JPS6111418B2 - - Google Patents
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- JPS6111418B2 JPS6111418B2 JP7426179A JP7426179A JPS6111418B2 JP S6111418 B2 JPS6111418 B2 JP S6111418B2 JP 7426179 A JP7426179 A JP 7426179A JP 7426179 A JP7426179 A JP 7426179A JP S6111418 B2 JPS6111418 B2 JP S6111418B2
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- polyolefin resin
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- insulating paper
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Landscapes
- Laminated Bodies (AREA)
- Insulating Bodies (AREA)
Description
本発明は、OFケーブル、油入りトランス等に
使用するのに好適なシート状絶縁体に関する。 周知の如く、OFケーブル、油入りトランス等
の絶縁材料としてセルロース系絶縁紙が使用され
ているが、このセルロース系絶縁紙のみでは近年
の使用電圧の高電圧化に対応することはできなか
つた。そこで、このような高電圧化に対応でき、
優秀な誘電特性や耐電圧特性を有する絶縁体の出
現が強く要望されており、この要望を満たすもの
として炭化水素系絶縁油を混和したポリオレフイ
ン樹脂のシートとセルロース系絶縁紙とを貼り合
わせたシート状絶縁体が提案されている。しかし
ながら、ポリオレフイン樹脂は極性基を有してい
ないため、セルロースのような極性基を有する化
合物とは接着しにくく、単に紙表面の繊維と機械
的に絡まることによつて貼り合わされているにす
ぎない。従つて、ポリオレフイン樹脂のシートと
セルロース系絶縁紙との接着力は低く、剥離等の
不都合が生じていた。また、絶縁油がポリオレフ
イン樹脂のシートとセルロース系絶縁紙との間に
介在してしまうため、ポリオレフイン樹脂のシー
トとセルロース系絶縁紙との接着力が更に低下
し、剥離等の不都合が度々生じていた。 本発明者等は上記従来のシート状絶縁体に付随
していた欠点を解消するために鋭意研究を行つた
結果、RSiX3（但し、Ｒは−NH−、
使用するのに好適なシート状絶縁体に関する。 周知の如く、OFケーブル、油入りトランス等
の絶縁材料としてセルロース系絶縁紙が使用され
ているが、このセルロース系絶縁紙のみでは近年
の使用電圧の高電圧化に対応することはできなか
つた。そこで、このような高電圧化に対応でき、
優秀な誘電特性や耐電圧特性を有する絶縁体の出
現が強く要望されており、この要望を満たすもの
として炭化水素系絶縁油を混和したポリオレフイ
ン樹脂のシートとセルロース系絶縁紙とを貼り合
わせたシート状絶縁体が提案されている。しかし
ながら、ポリオレフイン樹脂は極性基を有してい
ないため、セルロースのような極性基を有する化
合物とは接着しにくく、単に紙表面の繊維と機械
的に絡まることによつて貼り合わされているにす
ぎない。従つて、ポリオレフイン樹脂のシートと
セルロース系絶縁紙との接着力は低く、剥離等の
不都合が生じていた。また、絶縁油がポリオレフ
イン樹脂のシートとセルロース系絶縁紙との間に
介在してしまうため、ポリオレフイン樹脂のシー
トとセルロース系絶縁紙との接着力が更に低下
し、剥離等の不都合が度々生じていた。 本発明者等は上記従来のシート状絶縁体に付随
していた欠点を解消するために鋭意研究を行つた
結果、RSiX3（但し、Ｒは−NH−、
【式】
−SH基を１個以上含む炭化水素基、Ｘは−OH、
−OCH3−OC2H5、−OCOCH3等である）の化学
式で表わされるシランで表面処理したセルロース
系絶縁紙を炭化水素系絶縁油を混合したポリオレ
フイン樹脂のシートに積層すると、炭化水素系絶
縁油を混合したポリオレフイン樹脂のシートとセ
ルロース系絶縁紙とが良好かつ確実に接着される
ことを知見した。本発明はこれらの知見に基づい
て完成された。 以下、図面を参照して、本発明を詳細に説明す
る。 第１図は本発明の一例のシート状絶縁体の縦断
面図を示すもので、第１図中１はシート状絶縁体
である。このシート状絶縁体１は、吸油膨潤を抑
制するための炭化水素系絶縁油を混和したポリオ
レフイン樹脂のシート２と、次の化学式 RSiX3 〔但し、Ｒは−NH−（NH2を含む）、
−OCH3−OC2H5、−OCOCH3等である）の化学
式で表わされるシランで表面処理したセルロース
系絶縁紙を炭化水素系絶縁油を混合したポリオレ
フイン樹脂のシートに積層すると、炭化水素系絶
縁油を混合したポリオレフイン樹脂のシートとセ
ルロース系絶縁紙とが良好かつ確実に接着される
ことを知見した。本発明はこれらの知見に基づい
て完成された。 以下、図面を参照して、本発明を詳細に説明す
る。 第１図は本発明の一例のシート状絶縁体の縦断
面図を示すもので、第１図中１はシート状絶縁体
である。このシート状絶縁体１は、吸油膨潤を抑
制するための炭化水素系絶縁油を混和したポリオ
レフイン樹脂のシート２と、次の化学式 RSiX3 〔但し、Ｒは−NH−（NH2を含む）、
【式】
（Ｎが５価で、１個以上の水素を含む基）、−SH基
を１個以上含む炭化水素基、Ｘは−OH、−
OCH3、−OC2H5、OCOCH3等である〕 で表わされるシランで表面処理されている面をそ
れぞれ上記ポリオレフイン樹脂のシート２の両側
に積層したセルロース系絶縁紙３，３（以下、絶
縁紙と略称する）とから構成されている。 ところで、ポリオレフイン樹脂としては、ポリ
プロピレン、ポリブテン−１、ポリ４−メチルペ
ンテン−１等を使用できる。また、上記シランの
うちＲがNH2（CH2）3−、HS（CH2）3−、である
化合物が特に好ましいものである。そしてシラン
の使用量は、絶縁紙の表面積１m2当たり１ｇ以下
で充分である。好適な量は１m2当たり100〜500ｍ
ｇである。余りに少なすぎると充分な接着力が得
られず、一方余りに多くても何の利点も得られな
い。この表面処理は少なくとも樹脂シートと接す
る面に施こさればよいが全体が処理されていても
かまわない。さらに、炭化水素系絶縁油として
は、ポリブテン、アルキルベンゼン、鉱油系絶縁
油等を使用できる。その使用量はポリオレフイン
樹脂100重量部当たり５〜30重量部であり、５重
量部未満であるとポリオレフイン樹脂の吸油膨潤
を充分に抑制できないことがあり、一方30重量部
より多いと配合絶縁油が分離してくることがあ
る。 なお、上述のようにポリオレフイン樹脂のシー
ト２の両側に絶縁紙３，３を設けることもできる
が、他の構造もしくは形状のシート状絶縁体１と
することもでき、例えば第２図に示すようにポリ
オレフイン樹脂のシート２の片側に絶縁紙３を設
けると共に他の側にプラスチツクフイルム４を設
けるように構成しても良い。すなわち、本発明の
シート状絶縁体は、樹脂シートの少なくとも片面
にセルロース系の絶縁紙がラミネートされている
ことにある。 次に、シート状絶縁体の一製造法を説明する。 先ず、シランで絶縁紙を表面処理する。表面処
理法は適宜の方法で良いが、表面処理法としてシ
ランそのものまたはシランを所定の溶媒で希釈し
た溶液を噴霧する方法を使用するのが好ましい。
次いで、所定量の炭化水素系絶縁油を混合したポ
リオレフイン樹脂を押出ラミネート法により押し
出すと共に上記のように表面処理された絶縁紙に
ラミネート化させる。すると、それぞれ第１図ま
たは第２図に示すようにポリオレフイン樹脂のシ
ート２の両側または片側に絶縁紙３が貼り合わさ
れたシート状絶縁体１が形成される。押出時の温
度は260〜320℃程度とすることが好ましい。な
お、押出ラミネート法以外の方法によつてもシー
ト状絶縁体を形成できる。 ところで、本発明のシート状絶縁体におけるポ
リオレフイン樹脂のシートと絶縁紙とは確実に貼
り合わされ、それらの接着力は高いが、その理由
は次のようであると考えられる。シランで絶縁紙
を表面処理すると、シラン内の極性基Ｘが絶縁紙
の水酸基と結合する。例えば、Ｘが−OHの場合
にはセルロースの−OH基と化学反応するか、又
は水素結合を形成する。また、Ｘが−OCH3、−
OC2H5、−OCOCH3等の場合にはこれらの形で化
学結合するか、或いはこれらが加水分解されて−
OH基となつて上記と同様にして結合する。一
方、ポリオレフイン樹脂は300℃前後の温度での
押出時にわずかではあるが熱分解してラジカルを
発生し、このラジカル化したポリオレフイン樹脂
と前記のようにして絶縁紙に結合したシラン分子
内に存在する−NH−、
を１個以上含む炭化水素基、Ｘは−OH、−
OCH3、−OC2H5、OCOCH3等である〕 で表わされるシランで表面処理されている面をそ
れぞれ上記ポリオレフイン樹脂のシート２の両側
に積層したセルロース系絶縁紙３，３（以下、絶
縁紙と略称する）とから構成されている。 ところで、ポリオレフイン樹脂としては、ポリ
プロピレン、ポリブテン−１、ポリ４−メチルペ
ンテン−１等を使用できる。また、上記シランの
うちＲがNH2（CH2）3−、HS（CH2）3−、である
化合物が特に好ましいものである。そしてシラン
の使用量は、絶縁紙の表面積１m2当たり１ｇ以下
で充分である。好適な量は１m2当たり100〜500ｍ
ｇである。余りに少なすぎると充分な接着力が得
られず、一方余りに多くても何の利点も得られな
い。この表面処理は少なくとも樹脂シートと接す
る面に施こさればよいが全体が処理されていても
かまわない。さらに、炭化水素系絶縁油として
は、ポリブテン、アルキルベンゼン、鉱油系絶縁
油等を使用できる。その使用量はポリオレフイン
樹脂100重量部当たり５〜30重量部であり、５重
量部未満であるとポリオレフイン樹脂の吸油膨潤
を充分に抑制できないことがあり、一方30重量部
より多いと配合絶縁油が分離してくることがあ
る。 なお、上述のようにポリオレフイン樹脂のシー
ト２の両側に絶縁紙３，３を設けることもできる
が、他の構造もしくは形状のシート状絶縁体１と
することもでき、例えば第２図に示すようにポリ
オレフイン樹脂のシート２の片側に絶縁紙３を設
けると共に他の側にプラスチツクフイルム４を設
けるように構成しても良い。すなわち、本発明の
シート状絶縁体は、樹脂シートの少なくとも片面
にセルロース系の絶縁紙がラミネートされている
ことにある。 次に、シート状絶縁体の一製造法を説明する。 先ず、シランで絶縁紙を表面処理する。表面処
理法は適宜の方法で良いが、表面処理法としてシ
ランそのものまたはシランを所定の溶媒で希釈し
た溶液を噴霧する方法を使用するのが好ましい。
次いで、所定量の炭化水素系絶縁油を混合したポ
リオレフイン樹脂を押出ラミネート法により押し
出すと共に上記のように表面処理された絶縁紙に
ラミネート化させる。すると、それぞれ第１図ま
たは第２図に示すようにポリオレフイン樹脂のシ
ート２の両側または片側に絶縁紙３が貼り合わさ
れたシート状絶縁体１が形成される。押出時の温
度は260〜320℃程度とすることが好ましい。な
お、押出ラミネート法以外の方法によつてもシー
ト状絶縁体を形成できる。 ところで、本発明のシート状絶縁体におけるポ
リオレフイン樹脂のシートと絶縁紙とは確実に貼
り合わされ、それらの接着力は高いが、その理由
は次のようであると考えられる。シランで絶縁紙
を表面処理すると、シラン内の極性基Ｘが絶縁紙
の水酸基と結合する。例えば、Ｘが−OHの場合
にはセルロースの−OH基と化学反応するか、又
は水素結合を形成する。また、Ｘが−OCH3、−
OC2H5、−OCOCH3等の場合にはこれらの形で化
学結合するか、或いはこれらが加水分解されて−
OH基となつて上記と同様にして結合する。一
方、ポリオレフイン樹脂は300℃前後の温度での
押出時にわずかではあるが熱分解してラジカルを
発生し、このラジカル化したポリオレフイン樹脂
と前記のようにして絶縁紙に結合したシラン分子
内に存在する−NH−、
先ず、厚さ40μのセルロース系絶縁紙に１％
NH2（CH2）3Si（OC2H5）3のメチルアルコール溶
液を噴霧してシランを0.5ｇ／m2塗布した。この
ように表面処理した絶縁紙２枚をその表面処理面
がポリオレフイン樹脂のシートにラミネートされ
るように配置しつつ、ポリプロピレン、ポリブデ
ン−１、ポリ４−メチルペンテン−１、それぞれ
100重量部当たり20重量部のポリブデン（平均分
子量約1300、JIS−Ｃ−2320、３種３号）絶縁油
を混合し、この混合物を押出しラミネート法によ
り、ポリプロピレンの場合には275℃の押出温
度、ポリブデン−１の場合には250℃の押出温
度、ポリ４−メチルペンテン−１の場合には305
℃の押出温度においてＴダイで押し出し、２本の
ロールによつてポリオレフイン樹脂のシート２の
両側に厚さ40μのセルロース系絶縁紙３，３を圧
着した。得られたシート状絶縁体１の厚さは120
μであつた。 その後、各シート状絶縁体を120℃の温度で真
空乾燥し、真空下でアルキルベンゼン系の絶縁油
を含浸させ、次いで80℃に20時間放置した後、室
温に放置して冷却させた。 次いで、各シート状絶縁体におけるポリオレフ
イン樹脂のシートとセルロース系絶縁紙との接着
力を室温条件下で次のようにして測定した。即
ち、幅15mm、長さ250mmの試験片の片側のセルロ
ース系絶縁紙を一端より長さ方向に50mm剥離した
後、ここから引張り試験機により更に150mm（合
計200mm）剥離し、この際の引張り強度を測定し
た。そして、平均の引張り強度を接着力（ｇ／幅
15mm）とした。得られた結果を以下の第１表に示
す。 なお、比較のため、表面処理しない絶縁紙の場
合についても上記と同様に処理してシート状絶縁
体を形成し、接着力を上記と同様にして測定し
た。得られた結果を次の第１表に併記する。
NH2（CH2）3Si（OC2H5）3のメチルアルコール溶
液を噴霧してシランを0.5ｇ／m2塗布した。この
ように表面処理した絶縁紙２枚をその表面処理面
がポリオレフイン樹脂のシートにラミネートされ
るように配置しつつ、ポリプロピレン、ポリブデ
ン−１、ポリ４−メチルペンテン−１、それぞれ
100重量部当たり20重量部のポリブデン（平均分
子量約1300、JIS−Ｃ−2320、３種３号）絶縁油
を混合し、この混合物を押出しラミネート法によ
り、ポリプロピレンの場合には275℃の押出温
度、ポリブデン−１の場合には250℃の押出温
度、ポリ４−メチルペンテン−１の場合には305
℃の押出温度においてＴダイで押し出し、２本の
ロールによつてポリオレフイン樹脂のシート２の
両側に厚さ40μのセルロース系絶縁紙３，３を圧
着した。得られたシート状絶縁体１の厚さは120
μであつた。 その後、各シート状絶縁体を120℃の温度で真
空乾燥し、真空下でアルキルベンゼン系の絶縁油
を含浸させ、次いで80℃に20時間放置した後、室
温に放置して冷却させた。 次いで、各シート状絶縁体におけるポリオレフ
イン樹脂のシートとセルロース系絶縁紙との接着
力を室温条件下で次のようにして測定した。即
ち、幅15mm、長さ250mmの試験片の片側のセルロ
ース系絶縁紙を一端より長さ方向に50mm剥離した
後、ここから引張り試験機により更に150mm（合
計200mm）剥離し、この際の引張り強度を測定し
た。そして、平均の引張り強度を接着力（ｇ／幅
15mm）とした。得られた結果を以下の第１表に示
す。 なお、比較のため、表面処理しない絶縁紙の場
合についても上記と同様に処理してシート状絶縁
体を形成し、接着力を上記と同様にして測定し
た。得られた結果を次の第１表に併記する。
【表】
上記第１表の結果から明らかな如く、本発明の
シート状絶縁体におけるポリオレフイン樹脂のシ
ートとセルロース系絶縁紙との接着力は高いのに
対し、比較例１〜３の場合の接着力は非常に低
い。
シート状絶縁体におけるポリオレフイン樹脂のシ
ートとセルロース系絶縁紙との接着力は高いのに
対し、比較例１〜３の場合の接着力は非常に低
い。
第１図は本発明の一例のシート状絶縁体の縦断
面図、第２図は他の例のシート状絶縁体の縦断面
図である。 １……シート状絶縁体、２……ポリオレフイン
樹脂のシート、３……セルロース系絶縁紙。
面図、第２図は他の例のシート状絶縁体の縦断面
図である。 １……シート状絶縁体、２……ポリオレフイン
樹脂のシート、３……セルロース系絶縁紙。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ ポリオレフイン樹脂100重量部当たり５〜30
重量部の炭化水素系絶縁油を混練したポリオレフ
イン混和物のシートと、次の化学式 RSiX3 （但し、Ｒは−NH−、【式】−SH基を１ 個以上含む炭化水素基、Ｘは−OH、−OCH3、−
OC2H5−OCOCH3等である）で表わされるシラ
ンで表面処理したセルロース系絶縁紙とをラミネ
ートしたことを特徴とするシート状絶縁体。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7426179A JPS55165526A (en) | 1979-06-13 | 1979-06-13 | Sheettlike insulator |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7426179A JPS55165526A (en) | 1979-06-13 | 1979-06-13 | Sheettlike insulator |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS55165526A JPS55165526A (en) | 1980-12-24 |
| JPS6111418B2 true JPS6111418B2 (ja) | 1986-04-02 |
Family
ID=13542013
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP7426179A Granted JPS55165526A (en) | 1979-06-13 | 1979-06-13 | Sheettlike insulator |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS55165526A (ja) |
-
1979
- 1979-06-13 JP JP7426179A patent/JPS55165526A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS55165526A (en) | 1980-12-24 |
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