JPS63185606A - 押出成形原料の再生方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 童栗上亘机■光団 本発明は、セラミック原料を主成分とする押出成形原料
を調整して再利用する押出成形原料の再生方法に関する
。

災來東艮麦 近年、電子部品としてのセラミック材料の発展には目覚
ましいものがあり、アルミナを主成分とするアルミナ基
板、チタン酸バリウムを主成分とするセラミックコンデ
ンサ、遷移金属酸化物を主成分とするサーミスタ、酸化
物を主成分とするサーミスタ、酸化鉛、酸化ジルコニウ
ム、酸化チタンを主成分とする圧電体、或いは酸化亜鉛
、酸化ビスマスを主成分とする電圧非直線性抵抗器など
種々のものが開発され、広範な用途に供されている。こ
れらのセラミックを主成分とする押出成形原料は原料粉
末を成形、焼成して得られるが、原料自体には可塑性が
ないために、バインダーを加える。このバインダーには
焼結過程で蒸発飛散すること、少量の添加で充分な可塑
性が得られること、成形後の切断や打抜き等の加工が容
易であることが望ましく、ヒドロキシメチルセルロース
が一般的に用いられている。

押出成形の手順としては、ヒドロキシメチルセルロース
とセラミック原料及び水等を混合した後、これを押出成
形機で押出成形する。

押出し成形機の口金より押出された材料は、連続乾燥機
で乾燥されて可撓性のあるセラミックグリーンシートと
なる。該グリーンシートは打抜き金型で所定の形状に打
抜かれ、焼成工程を経て例えばセラミックコンデンサの
エレメントとなる。

この一連の工程において、グリーンシートを打抜いた際
にできる打抜き層はグリーンシート全体の４０〜５０％
にも及ぶ。従来、グリーンシートの打抜き屑は適当量の
水を加え、密閉容器に入れ１０°Ｃ以下の温度で２４時
間以上保存し、保存後の原料を真空土練機にて充分に混
練し、グリーンシートの原料として再生利用していた。

発明が解決しようとする問題点 しかし、従来の再生方法によれば、グリーンシートの打
抜き屑に加えた水が均一に分散するには１０℃以下の温
度で２４時間以上もの長時間保存しなければならず、再
生作業にすこぶる時間がかかるという問題がある。水を
充分に浸透させた後もそれだけでは打抜き屑に水を均一
に分散させることはできないので、真空土練機で何度も
混練を繰り返さなければならないという問題もある。更
に加水、混練を行っても、一度乾燥し硬くなった打抜き
屑を完全にほぐすことは困難で、一部は塊りとして再生
原料中に残留し、品質の低下を来たし再生原料として利
用する際には押出成形機の口金を５〜１０分毎に洗浄し
なければならないという問題がある。

本発明は上記のような問題に鑑みなされたもので、押出
し成形されたセラミックグリーンシートの打抜き屑を再
び押出し成形できる高品質の原料に短時間で再生する方
法を提供することを目的としている。

５題占を解°するための手 上記目的を達成するために本発明は、押出成形されたセ
ラミックス原料を主成分とする成形体の打抜き屑に７０
℃以上に加熱した水を加え、これを撹拌手段にて混合し
た後冷却し、真空土練機で混練して再び押出成形用の原
料とすることを特徴としている。

作−一一一凪 押出成形原料の打抜き屑に７０℃以上に加熱した水を加
えると、打抜き層中に含まれている結合剤（ヒドロキシ
メチルセルロース）がゲル化し、打抜き屑の結合力が弱
まり水が分散し安くなる。

従って、水分の均一分散が短時間で行なえると共に、混
練回数も少な−くて原料塊がほとんどなく均質な高品質
の原料が得られる。そして、それに伴い作業能率が向上
する。

尚、加熱した水の温度を７０℃以上としたのは１、　７
０℃未満の温度では打抜き屑の表面だけがゲル化温度に
達し、打抜き層内部にまで完全にゲル化せずに未溶解部
が残るが、７０℃以上ではこのような現象が生じないこ
とが確認されたからである。

大−族一廻 以下、本発明の第１の実施例について図を用いて説明す
る。図中、■はシート状のグリ−、ンシートで、該グリ
ーンシートｌは例えばチタン酸バリウム、ヒドロキシメ
チルセルロース、グリセリン、水を１００：５：３：２
０の割合で秤量し、これを例えば高速混合機で混合した
後、ニーダ等を用いて混練してシート状に押出し、成形
原料とし、この原料を押出成形機を用いて例えば巾１５
０　ｎ＋、厚み１鶴のシート状に成形後乾燥したもので
、このグリーンシートｌから例えば直径１３鶴の円板が
多数打ち抜かれる。２は円板を打ち抜いた後の穴である
。上記グリーンシート１０打抜き屑を例えば２５Ｋｇ取
り、直径３０ｃｍ長さ４７■の筒型容器に入れる。打抜
き屑の含水量を測定し、グリーンシート成形時に蒸発飛
散した水分を算出する。

該蒸発水分量から再加湿に必要な水分量を計算し、７０
℃に加熱した水を打抜き屑の例えば１０〜２０ｗｔ％（
初期に原料の混合を行った時の含水量にあわせた量）を
前記打抜き屑に加える。水添加後容器を密閉し、該容器
を回転自在の枠台に載置し、例えば３０分間回転するこ
とにより打抜き屑と水とを攪拌、混合する。水と打抜き
屑との混合物が常温まで下がったところで該混合物を取
り出し、真空土練機にて混練し、押出成形用再生原料と
する。この再生原料は直径１〜数ｃｍの塊に造粒され、
水分も均一に分散された取扱い易い形状となっている。

上記の如き再生方法によれば、打抜き屑に７０℃以上に
加熱した水を加えるので、打抜き屑の温度が該打抜き層
中に含まれている結合剤（ヒドロキシメチルセルロース
）のゲル化温度以上となり、ヒドロキシメチルセルロー
スがゲル化し打抜き屑が脆くなる。脆くなった打抜き屑
は容易に細分化すると共に水分が均一に分散するので、
攪拌は短時間ですみ、真空土練機で混練後はすぐに再使
用が可能となり、打抜き屑再生の作業能率が向上する。

また、従来では再生原料１０ｃＪＡ当りに直径０゜１１
重程度の原料塊が無数にあったが、本実施例再生方法に
よる再生原料では数個程度となり、再生使用に充分耐え
うるちのが得られた。

尚、上記実施例ではグリーンシートの打抜き屑と７０℃
に加熱した水とを容器に入れ、該容器を回転することに
より攪拌を行なう方法について述べたが、これは打抜き
屑を一定量混合攪拌機に入れ、前記第１の実施例に示し
たのと同様の方法で水の添加量を算出し、７０℃に加熱
した水を加えて適当時間攪拌した後、打抜き屑の温度が
常温まで下がったなら、真空土練機にて混練し、再生原
料を得ても良い。

衾凱■望果 以上説明したように、本発明の押出成形原料の再生方法
によれば、押出成形されたセラミックス原料を主成分と
する成形体の打抜き屑に７０°Ｃ以上に加熱した水を加
え、これを撹拌手段にて混合した後冷却し、真空土練機
で混練して再び押出成形用の原料とするので、水が均一
に分散され、原料の塊が激減するという効果があり、そ
れに伴い従来方法では５〜１０分毎に必要であった押出
し成形機の口金クリーニングが、２〜５時間毎ですみ、
連続して作業が行なえるという効果がある。

また、従来法のように長時間低温保存する必要がな（、
短時間で再生が完了し再生作業が効率良く行なえるとい
う効果もある。

【図面の簡単な説明】

図面は円板が打抜かれた後のグリーンシートを示す平面
図である。 １・・・グリーンシート、２・・・穴。

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. 押出成形されたセラミックス原料を主成分とする成形体
   の打抜き屑に７０℃以上に加熱した水を加え、これを撹
   拌手段にて混合した後冷却し、真空土練機で混練して再
   び押出成形用の原料とすることを特徴とする押出成形原
   料の再生方法。