JPS6211204A - サ−ミスタの製造方法 - Google Patents
サ−ミスタの製造方法Info
- Publication number
- JPS6211204A JPS6211204A JP15100185A JP15100185A JPS6211204A JP S6211204 A JPS6211204 A JP S6211204A JP 15100185 A JP15100185 A JP 15100185A JP 15100185 A JP15100185 A JP 15100185A JP S6211204 A JPS6211204 A JP S6211204A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- thermistor
- green sheet
- firing
- manufacturing
- thickness
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Landscapes
- Thermistors And Varistors (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
奮粟上皇机里立夏
本発明は、感温素子として用いられるサーミスタの製造
方法に関する。
方法に関する。
従来叫技五
従来、例えばＭｎ−Ｎｉ系等のサーミスタは、第２図に
示す（ａ）〜ｆＪ）の工程を経て製造される。即ち、原
料を所定の集成割合で調合（ａ）シ、混合（ｂ）する。
示す（ａ）〜ｆＪ）の工程を経て製造される。即ち、原
料を所定の集成割合で調合（ａ）シ、混合（ｂ）する。
そして、混合したものを仮焼（Ｃ）シ、バインダーを加
えて造粒（ｄ）する。この造粒物を所定の形に成形（ｅ
）シ、１２００℃程の温度で焼成（ｆ）シた後、所定の
厚みにスライス（ｇ）シ、スライスされた薄片を研磨（
ｈｌて後、電極ペーストを塗布して、焼付（１）けし、
しかる後、所定の大きさにダイシング（ｊ）シてチップ
化する。かくして得られたサーミス゛クチツブから良品
を選別し、リード線を付ける等の実装を行う。
えて造粒（ｄ）する。この造粒物を所定の形に成形（ｅ
）シ、１２００℃程の温度で焼成（ｆ）シた後、所定の
厚みにスライス（ｇ）シ、スライスされた薄片を研磨（
ｈｌて後、電極ペーストを塗布して、焼付（１）けし、
しかる後、所定の大きさにダイシング（ｊ）シてチップ
化する。かくして得られたサーミス゛クチツブから良品
を選別し、リード線を付ける等の実装を行う。
■がｎ°シよ゛と るロ 占
ところで、上記の如き製造方法によれば、成形によって
得た成形体の厚みが例えば５０ｍというように厚いため
に焼成に時間がかかるし、所定厚みにスライスしなけれ
ばならず多くの工数を要し、極めて生産性が悪いといっ
た問題がある。
得た成形体の厚みが例えば５０ｍというように厚いため
に焼成に時間がかかるし、所定厚みにスライスしなけれ
ばならず多くの工数を要し、極めて生産性が悪いといっ
た問題がある。
本発明はこのような問題点を解消する有効なサーミスタ
の製造方法を提供することを目的としている。
の製造方法を提供することを目的としている。
。 占を７ンー るための
上記目的を達成するため本発明は、焼成されてサーミス
タとなる成分を含む原料をシート成形してサーミスタと
して必要な厚みを有するグリーンシートを得、該グリー
ンシートを焼成した後、電極を形成し、しかる後サーミ
スタチップとして必要な大きさにカットすることを特徴
とし、でいる。
タとなる成分を含む原料をシート成形してサーミスタと
して必要な厚みを有するグリーンシートを得、該グリー
ンシートを焼成した後、電極を形成し、しかる後サーミ
スタチップとして必要な大きさにカットすることを特徴
とし、でいる。
詐里
焼成されてサーミスタとなる成分を含む原料からグリー
ンシートを作製するので、従来の製造方法における造粒
工程及び成形工程が不要となるし、またグリーンシート
の厚みを焼成後に所定の厚みとなるよう前もってコント
ロールしておけば、従来方法における成形体のスライシ
ング工程が不要になる。
ンシートを作製するので、従来の製造方法における造粒
工程及び成形工程が不要となるし、またグリーンシート
の厚みを焼成後に所定の厚みとなるよう前もってコント
ロールしておけば、従来方法における成形体のスライシ
ング工程が不要になる。
又、サーミスタとして必要な厚みを有するグリーンシー
トの状態で焼成するので、内部まで速やかに熱され、焼
成時間が従来方法に比べて大幅に短縮する。
トの状態で焼成するので、内部まで速やかに熱され、焼
成時間が従来方法に比べて大幅に短縮する。
実罷凱
第１図は本発明のサーミスタの製造方法を説明する図で
ある。Ｍ ｎ −Ｎ ｉ系サーミスタを製造する場合を
例にとって説明すると、先ずＭ ｎ Ｃ０３とＮ ｉ
ＣＯ（１の粉粒体を８０ ： ２０の比率になるよう調
合しく１）、混合（２）する。そして、８００℃で５時
間位仮焼（３）する。次に、これにバインダーを加えて
混合し、スラリーを作製し、これをドクターブレード法
等によってシート成形（４）シ乾燥させてグリーンシー
トを作製する。ここで、グリーンシートは焼成後にサー
ミスタとして必要な厚みとなるよう前もってその厚みが
調整しである。このような厚み調整は、ドクターブレー
ド法であればドクターブレードの高さをかえたり、コン
ベヤ速度を制御したりすることにより行える。
ある。Ｍ ｎ −Ｎ ｉ系サーミスタを製造する場合を
例にとって説明すると、先ずＭ ｎ Ｃ０３とＮ ｉ
ＣＯ（１の粉粒体を８０ ： ２０の比率になるよう調
合しく１）、混合（２）する。そして、８００℃で５時
間位仮焼（３）する。次に、これにバインダーを加えて
混合し、スラリーを作製し、これをドクターブレード法
等によってシート成形（４）シ乾燥させてグリーンシー
トを作製する。ここで、グリーンシートは焼成後にサー
ミスタとして必要な厚みとなるよう前もってその厚みが
調整しである。このような厚み調整は、ドクターブレー
ド法であればドクターブレードの高さをかえたり、コン
ベヤ速度を制御したりすることにより行える。
また、後の工程で取扱いやすいよう前記グリーンシート
を例えば５０Ｘ７０ｍｍ角の大きさにカットしておくの
がよい。
を例えば５０Ｘ７０ｍｍ角の大きさにカットしておくの
がよい。
次に、上記グリーンシートを焼成炉に供給して１２００
〜１２５０℃で焼成（５）する。グリーンシートは上記
したように厚みが薄いため、焼成時間は短くて済む。実
験によれば、上記焼成温度をわずか２時間保つことによ
って焼成が行えた。
〜１２５０℃で焼成（５）する。グリーンシートは上記
したように厚みが薄いため、焼成時間は短くて済む。実
験によれば、上記焼成温度をわずか２時間保つことによ
って焼成が行えた。
焼成を終えると、焼結ユニットの表裏両面に電極ペース
トを塗布し、８００℃程度の低い温度で焼付け、電極を
形成（６）する。電極ペーストとしては８００℃で熔融
しない金属ペースト、例えば銀パラジウムペーストを用
いることができる。電極の形成を終えれば、サーミスタ
チップとして必要な大きさ、例えば０．６鶴口にカント
（７）シ、サーミスタチップを得る。前記カットはグイ
シングツ−によって行える。
トを塗布し、８００℃程度の低い温度で焼付け、電極を
形成（６）する。電極ペーストとしては８００℃で熔融
しない金属ペースト、例えば銀パラジウムペーストを用
いることができる。電極の形成を終えれば、サーミスタ
チップとして必要な大きさ、例えば０．６鶴口にカント
（７）シ、サーミスタチップを得る。前記カットはグイ
シングツ−によって行える。
かくして、得たサーミスタチップは特性の良否を選別（
８）シ、良品のサーミスタについてリードを取付ける等
所定の実装（９）を行う。上記の如くして製造したサー
ミスタと従来方法で製造したサーミスタとの特性の比較
を下表示す。
８）シ、良品のサーミスタについてリードを取付ける等
所定の実装（９）を行う。上記の如くして製造したサー
ミスタと従来方法で製造したサーミスタとの特性の比較
を下表示す。
表
表から明らかな如く、本発明方法によっても従来方法と
ほとんどかわらない特性のサーミスタを得ることができ
る。一方、製造コストは、従来方法の２／３で足りる。
ほとんどかわらない特性のサーミスタを得ることができ
る。一方、製造コストは、従来方法の２／３で足りる。
これは、本発明方法が成形体をスライスする工程が不要
であること、及びグリーンシートという厚みの薄いもの
を焼成するので焼成時間が短くて済むことというのが主
なる理由である。
であること、及びグリーンシートという厚みの薄いもの
を焼成するので焼成時間が短くて済むことというのが主
なる理由である。
ｍわ４果
以上説明したように本発明方法によれば、工程数少なく
かつ短い焼成時間で、特性上は従来方法で製造したもの
と遜色のないサーミスタを製造することができ、製造コ
ストの低廉化、生産性の向上に大きく貢献するものであ
る。
かつ短い焼成時間で、特性上は従来方法で製造したもの
と遜色のないサーミスタを製造することができ、製造コ
ストの低廉化、生産性の向上に大きく貢献するものであ
る。
第１図は本発明のサーミスタの製造方法を説明する工程
図、第２図は従来の製造方法を説明する工程図である。
図、第２図は従来の製造方法を説明する工程図である。
Claims (1)
- 焼成されてサーミスタとなる成分を含む原料をシート
成形してサーミスタとして必要な厚みを有するグリーン
シートを得、該グリーンシートを焼成した後、電極を形
成し、しかる後サーミスタチップとして必要な大きさに
カットすることを特徴とするサーミスタの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP15100185A JPS6211204A (ja) | 1985-07-08 | 1985-07-08 | サ−ミスタの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP15100185A JPS6211204A (ja) | 1985-07-08 | 1985-07-08 | サ−ミスタの製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6211204A true JPS6211204A (ja) | 1987-01-20 |
Family
ID=15509116
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP15100185A Pending JPS6211204A (ja) | 1985-07-08 | 1985-07-08 | サ−ミスタの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6211204A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0481411U (ja) * | 1990-11-27 | 1992-07-15 |
-
1985
- 1985-07-08 JP JP15100185A patent/JPS6211204A/ja active Pending
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0481411U (ja) * | 1990-11-27 | 1992-07-15 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US3074143A (en) | Method of making metalized ceramic bodies | |
| JPH06231906A (ja) | サーミスタ | |
| JPS6025385B2 (ja) | 切削工具用セラミックスの製造方法 | |
| JPS6211204A (ja) | サ−ミスタの製造方法 | |
| JPH02249203A (ja) | 抵抗材料、その製造方法およびそれを用いた抵抗ペースト | |
| US3831269A (en) | Method of making thin film thermistor | |
| JPS6211203A (ja) | サ−ミスタの製造方法 | |
| US4209477A (en) | Process for preparing a film of densely packed structure | |
| JP3201477B2 (ja) | サーミスタ用組成物 | |
| JP3277292B2 (ja) | チップ型サーミスタ及びその製造方法 | |
| JP2592253B2 (ja) | ガラスコートサーミスタの製造方法 | |
| JP2003124006A (ja) | サーミスタ | |
| JP2003109805A (ja) | チップ型サーミスタの製造方法 | |
| JP2899607B2 (ja) | チップ形サーミスタの製造方法 | |
| JP3914635B2 (ja) | セラミック電子部品の製造方法 | |
| JPS6050359B2 (ja) | 圧電体材料の製造方法 | |
| JP2634838B2 (ja) | 電圧非直線抵抗体の製造方法 | |
| JPH05237820A (ja) | セラミック基板の製造方法 | |
| JPH02175659A (ja) | ＳｉＣヒータの製造方法 | |
| JPS6392003A (ja) | 電圧非直線抵抗器の製造方法 | |
| JPH07183105A (ja) | チップ型サーミスタ | |
| JPH05226114A (ja) | Ｎｔｃサーミスタの製造方法 | |
| JPH04124064A (ja) | 高熱伝導性炭化珪素 | |
| CN112624763A (zh) | 一种宽温区负温度系数热敏电阻材料 | |
| JPH09260107A (ja) | サーミスタ素子及びその製造方法 |