がおる。
又添加した金属酸化物を完全に脱炭に利用し切るために
、又脱炭初期〜中期に生成した（ Ｃｒ ２０３ ）を
有効に脱炭に利用する為に、引続く脱炭末期に不活性ガ
スのみを吹込み攪拌脱炭を行うことは還元期における還
元用の８１低下を確実にする為に有効な脱炭法であり金
属酸化物を添加しつつ行う脱炭に引き続いて用いること
が望ましい。脱炭末期とは、溶鋼中の〔Ｃａ量が０１％
程度以下の段階をいう。
、又脱炭初期〜中期に生成した（ Ｃｒ ２０３ ）を
有効に脱炭に利用する為に、引続く脱炭末期に不活性ガ
スのみを吹込み攪拌脱炭を行うことは還元期における還
元用の８１低下を確実にする為に有効な脱炭法であり金
属酸化物を添加しつつ行う脱炭に引き続いて用いること
が望ましい。脱炭末期とは、溶鋼中の〔Ｃａ量が０１％
程度以下の段階をいう。
このように本発明の含クロム溶鋼の脱炭法において、そ
の中期以降のある鋼中［Ｃ，ｌ濃度範囲て脱炭に必要な
酸素を主として金属酸化物の形で添加し、引続く脱炭末
期に不活性ガスのみを吹込み攪拌脱炭することによシ、 ■ 安価な形状の良好な除材を使用出来るため、投入時
に炉を傾余１させる必要がないのでＡＯＤ操業が安定す
る、 ■ 安価な固体酸素を利用出来る、 ■ 安価な鉄、ニッケル、クロム源を有効成分として活
用出来る、 等の利点があり、ＡＯＤ操業に多大の利益をもたらすも
のである。
の中期以降のある鋼中［Ｃ，ｌ濃度範囲て脱炭に必要な
酸素を主として金属酸化物の形で添加し、引続く脱炭末
期に不活性ガスのみを吹込み攪拌脱炭することによシ、 ■ 安価な形状の良好な除材を使用出来るため、投入時
に炉を傾余１させる必要がないのでＡＯＤ操業が安定す
る、 ■ 安価な固体酸素を利用出来る、 ■ 安価な鉄、ニッケル、クロム源を有効成分として活
用出来る、 等の利点があり、ＡＯＤ操業に多大の利益をもたらすも
のである。
以下ＡＯＤに本発明を適用した具体例を用いて更に詳細
に説明する。
に説明する。
第２図Ｋ Ｓ［ＪＳ −３０４の精錬に関する従来のＡ
ＯＤ法を示す。溶鋼中〔Ｃ〕濃度に応じてアルゴンガス
を段階的に富化し溶鋼中〔Ｃａを０１０６チ迄脱炭して
いる。この間鋼中［Ｃｒ：］の酸化によって発生する反
応熱を普通鋼屑およびＳＵＳ ３０’ ４屑を冷却材と
して添加することにより冷却し又耐人物の保玲に必要な
ＣａＯを添加しスラグ塩基度を適正に保ち脱炭終了後に
還元剤としてＦｅ −Ｓｔを、媒溶剤としてＣａＦｚを
添加し酸化したクロムを還元し、除滓し脱硫及び成分温
度調整を行い脱炭精錬を完了している。
ＯＤ法を示す。溶鋼中〔Ｃ〕濃度に応じてアルゴンガス
を段階的に富化し溶鋼中〔Ｃａを０１０６チ迄脱炭して
いる。この間鋼中［Ｃｒ：］の酸化によって発生する反
応熱を普通鋼屑およびＳＵＳ ３０’ ４屑を冷却材と
して添加することにより冷却し又耐人物の保玲に必要な
ＣａＯを添加しスラグ塩基度を適正に保ち脱炭終了後に
還元剤としてＦｅ −Ｓｔを、媒溶剤としてＣａＦｚを
添加し酸化したクロムを還元し、除滓し脱硫及び成分温
度調整を行い脱炭精錬を完了している。
第３図は本発明法を鉄鉱石を用いて適用した例を示す。
鋼中Ｃ（ｌが０．２５％となった時点で冷却材として鉄
鉱石を添加開始し、吹込ガスの０２／Ａｒ比を、１１５
としてアルゴンガス富化とした。
鉱石を添加開始し、吹込ガスの０２／Ａｒ比を、１１５
としてアルゴンガス富化とした。
第３図の場合、脱炭終了時点での鋼浴温度は１６６０’
Ｃを必要としているため、鋼中〔Ｃａ０、’２５ ％か
ら０．０６％迄の全域を希釈ガスのみの攪拌で脱炭する
ことは出来ない。即ち、脱炭に必要な酸素の全量を鉄鉱
石から供給すると温度が下シすぎてしまい、以降の還元
精錬が不可能となる。
Ｃを必要としているため、鋼中〔Ｃａ０、’２５ ％か
ら０．０６％迄の全域を希釈ガスのみの攪拌で脱炭する
ことは出来ない。即ち、脱炭に必要な酸素の全量を鉄鉱
石から供給すると温度が下シすぎてしまい、以降の還元
精錬が不可能となる。
又、温度バランスのみを取る鉄鉱石投入量では脱炭に必
要な酸素が不足してしまう。従ってこの両者をうまくバ
ランスさせるために、気体酸素にょる脱炭を行わせてい
る。第３図の場合鋼中〔Ｃａ０、２５ ％から０．１２
％迄脱炭するに必要な酸素の約６０％を鉄鉱石から、残
シの４０％を吹込酸素ガスから供給していることとなる
。この場合６０ｔＡＯＤ炉で第２図の従来法に対して酸
素ガスの節約は約０．８ Ｎｍ！／ Ｔ Ｘ溶鋼歩留の
向上は約０．３％となった。鋼中〔Ｃ）０．１２％から
０．０６％迄は不活性ガスのみの攪拌脱炭としている。
要な酸素が不足してしまう。従ってこの両者をうまくバ
ランスさせるために、気体酸素にょる脱炭を行わせてい
る。第３図の場合鋼中〔Ｃａ０、２５ ％から０．１２
％迄脱炭するに必要な酸素の約６０％を鉄鉱石から、残
シの４０％を吹込酸素ガスから供給していることとなる
。この場合６０ｔＡＯＤ炉で第２図の従来法に対して酸
素ガスの節約は約０．８ Ｎｍ！／ Ｔ Ｘ溶鋼歩留の
向上は約０．３％となった。鋼中〔Ｃ）０．１２％から
０．０６％迄は不活性ガスのみの攪拌脱炭としている。
この間に必要な酸素量はすでに溶鋼中にあるいはスラグ
中に十分に存在している。即ち、脱炭開始から鋼中〔Ｃ
ａ０．２５％迄の脱炭過程ですでに述べた（３）式に示
される状況が発生しておシ、スラグ中に（Ｃｒ２０３）
が懸濁しているので、このスラグ中の酸素を有効に活用
すればよい。この場合脱炭に必要な酸素源の残留するこ
とを条件にＳｉ又はＡｔの還元剤を添加しスラグの流動
性を向上させ下記の分配反応を促進し 効率よく脱炭することができる。
中に十分に存在している。即ち、脱炭開始から鋼中〔Ｃ
ａ０．２５％迄の脱炭過程ですでに述べた（３）式に示
される状況が発生しておシ、スラグ中に（Ｃｒ２０３）
が懸濁しているので、このスラグ中の酸素を有効に活用
すればよい。この場合脱炭に必要な酸素源の残留するこ
とを条件にＳｉ又はＡｔの還元剤を添加しスラグの流動
性を向上させ下記の分配反応を促進し 効率よく脱炭することができる。
第４図は還元期以降を大幅に短縮した場合のＡＯＤ法に
本発明を適用した例を示す。本例の特徴は還元期以降が
大幅に短縮されているために脱炭終了時における鋼浴温
度は第３図の場合に較べて、著しく低くてよいことであ
る。従って通常の冷却材を用いる場合であれば、炭素含
有量の低い形状の良好な良質の冷却材が多量に必要とな
るのに対し、本発明法による金属酸化物の添加であれば
比較的形状の良い、低炭素含有量のものが容易に入手可
能であシ、ＡＯＤ操業上極めて好都合である。
本発明を適用した例を示す。本例の特徴は還元期以降が
大幅に短縮されているために脱炭終了時における鋼浴温
度は第３図の場合に較べて、著しく低くてよいことであ
る。従って通常の冷却材を用いる場合であれば、炭素含
有量の低い形状の良好な良質の冷却材が多量に必要とな
るのに対し、本発明法による金属酸化物の添加であれば
比較的形状の良い、低炭素含有量のものが容易に入手可
能であシ、ＡＯＤ操業上極めて好都合である。
第４図は、鉄鉱石を用いた例であるが、鋼中〔Ｃａ０、
２５ ％から０．１２％迄脱炭するに必要な酸累量は鉄
鉱石に換算して約６ ｋｇ／Ｔ −Ｓとなる。このとき
の温度降下量を計算すると鉄鉱石の熱容量及びＦｓ ２
０５の還元反応による吸熱量を併せて約５０〜６０℃／
Ｔ −Ｓとなる。従って鋼中［Ｃ］０．２５チから０．
１２％の範囲を希釈ガスのみの吹込による攪拌で脱炭し
ても温度バランスが取れることとなる。従って第４図の
場合は鋼中〔Ｃ〕が０．２５％となった時点から鉄鉱石
を０．１２％迄順次添加しつつ希釈ガスのみの攪拌で脱
炭し、鋼中［Ｃ’）１０．１２％で鉄鉱石の添加を完了
するとともに、還元に必要な媒溶剤の一部と、脱炭に必
要な酸素源をスラグ中に残すことを限度としてスラグの
流動性を向上させスラグ中の（Ｃｒ２０３）を鋼中へ移
行させる分配反応全促進するために還元剤（Ｆｅ −Ｓ
ｔ又はＡＬ）’ｉ添加し希釈ガスの攪拌を継続し脱炭を
完了する。
２５ ％から０．１２％迄脱炭するに必要な酸累量は鉄
鉱石に換算して約６ ｋｇ／Ｔ −Ｓとなる。このとき
の温度降下量を計算すると鉄鉱石の熱容量及びＦｓ ２
０５の還元反応による吸熱量を併せて約５０〜６０℃／
Ｔ −Ｓとなる。従って鋼中［Ｃ］０．２５チから０．
１２％の範囲を希釈ガスのみの吹込による攪拌で脱炭し
ても温度バランスが取れることとなる。従って第４図の
場合は鋼中〔Ｃ〕が０．２５％となった時点から鉄鉱石
を０．１２％迄順次添加しつつ希釈ガスのみの攪拌で脱
炭し、鋼中［Ｃ’）１０．１２％で鉄鉱石の添加を完了
するとともに、還元に必要な媒溶剤の一部と、脱炭に必
要な酸素源をスラグ中に残すことを限度としてスラグの
流動性を向上させスラグ中の（Ｃｒ２０３）を鋼中へ移
行させる分配反応全促進するために還元剤（Ｆｅ −Ｓ
ｔ又はＡＬ）’ｉ添加し希釈ガスの攪拌を継続し脱炭を
完了する。
第５図は、本発明の別の例を示し、脱炭末期に金属酸化
物として鉄鉱石を添加し希釈ガスのみを吹込んだ。
物として鉄鉱石を添加し希釈ガスのみを吹込んだ。
本発明の金属酸化物を添加して１不活性ガスによる攪拌
脱炭を行った場合の脱炭速度を従来の酸素吹込法と比較
して第６図に示す。
脱炭を行った場合の脱炭速度を従来の酸素吹込法と比較
して第６図に示す。
希釈ガス攪拌脱炭の場合、酸化物の供給がないと、不活
性ガス４００ Ｎｍ３近辺で、脱炭量に大きな差が出る
が、本発明に従い金属酸化物を添加した場合には（Ｃ）
０．０６％近辺迄は通常脱炭法とほとんど差が々く本発
明によって、懸念された脱炭時間に及ぼす影響は全くな
いと言ってよい。又希釈ガスのみを吹込んだ場合の吹込
前の鋼中〔Ｏ〕量と鋼中〔Ｃ〕減少量の関係を第７図に
示す（希釈ガス吹込量２０ＯＮＰ１３、酸化物供給なし
）。
性ガス４００ Ｎｍ３近辺で、脱炭量に大きな差が出る
が、本発明に従い金属酸化物を添加した場合には（Ｃ）
０．０６％近辺迄は通常脱炭法とほとんど差が々く本発
明によって、懸念された脱炭時間に及ぼす影響は全くな
いと言ってよい。又希釈ガスのみを吹込んだ場合の吹込
前の鋼中〔Ｏ〕量と鋼中〔Ｃ〕減少量の関係を第７図に
示す（希釈ガス吹込量２０ＯＮＰ１３、酸化物供給なし
）。
以上説明した実施例はいずれも鉄鉱石を用いた例のみで
あるが金属酸化物はすでに述べた如く種種あシ、いずれ
も脱炭条件及びそのときの人手の状況によって最適のも
のを使用することが出来る。
あるが金属酸化物はすでに述べた如く種種あシ、いずれ
も脱炭条件及びそのときの人手の状況によって最適のも
のを使用することが出来る。
表−１にこれらの金属酸化物の鋼中〔Ｃ〕との反応によ
る吸熱量をまとめて示す。表−１から明らかな如く、鉄
鉱石に較べて、クロム鉱石の方が炭素にｇ当υ脱炭に要
する冷却効果が太すク、使用量が制約される。又スケー
ル（ＦｅＯ）及び酸化Ｎｉ等は鉄鉱石に軟べて吸熱量が
少なく冷却効果が少ないので比較的多量（（使用出来て
入手が可能であれば比較的使いやすい。いずれの場合に
もどの金属酸化物を添加するかで酸素バランス、温度バ
ランスを計算することが可能であＱ、希釈ガス攪拌のみ
で脱炭するか、又は吹込酸素ガスが必要かを求めること
が出来る。
る吸熱量をまとめて示す。表−１から明らかな如く、鉄
鉱石に較べて、クロム鉱石の方が炭素にｇ当υ脱炭に要
する冷却効果が太すク、使用量が制約される。又スケー
ル（ＦｅＯ）及び酸化Ｎｉ等は鉄鉱石に軟べて吸熱量が
少なく冷却効果が少ないので比較的多量（（使用出来て
入手が可能であれば比較的使いやすい。いずれの場合に
もどの金属酸化物を添加するかで酸素バランス、温度バ
ランスを計算することが可能であＱ、希釈ガス攪拌のみ
で脱炭するか、又は吹込酸素ガスが必要かを求めること
が出来る。
以上の本発明の利点をまとめて辰−２に示す。
表 −１
表 −２
第１図Ｉ′ｉ、ＡＯＤのメカニズム全示す図、第２図は
従来法、第３図〜第５図は本発明法の例を示す図、第６
図〜第７図は本発明法の効呆全示す図である。
従来法、第３図〜第５図は本発明法の例を示す図、第６
図〜第７図は本発明法の効呆全示す図である。
Claims (4)
- （１）溶鋼中に酸素ガス及び希釈ガスを吹込む脱炭法に
おいて、脱炭中期以降金属酸化物を添加しつつ該酸化物
を酸素源の主体として脱炭を行うこと全特徴とする含ク
ロムｍ鋼の脱炭方法。 - （２） 脱炭中期に続く脱炭末期に、希釈ガスのみを
吹込む攪拌による脱炭期を設けることを特徴とする特許
請求の範囲第１項記載の含クロム溶鋼の脱炭方法。 - （３）脱炭中期以降希釈ガスのみを吹込むことを特徴と
する特許請求の範囲第１項又は第２項記載の含クロム溶
鋼の脱炭方法。 - （４）脱炭末期に、スラグ中に脱炭に必要な酸素源を残
留させることを限度として還元剤を添加しつつ脱炭を行
うことを特徴とする特許請求の範囲第２項又は第３項記
載の含クロム溶鋼の脱炭方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP21207582A JPS59104420A (ja) | 1982-12-04 | 1982-12-04 | 含クロム溶鋼の脱炭方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP21207582A JPS59104420A (ja) | 1982-12-04 | 1982-12-04 | 含クロム溶鋼の脱炭方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS59104420A true JPS59104420A (ja) | 1984-06-16 |
| JPH0260723B2 JPH0260723B2 (ja) | 1990-12-18 |
Family
ID=16616445
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP21207582A Granted JPS59104420A (ja) | 1982-12-04 | 1982-12-04 | 含クロム溶鋼の脱炭方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS59104420A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS61136611A (ja) * | 1984-12-05 | 1986-06-24 | Nippon Steel Corp | 含クロム溶鋼の精錬法 |
| US4652306A (en) * | 1984-10-12 | 1987-03-24 | Nippon Kokan Kabushiki Kaisha | Method of refining molten steel by arc process |
-
1982
- 1982-12-04 JP JP21207582A patent/JPS59104420A/ja active Granted
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US4652306A (en) * | 1984-10-12 | 1987-03-24 | Nippon Kokan Kabushiki Kaisha | Method of refining molten steel by arc process |
| JPS61136611A (ja) * | 1984-12-05 | 1986-06-24 | Nippon Steel Corp | 含クロム溶鋼の精錬法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0260723B2 (ja) | 1990-12-18 |
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