JPS61117150A - 押出成形原料の製造方法 - Google Patents
押出成形原料の製造方法Info
- Publication number
- JPS61117150A JPS61117150A JP59235663A JP23566384A JPS61117150A JP S61117150 A JPS61117150 A JP S61117150A JP 59235663 A JP59235663 A JP 59235663A JP 23566384 A JP23566384 A JP 23566384A JP S61117150 A JPS61117150 A JP S61117150A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- raw material
- extrusion molding
- weight
- sheet
- aqueous solution
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
Landscapes
- Compositions Of Oxide Ceramics (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
産業上の利用分野
本発明は押出成形後乾燥されたセラミック原料を調整し
て再利用する押出成形原料の製造方法に関ツるものであ
る。
て再利用する押出成形原料の製造方法に関ツるものであ
る。
従来例の構成とその問題点 ゛
近年、電子部品としてのセラミック材料の発展には目ざ
ましいものがあり、アルミナを主成合とするアルミナ基
板、チタン酸バリウムを主成合とするセラミックコンデ
ンサ、遷移金属酸化物を主成合とするサーミスタ、酸化
鉛、酸化ジルコニウム、酸化チタンを主成合とする圧電
体、あるいは酸化蜆鉛、酸化ビスマスを主成合とする電
圧非直線性抵抗器など種々のものが開発され、広範な用
途に供されている。
ましいものがあり、アルミナを主成合とするアルミナ基
板、チタン酸バリウムを主成合とするセラミックコンデ
ンサ、遷移金属酸化物を主成合とするサーミスタ、酸化
鉛、酸化ジルコニウム、酸化チタンを主成合とする圧電
体、あるいは酸化蜆鉛、酸化ビスマスを主成合とする電
圧非直線性抵抗器など種々のものが開発され、広範な用
途に供されている。
これらのセラミック材料は、構成元素を厳密に調整した
原料粉末を成形後焼結して得られるが原料粉体自体には
可塑性はなく、従って、押出成形を行なうには原料粉末
に可塑性を与えるためのバインダーが必要となる。上記
の如く、これらの原料は厳密に構成元素を調整して各々
の機能を発揮せしめているため、成形のためのバインダ
ーは、焼結過程で蒸発飛散することが望ましく、その他
に、少量でも充分な可塑性が得られること、成形した後
の切断、打ち扱きなどの加工が容易であること、水溶性
の化合物であることなどの要請があり、このため押出成
形用のバインダーとしてはメチルセルロ−ス ス また、押出成形の手順としては。上記バインターとセラ
ミック原料、水などとを混合した後、可塑性を持つ原料
に練り上げ（通常混練あるいは捏和と呼ばれる）、これ
を押出成形機により押出成形し、乾燥させる。その後成
形体の打抜き、切断などの加工を行い、所望の形状を得
ている。
原料粉末を成形後焼結して得られるが原料粉体自体には
可塑性はなく、従って、押出成形を行なうには原料粉末
に可塑性を与えるためのバインダーが必要となる。上記
の如く、これらの原料は厳密に構成元素を調整して各々
の機能を発揮せしめているため、成形のためのバインダ
ーは、焼結過程で蒸発飛散することが望ましく、その他
に、少量でも充分な可塑性が得られること、成形した後
の切断、打ち扱きなどの加工が容易であること、水溶性
の化合物であることなどの要請があり、このため押出成
形用のバインダーとしてはメチルセルロ−ス ス また、押出成形の手順としては。上記バインターとセラ
ミック原料、水などとを混合した後、可塑性を持つ原料
に練り上げ（通常混練あるいは捏和と呼ばれる）、これ
を押出成形機により押出成形し、乾燥させる。その後成
形体の打抜き、切断などの加工を行い、所望の形状を得
ている。
この場合、特に押出成形されたシートから円板を打抜く
場合など円板打抜き後に残る屑の量は多く、その量はシ
ート全体の３０％〜５０％に達する。
場合など円板打抜き後に残る屑の量は多く、その量はシ
ート全体の３０％〜５０％に達する。
そこで、この打抜シート層を再度、混練しなおして再利
用することが行なわれている。ところが、−反押出成形
後乾燥された成形体は可どう性、保形性を持っているた
め、粉砕して混練しても、かなり固い０．１〜２１程度
の粒子が残存し、押出成形した場合、成形体中に粒状で
存在し、従って成形体が不均一となり、品質上問題があ
った。これに対して、従来打機シート屑などを加熱して
バインダーを分解飛散させ、粉体にもどして使用すると
か、あるいは打抜シート用をボールミルで粉砕し乾燥さ
せて用いるなどの方法がとられている。
用することが行なわれている。ところが、−反押出成形
後乾燥された成形体は可どう性、保形性を持っているた
め、粉砕して混練しても、かなり固い０．１〜２１程度
の粒子が残存し、押出成形した場合、成形体中に粒状で
存在し、従って成形体が不均一となり、品質上問題があ
った。これに対して、従来打機シート屑などを加熱して
バインダーを分解飛散させ、粉体にもどして使用すると
か、あるいは打抜シート用をボールミルで粉砕し乾燥さ
せて用いるなどの方法がとられている。
しかしいずれの場合にも、工程が複雑になり、量産性に
乏しいという問題があった。
乏しいという問題があった。
発明の目的
本発明は上記従来の問題を解消するためになされたもの
で、−反押出成形後乾燥された成形体から再度、成形性
の良い均一な押出成形原料を得ることができる押出成形
原料の製造方法を提供することを目的とするものである
。
で、−反押出成形後乾燥された成形体から再度、成形性
の良い均一な押出成形原料を得ることができる押出成形
原料の製造方法を提供することを目的とするものである
。
発明の構成
上記目的を達成するため、本発明は、押出成形後乾燥さ
れたセラミック原料を主成合とする成形体を、メチルセ
ルロースを０，１〜１０重量％多価グライコールを０．
０５〜１０重量％含み、４０℃〜８０℃に加熱した水溶
液中に浸漬した後、上記水溶液から取り出し、これを１
０℃以下に冷却した後、混練するように構成したもので
、品質の優れた押出成形原料を簡単につくることができ
るものである。
れたセラミック原料を主成合とする成形体を、メチルセ
ルロースを０，１〜１０重量％多価グライコールを０．
０５〜１０重量％含み、４０℃〜８０℃に加熱した水溶
液中に浸漬した後、上記水溶液から取り出し、これを１
０℃以下に冷却した後、混練するように構成したもので
、品質の優れた押出成形原料を簡単につくることができ
るものである。
実施例の説明
以下、本発明の一実施例を図面に基づいて説明する。１
はシート状の成形体で、このシート状の成形体１は、酸
化アルミニウム１００部、メチルセルロース５部、グリ
セリン６部、水１５部の割合で秤吊し、これをインペラ
の回転により混合を行う装置（以下高速混合機という）
を用いて混合した模、二−グを用いて混練して押出成形
原料とし、この原料を押出成形機を用いて、巾２００ｍ
ｍ 、厚み１ｍｍのシート状に成形後乾燥したもので、
この成形体１から直径１３１１１１の円板が多数打抜か
れる。２は円板を打抜いた侵の孔である。
はシート状の成形体で、このシート状の成形体１は、酸
化アルミニウム１００部、メチルセルロース５部、グリ
セリン６部、水１５部の割合で秤吊し、これをインペラ
の回転により混合を行う装置（以下高速混合機という）
を用いて混合した模、二−グを用いて混練して押出成形
原料とし、この原料を押出成形機を用いて、巾２００ｍ
ｍ 、厚み１ｍｍのシート状に成形後乾燥したもので、
この成形体１から直径１３１１１１の円板が多数打抜か
れる。２は円板を打抜いた侵の孔である。
上記成形体１から円板を打抜かれた後のシート層をメチ
ルセルロースを５重量％、多価グライコールを３重量％
含み、６０℃に保たれた水溶液中に３０分間浸漬した後
、上記水溶液中から取り出し、これを７℃に冷却した。
ルセルロースを５重量％、多価グライコールを３重量％
含み、６０℃に保たれた水溶液中に３０分間浸漬した後
、上記水溶液中から取り出し、これを７℃に冷却した。
その後ニーダを用いて再び混練し、押出成形原料とした
。この原料を押出成形機を用いて巾２００ｍｍ １厚み
１ｍｍのシート状に成形したところ、成形体は均一で、
成形体中に０、１ｍｍ以上の粗大粒子は認められなかっ
た。一方、本発明の方法を用いず上記シート層をそのま
ま高速混合様に投入し、シート層 １００部に対して水
口部を加えて混合し、ニーダを用いて再び混練し、上記
と同様に巾２００ｍ１ 、厚みＩｎ＋ｍのシート状に成
形したところ、この成形体では１０平方センチメートル
当り２〜１０ケの０．１部以上の粗大粒子が認められた
。
。この原料を押出成形機を用いて巾２００ｍｍ １厚み
１ｍｍのシート状に成形したところ、成形体は均一で、
成形体中に０、１ｍｍ以上の粗大粒子は認められなかっ
た。一方、本発明の方法を用いず上記シート層をそのま
ま高速混合様に投入し、シート層 １００部に対して水
口部を加えて混合し、ニーダを用いて再び混練し、上記
と同様に巾２００ｍ１ 、厚みＩｎ＋ｍのシート状に成
形したところ、この成形体では１０平方センチメートル
当り２〜１０ケの０．１部以上の粗大粒子が認められた
。
なお、上記実施例で水溶液中のメチルセルロースを５重
量％としたのは、０．１重量％以下では原料の可塑性が
不充分となり、また、１０重量％以以上では必要以上に
バインダーが多くなり、成形体を焼結した場合の密度が
低下するためである。また多価グライコールを３重量％
としたのは、００５重量％以下では原料の可塑性が不十
分であり、１０重量％以上では成形後の成形体が乾燥し
にくくなるためである。さらに、水溶液の温度を６０℃
としたのは、４０℃以下ではシート屑表面が溶けてべと
つくため処理が不便であること、８０℃以上ではシート
層に水溶液が浸漬するのに長時間を要するためである。
量％としたのは、０．１重量％以下では原料の可塑性が
不充分となり、また、１０重量％以以上では必要以上に
バインダーが多くなり、成形体を焼結した場合の密度が
低下するためである。また多価グライコールを３重量％
としたのは、００５重量％以下では原料の可塑性が不十
分であり、１０重量％以上では成形後の成形体が乾燥し
にくくなるためである。さらに、水溶液の温度を６０℃
としたのは、４０℃以下ではシート屑表面が溶けてべと
つくため処理が不便であること、８０℃以上ではシート
層に水溶液が浸漬するのに長時間を要するためである。
また水溶液から取出した後７℃に冷却するのは、シート
層の粘性、可塑性を大きくするためであり、１０℃以上
ではこの効果が得られにくいためである。
層の粘性、可塑性を大きくするためであり、１０℃以上
ではこの効果が得られにくいためである。
発明の詳細
な説明したように、本発明によれば極めて簡単で効率良
く、かつ多くのエネルギーを必要としないで一度押出成
形された後乾燥された成形体を再び押出成形原料として
調整しなおすことができ、工業的利用価値の大きいもの
である。
く、かつ多くのエネルギーを必要としないで一度押出成
形された後乾燥された成形体を再び押出成形原料として
調整しなおすことができ、工業的利用価値の大きいもの
である。
図面は例えば円板が打法かれた後のシート状成形体を示
す平面図である。 １・・・成形体
す平面図である。 １・・・成形体
Claims (1)
- １、押出成形後乾燥されたセラミック原料を主成合とす
る成形体を、メチルセルロースを０．１〜１０重量％、
多価グライコールを０．０５〜１０重量％含み、４０℃
〜８０℃に加熱した水溶液中に浸漬した後、上記水溶液
中から取り出し、これを１０℃以下に冷却した後、混練
する押出成形原料の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP59235663A JPS61117150A (ja) | 1984-11-07 | 1984-11-07 | 押出成形原料の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP59235663A JPS61117150A (ja) | 1984-11-07 | 1984-11-07 | 押出成形原料の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS61117150A true JPS61117150A (ja) | 1986-06-04 |
| JPH0556303B2 JPH0556303B2 (ja) | 1993-08-19 |
Family
ID=16989350
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP59235663A Granted JPS61117150A (ja) | 1984-11-07 | 1984-11-07 | 押出成形原料の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS61117150A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US5132255A (en) * | 1988-01-20 | 1992-07-21 | Takeda Chemical Industries, Ltd. | Plastic compositions of inorganic powders and sintered bodies of the same |
-
1984
- 1984-11-07 JP JP59235663A patent/JPS61117150A/ja active Granted
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US5132255A (en) * | 1988-01-20 | 1992-07-21 | Takeda Chemical Industries, Ltd. | Plastic compositions of inorganic powders and sintered bodies of the same |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0556303B2 (ja) | 1993-08-19 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| CN107903043A (zh) | 一种氧化铝陶瓷流延成型的方法 | |
| JPS61117150A (ja) | 押出成形原料の製造方法 | |
| DE1646655A1 (de) | Keramikerzeugnisse und Verfahren zu ihrer Herstellung | |
| DE3942744C2 (de) | Verfahren zur Herstellung eines keramischen Spritzguß-Formteils und seine Verwendung | |
| DE2225730A1 (de) | Keramikkörper und seine Herstellung | |
| JPH0551447B2 (ja) | ||
| JPS61101447A (ja) | セラミツクス成形体の製造方法 | |
| JP3784427B2 (ja) | セラミックコンデンサの製造方法 | |
| JPS63185606A (ja) | 押出成形原料の再生方法 | |
| TW200407276A (en) | Composition of sanitary ware substrate, the manufacturing method thereof, and the manufacturing method of sanitary ware using the composition of sanitary ware substrate | |
| JPS6153009A (ja) | セラミツク成形体の製造方法 | |
| JPS6060967A (ja) | セラミツク泥漿の製造方法 | |
| JPS60137863A (ja) | 押出成形用原料の製造方法 | |
| JPS6060968A (ja) | セラミツク焼結体の製造方法 | |
| JP3012996B2 (ja) | コンパウンドの作製方法 | |
| JP2003277128A (ja) | セラミック成形体の製造方法、セラミック成形体、セラミック焼結体の製造方法およびセラミック焼結体 | |
| JPS6121959A (ja) | 複合焼結体の製造法 | |
| JPS6096569A (ja) | セラミツク素子の製造方法 | |
| JP3237710B2 (ja) | ガラス粉末成形体の焼成方法 | |
| JP2584237B2 (ja) | セラミックス焼結体の製造方法 | |
| JPS6211204A (ja) | サ−ミスタの製造方法 | |
| GB1155783A (en) | Barrel Finishing Media | |
| JPH02197238A (ja) | 金属黒鉛質ブラシ | |
| JPH05230503A (ja) | 金属粉末射出成形用原料の製造方法 | |
| JPS62191458A (ja) | セラミツクス成形体の製造方法 |