JPS60137863A - 押出成形用原料の製造方法 - Google Patents
押出成形用原料の製造方法Info
- Publication number
- JPS60137863A JPS60137863A JP58242402A JP24240283A JPS60137863A JP S60137863 A JPS60137863 A JP S60137863A JP 58242402 A JP58242402 A JP 58242402A JP 24240283 A JP24240283 A JP 24240283A JP S60137863 A JPS60137863 A JP S60137863A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- raw material
- binder
- ceramic
- ceramic raw
- manufacture
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Landscapes
- Compositions Of Oxide Ceramics (AREA)
- Preparation Of Clay, And Manufacture Of Mixtures Containing Clay Or Cement (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
産業上の利用分野
本発明はセラミック原料を押出成形するだめの押１１１
成形用原料の製造方法に関するものである。
成形用原料の製造方法に関するものである。
従来例の構成とその問題点
近年、電子部品としてのセラミックス材料の発展には目
ざ捷しいものがあり、アルミナを主成分とするアルミナ
基板、チタン酸）（リウムを主成分とするセラミックス
コンデンサ、遷移金属酸化物を主成分とするサーミスタ
、酸化鉛、酸化ジルコニウム、酸化チタンを主成分とす
る圧電体、あるいは酸化亜鉛、酸化ビスマスを主成分と
する電圧非直線性抵抗器など種々のものが開発され、広
範な用途に供されている。
ざ捷しいものがあり、アルミナを主成分とするアルミナ
基板、チタン酸）（リウムを主成分とするセラミックス
コンデンサ、遷移金属酸化物を主成分とするサーミスタ
、酸化鉛、酸化ジルコニウム、酸化チタンを主成分とす
る圧電体、あるいは酸化亜鉛、酸化ビスマスを主成分と
する電圧非直線性抵抗器など種々のものが開発され、広
範な用途に供されている。
これらのセラミックス材料は、構成元素を厳密に調整し
た原料粉末を成形し、焼結して得られるが、原料粉末自
体の可塑性はなく、従って押出成形を行おうとすｆｔは
、これらの原料粉末に可塑性を与えるだめのバインダー
が必隻となる。
た原料粉末を成形し、焼結して得られるが、原料粉末自
体の可塑性はなく、従って押出成形を行おうとすｆｔは
、これらの原料粉末に可塑性を与えるだめのバインダー
が必隻となる。
上記のようにこれらの原料は厳密に構成元素を調整して
各々の機能を発揮させているために、成形のだめのバイ
ンダーとしては、焼結の過程で飛散してしまうことが要
望される。また、このことから少量でも充分な可塑性が
得られること、成形した後の切断・打抜きなどの加工が
容易であること、水溶性の化合物であることなどの点が
要求されていることから、押出成形用のバインダーとし
ては、メチルセルロースまたはカルボキンメチルセルロ
ースなどが最も多く用いられている。
各々の機能を発揮させているために、成形のだめのバイ
ンダーとしては、焼結の過程で飛散してしまうことが要
望される。また、このことから少量でも充分な可塑性が
得られること、成形した後の切断・打抜きなどの加工が
容易であること、水溶性の化合物であることなどの点が
要求されていることから、押出成形用のバインダーとし
ては、メチルセルロースまたはカルボキンメチルセルロ
ースなどが最も多く用いられている。
しかし、これらのバインダーは有機高分子化合物である
だめ、粘弾性に富み、粉砕されにくく、通常入手できる
ものはその粒径が数１０ミクロンと大きい。反対に、上
記のセラミックス材料の原料粉末は、焼結後の微細構造
を均一にし、かつ緻密なセラミックを得るために、その
粒径は数ミクロン以下に制御して用いられるのがほとん
どである。従−）で、セラミック原料とバインダーとを
混合して、これに水分などを添加して可塑物とした場合
、またはこの可塑物を押出成形した場合、セラミック原
オ゛１の粒径が小さく、バインダーの粒径が大きいため
にバインダーが完全に分散されず、可塑物または成形体
中にバインダーの固まりが残留する。そして、このよう
なバインダー残留！吻を含Ｊ丁成形体を焼成した場合、
バインダー残留物が分解ｆｌ’Ａ ｆ７＆ した後に第
１図の黒色部分のような大きな気孔が形成され、この気
孔がセラミックの強度を低ドさぜるという不都合があっ
た。なお、第１図に１焼結体の気孔分布を示す図である
。
だめ、粘弾性に富み、粉砕されにくく、通常入手できる
ものはその粒径が数１０ミクロンと大きい。反対に、上
記のセラミックス材料の原料粉末は、焼結後の微細構造
を均一にし、かつ緻密なセラミックを得るために、その
粒径は数ミクロン以下に制御して用いられるのがほとん
どである。従−）で、セラミック原料とバインダーとを
混合して、これに水分などを添加して可塑物とした場合
、またはこの可塑物を押出成形した場合、セラミック原
オ゛１の粒径が小さく、バインダーの粒径が大きいため
にバインダーが完全に分散されず、可塑物または成形体
中にバインダーの固まりが残留する。そして、このよう
なバインダー残留！吻を含Ｊ丁成形体を焼成した場合、
バインダー残留物が分解ｆｌ’Ａ ｆ７＆ した後に第
１図の黒色部分のような大きな気孔が形成され、この気
孔がセラミックの強度を低ドさぜるという不都合があっ
た。なお、第１図に１焼結体の気孔分布を示す図である
。
発明の目的
本発明は、１−記のようなバインダー残留物をなくシ、
緻密に焼結しうる押出成形体を得るための押出成形用原
料の製造方法を提供しようとするものである。
緻密に焼結しうる押出成形体を得るための押出成形用原
料の製造方法を提供しようとするものである。
発゛明の構成
この目的を達成するだめに本発明の押出成形用原料の製
造方法ｒＣおいては、粉末状バインダーとセラミック原
料の混合物を、粉体粒子相互で衝突させることにより粉
砕を行いつつ、」：記粉末状バインダーとセラミック原
料とを均一に混合分散させたことを特徴とするものであ
る。
造方法ｒＣおいては、粉末状バインダーとセラミック原
料の混合物を、粉体粒子相互で衝突させることにより粉
砕を行いつつ、」：記粉末状バインダーとセラミック原
料とを均一に混合分散させたことを特徴とするものであ
る。
実施例の説明
以下、本発明の実施例について説明する。まずセラミッ
ク原料と、それに可塑性を与えるだめの有機化合物」、
りなる粉末状バインダーとを攪拌混合した後、この混合
物をジェットミルと呼ばれる粉砕機（ジェット気流を用
いて粉体相互の衝突を起こし、粉砕を行う乾式粉砕装置
）により粉砕を行いつつ、混合を行った。この混合原料
に水、グリセリンを加えて混練して可塑物を作製し、こ
れを押出成形して成形体を得た。この成形体をメチレン
ブルー溶液に浸漬してバインダー残留物の有無を調べだ
結果、バインダーの固まりを認めるととができなかった
。第２図はこの成形体を焼結さぜた後の内部気孔の分布
を、第１図と同倍率で示す。第４図は顕微鏡写真（倍率
１００倍）で見た図である。
ク原料と、それに可塑性を与えるだめの有機化合物」、
りなる粉末状バインダーとを攪拌混合した後、この混合
物をジェットミルと呼ばれる粉砕機（ジェット気流を用
いて粉体相互の衝突を起こし、粉砕を行う乾式粉砕装置
）により粉砕を行いつつ、混合を行った。この混合原料
に水、グリセリンを加えて混練して可塑物を作製し、こ
れを押出成形して成形体を得た。この成形体をメチレン
ブルー溶液に浸漬してバインダー残留物の有無を調べだ
結果、バインダーの固まりを認めるととができなかった
。第２図はこの成形体を焼結さぜた後の内部気孔の分布
を、第１図と同倍率で示す。第４図は顕微鏡写真（倍率
１００倍）で見た図である。
発明の効果
以上詳述したように、本発明によりバインダーとセラミ
ック原料を均一に分散することができ、バインダー残留
物をなくすことにより押出成形体を均質にし、緻密なセ
ラミックを得ることができるものである。さらに、つけ
加えるならばバインダーとセラミック原料とを同時に粉
砕することにより、セラミック原料がバインダーの粉砕
媒体としての効果を持つため、車体では粉砕の困難なバ
インダーをきわめて平易な方法で粉砕してセラミック原
ｔ１と均一に混合しうるものであり、その工業的利用価
値は大きいものである。
ック原料を均一に分散することができ、バインダー残留
物をなくすことにより押出成形体を均質にし、緻密なセ
ラミックを得ることができるものである。さらに、つけ
加えるならばバインダーとセラミック原料とを同時に粉
砕することにより、セラミック原料がバインダーの粉砕
媒体としての効果を持つため、車体では粉砕の困難なバ
インダーをきわめて平易な方法で粉砕してセラミック原
ｔ１と均一に混合しうるものであり、その工業的利用価
値は大きいものである。
智
第１図は従来方法により作成した押出成形体を焼結した
後の内部気孔分布を示す図（倍率１００倍）、第２図は
本発明の方法により作ｆした押出成形用原料を用いて作
製した成形体を焼結した後の内部気孔分布を示す図（倍
率１００倍）である。 代理人の氏名 弁理士 中 尾 敏 男 はが１名第１
図 手続補正書 昭和１５９年９月２７０ １事件の表示 昭和６８年特許願第２４２４０２号 ２発明の名称 押出成形用原料の製造方法 ３補正をする者 事件との関係 特 許 出 願 人 住 所 大阪府門真市太字門真１００６番地名 称 （
５８２）松下電器産業株式会社代表者 山 下 俊 彦 ４代理人 〒５７１ 住 所 大阪府門真市太字門真１００６番地松下電器産
業株式会社内 ６補正の対象 明細善の発明の詳細な説明の欄 ６、補正の内容 明細書第６頁第５行目の「第４図は」より同第６行目の
「である。」可でを抹消します。
後の内部気孔分布を示す図（倍率１００倍）、第２図は
本発明の方法により作ｆした押出成形用原料を用いて作
製した成形体を焼結した後の内部気孔分布を示す図（倍
率１００倍）である。 代理人の氏名 弁理士 中 尾 敏 男 はが１名第１
図 手続補正書 昭和１５９年９月２７０ １事件の表示 昭和６８年特許願第２４２４０２号 ２発明の名称 押出成形用原料の製造方法 ３補正をする者 事件との関係 特 許 出 願 人 住 所 大阪府門真市太字門真１００６番地名 称 （
５８２）松下電器産業株式会社代表者 山 下 俊 彦 ４代理人 〒５７１ 住 所 大阪府門真市太字門真１００６番地松下電器産
業株式会社内 ６補正の対象 明細善の発明の詳細な説明の欄 ６、補正の内容 明細書第６頁第５行目の「第４図は」より同第６行目の
「である。」可でを抹消します。
Claims (1)
- セラミック原料に可塑性を与えるだめの有機化合物より
なる粉末状バインダーとセラミしり原料の混合物を、粉
体粒子相互で衝突させることにより粉砕を行いつつ、上
記粉末状ノ（イングーとセラミック原料とを均一に混合
分散させ友ことを特徴とする押出成形用原料の製造方法
。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP58242402A JPS60137863A (ja) | 1983-12-22 | 1983-12-22 | 押出成形用原料の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP58242402A JPS60137863A (ja) | 1983-12-22 | 1983-12-22 | 押出成形用原料の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS60137863A true JPS60137863A (ja) | 1985-07-22 |
Family
ID=17088605
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP58242402A Pending JPS60137863A (ja) | 1983-12-22 | 1983-12-22 | 押出成形用原料の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS60137863A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH02275749A (ja) * | 1989-04-15 | 1990-11-09 | Matsushita Electric Works Ltd | セラミック基板の製造方法 |
| JPH05262553A (ja) * | 1992-03-17 | 1993-10-12 | Ngk Insulators Ltd | セラミックス成形体の製造方法 |
Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5688868A (en) * | 1979-12-20 | 1981-07-18 | Matsushita Electric Ind Co Ltd | Ceramic raw material wet mixing method |
| JPS5750555A (en) * | 1980-09-09 | 1982-03-25 | Canon Kk | Crusher |
| JPS58135173A (ja) * | 1982-02-08 | 1983-08-11 | 株式会社東芝 | 射出成形用セラミツク組成物 |
-
1983
- 1983-12-22 JP JP58242402A patent/JPS60137863A/ja active Pending
Patent Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5688868A (en) * | 1979-12-20 | 1981-07-18 | Matsushita Electric Ind Co Ltd | Ceramic raw material wet mixing method |
| JPS5750555A (en) * | 1980-09-09 | 1982-03-25 | Canon Kk | Crusher |
| JPS58135173A (ja) * | 1982-02-08 | 1983-08-11 | 株式会社東芝 | 射出成形用セラミツク組成物 |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH02275749A (ja) * | 1989-04-15 | 1990-11-09 | Matsushita Electric Works Ltd | セラミック基板の製造方法 |
| JPH05262553A (ja) * | 1992-03-17 | 1993-10-12 | Ngk Insulators Ltd | セラミックス成形体の製造方法 |
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