JPS61113825A - 無機繊維マツトの製造法 - Google Patents
無機繊維マツトの製造法Info
- Publication number
- JPS61113825A JPS61113825A JP59234153A JP23415384A JPS61113825A JP S61113825 A JPS61113825 A JP S61113825A JP 59234153 A JP59234153 A JP 59234153A JP 23415384 A JP23415384 A JP 23415384A JP S61113825 A JPS61113825 A JP S61113825A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- fibers
- axial direction
- mat
- fiber
- fiber layer
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
- C03C—CHEMICAL COMPOSITION OF GLASSES, GLAZES OR VITREOUS ENAMELS; SURFACE TREATMENT OF GLASS; SURFACE TREATMENT OF FIBRES OR FILAMENTS MADE FROM GLASS, MINERALS OR SLAGS; JOINING GLASS TO GLASS OR OTHER MATERIALS
- C03C13/00—Fibre or filament compositions
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
- General Chemical & Material Sciences (AREA)
- Geochemistry & Mineralogy (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Inorganic Fibers (AREA)
- Nonwoven Fabrics (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
［産業上の利用分野］
本発明は、無機繊維マットの製造法に関する。
［従来の４Ｊｊ−４７］
従来、ガラス繊維１の無機繊維マットは、原料を加熱溶
融し、これを紡糸して形成したＦＩ＆雄の表面に有機バ
インダーを被塑し、これを搬送手段上に散布し、有機バ
インダーによって繊維を互いに接着して製造される。
融し、これを紡糸して形成したＦＩ＆雄の表面に有機バ
インダーを被塑し、これを搬送手段上に散布し、有機バ
インダーによって繊維を互いに接着して製造される。
しかしながら、有機バインダーは、無機繊維に比べると
一般に耐熱性、耐食性が劣るため。
一般に耐熱性、耐食性が劣るため。
かかるマットは、耐熱性、耐食性を要求される分野での
使用は、バインダーが律則となり制約されるのが現状で
ある。
使用は、バインダーが律則となり制約されるのが現状で
ある。
［発明の解決しようとする問題点］
本発明はかかる現状に鑑みなされたもので、Ｆｊ＆雄を
直接接着することによって上記耐熱熱性。
直接接着することによって上記耐熱熱性。
耐食性の改善されたマットを製造する方法の提供を目的
とする。
とする。
［問題を解決するための手段］
本発明は、加水分解中のアルコキシド溶液より複数本の
ゲル状繊維を形成し、該ゲル状ｍ＃１を軸方向に相対的
に往復運動する回転体に巻取り所定厚さの繊！！層を形
成し、次いで該繊維層を軸方向にレノ開して取外し焼結
する無機繊維マットの製造法を提供するものである。
ゲル状繊維を形成し、該ゲル状ｍ＃１を軸方向に相対的
に往復運動する回転体に巻取り所定厚さの繊！！層を形
成し、次いで該繊維層を軸方向にレノ開して取外し焼結
する無機繊維マットの製造法を提供するものである。
本発明においてアルコキシド溶液はアルコキシドを有機
溶媒に溶解したものである。このアルコキシドは最終的
に繊維の構成要素となる金属を含む化合物が使用され特
に限定されない。
溶媒に溶解したものである。このアルコキシドは最終的
に繊維の構成要素となる金属を含む化合物が使用され特
に限定されない。
また最終繊維が複数の金属酸化物で構成される場合、′
Ｆ、成分の金属はアルコキシドであるが、微量成分の金
属は塩化物、硝酸塩、キレート。
Ｆ、成分の金属はアルコキシドであるが、微量成分の金
属は塩化物、硝酸塩、キレート。
錯塩等のアルコキシド以外の化合物も使用できる。更に
、アルコキシド溶液には、水、加水分解の触媒となる塩
酸等の酸、アンモニア等のアルカリ及び繊維状ゲルを形
成する際の粘度調節剤を添加することができる。この調
節剤としては、ポリエチレングリコール、酢酸セルロー
ス、エチレンオキサイド、ポリビニルアルコール、ヒド
ロキシプロピルセルロース、エチレングリコール、プロ
ピレングリコール、ヘキシレングリコールが例示される
。
、アルコキシド溶液には、水、加水分解の触媒となる塩
酸等の酸、アンモニア等のアルカリ及び繊維状ゲルを形
成する際の粘度調節剤を添加することができる。この調
節剤としては、ポリエチレングリコール、酢酸セルロー
ス、エチレンオキサイド、ポリビニルアルコール、ヒド
ロキシプロピルセルロース、エチレングリコール、プロ
ピレングリコール、ヘキシレングリコールが例示される
。
−・方、上記アルコキシドＳ液の有機溶媒としては、メ
チルアルコール、エチルアルコール。
チルアルコール、エチルアルコール。
ブチルアルコール、キシレン、トルエン、酢酸エチル、
アセトン、メチレンクロライド。
アセトン、メチレンクロライド。
１．１．１ トリクロルエタ／が例示される。
加水分解反応にあるアルコキシド溶液より複数本のゲル
状繊維を形成するに当っては、複数本のノズルを使用し
て所定粘度の溶液を押し出すのが作・ｘ性に優れている
ので望ましい。
状繊維を形成するに当っては、複数本のノズルを使用し
て所定粘度の溶液を押し出すのが作・ｘ性に優れている
ので望ましい。
かかる粘度は、低過ぎるとノズルから押し出されたゲル
が繊維状を保持することが難かしく、一方粘度が高過ぎ
るとノズルからの押し出した高い圧力が必要となり作業
性が低下するので好ましくない、かかる粘度は１〜１０
００ポイズの範囲が望ましく、 ５〜ＴＯＯポイズの範
囲がより望ましい、また、溶液をノズルより押し出す際
の圧力は、繊維状ゲルが安定して形成されるように設定
すればよく１通常は０．５〜１００Ｋｇ／ｃｍ２ ＠囲
にある。
が繊維状を保持することが難かしく、一方粘度が高過ぎ
るとノズルからの押し出した高い圧力が必要となり作業
性が低下するので好ましくない、かかる粘度は１〜１０
００ポイズの範囲が望ましく、 ５〜ＴＯＯポイズの範
囲がより望ましい、また、溶液をノズルより押し出す際
の圧力は、繊維状ゲルが安定して形成されるように設定
すればよく１通常は０．５〜１００Ｋｇ／ｃｍ２ ＠囲
にある。
かくして形成したゲル状繊維は回転体に巻取られるが、
その際回転体はその軸方向即ち、繊維の進行方向と直交
する方向に往復運動させ。
その際回転体はその軸方向即ち、繊維の進行方向と直交
する方向に往復運動させ。
綾掛けし交点で繊維を直接接着させる０回転体を往復運
動させる代りに、ノズルを往復運動させてもよい。
動させる代りに、ノズルを往復運動させてもよい。
回転体に繊ｍ巻取るに当り、繊維に１０〜５００Ｋｇ／
ｃｍ２の張力を印加すると、繊維の引張り強度の優れた
マットを製造することができ、また繊維の交点における
接着を確実に行なうことができる。
ｃｍ２の張力を印加すると、繊維の引張り強度の優れた
マットを製造することができ、また繊維の交点における
接着を確実に行なうことができる。
ゲル状ｉｓ ｍ ａが所定厚さになった際、回転体の軸
方向に切開しこれを取外した後繊維中に未反応で存在す
るアルコキサイドを反応させるため次のような後処理を
行なうのが好ましい、即ち、相対湿度９０％、温度７０
℃の雰囲気中で０．５〜２時間処理する。かかる処理に
次いで焼成されたゲル状繊維は無機繊維になると共に各
ｍｒａが直接接着した状態のマットが製造される。かか
る焼成は３００℃〜１５００℃で約１０時間加熱するこ
とにより達成される。
方向に切開しこれを取外した後繊維中に未反応で存在す
るアルコキサイドを反応させるため次のような後処理を
行なうのが好ましい、即ち、相対湿度９０％、温度７０
℃の雰囲気中で０．５〜２時間処理する。かかる処理に
次いで焼成されたゲル状繊維は無機繊維になると共に各
ｍｒａが直接接着した状態のマットが製造される。かか
る焼成は３００℃〜１５００℃で約１０時間加熱するこ
とにより達成される。
実施例
Ｓｉ（ＯＣ２Ｈ５）４２８０ｇ、Ｇ？Ｈ５０Ｈ２５０ｇ
、１ａｆｊＨ酸３．８ｇ及び水２２．５ｇを混合し、室
温で１週間放置したところ粘度が１０ポイズになってい
た０次いでこの液を孔径５０勝のノズル複数個より２０
Ｋｇ／ｃ腸２の圧力で押し直径１Ｇ＃Ｌゲル状繊維を形
成し、この繊維を軸方向に往復運動する回転ドラムの巻
取り、ゲル状繊維層を形成した。この巻取りに当っては
、繊維に約１０５ Ｋｇ／ｃｍ２張力を印加した０次い
で繊維層を軸方向に切開して取外した後、８００℃７時
間加熱し焼成してンリカＦｈ雄が直接接着したマットを
製造した。尚、シリカ繊維の径は９終に減少してた。
、１ａｆｊＨ酸３．８ｇ及び水２２．５ｇを混合し、室
温で１週間放置したところ粘度が１０ポイズになってい
た０次いでこの液を孔径５０勝のノズル複数個より２０
Ｋｇ／ｃ腸２の圧力で押し直径１Ｇ＃Ｌゲル状繊維を形
成し、この繊維を軸方向に往復運動する回転ドラムの巻
取り、ゲル状繊維層を形成した。この巻取りに当っては
、繊維に約１０５ Ｋｇ／ｃｍ２張力を印加した０次い
で繊維層を軸方向に切開して取外した後、８００℃７時
間加熱し焼成してンリカＦｈ雄が直接接着したマットを
製造した。尚、シリカ繊維の径は９終に減少してた。
実施例２
Ｓｉ（ＯＣ２Ｈｓ）ｉ ４０ｇ、アセトン １６０ｇ
、 儂塩醜０．８ｇ、水ｌｏｇ及び酢酸セルロース３
０ｇを混合し、この溶液を実施例１と同様にしてノズル
より押し出しシリカ繊維の直接接着したマットを製造し
た。
、 儂塩醜０．８ｇ、水ｌｏｇ及び酢酸セルロース３
０ｇを混合し、この溶液を実施例１と同様にしてノズル
より押し出しシリカ繊維の直接接着したマットを製造し
た。
これに使用したノズルの径は １００ｇ、で、押し出し
圧力はｉｔ）Ｋｅｇ ／ ｃ ｍ ２であり、繊維の径
はゲル状態で８終、焼成後で５川であった。また、ゲル
状繊維を巻取る際の糸の張力は４３０Ｋｇ／ｃ■２であ
り、焼成条件は６００℃５時間であった。
圧力はｉｔ）Ｋｅｇ ／ ｃ ｍ ２であり、繊維の径
はゲル状態で８終、焼成後で５川であった。また、ゲル
状繊維を巻取る際の糸の張力は４３０Ｋｇ／ｃ■２であ
り、焼成条件は６００℃５時間であった。
実施例３
Ｔｉ（ＯＣａＨ９１ａ ４０１！、濃塩酸０．６ｇ、
酢酸セルローズ３０ｇ 、 Ｃ２Ｈ５０Ｈからなる
溶液を実施例１と同様にノズルより押し出し、 Ｔｉ０
？繊維（径１０ル）の直接接着したマットを製造した。
酢酸セルローズ３０ｇ 、 Ｃ２Ｈ５０Ｈからなる
溶液を実施例１と同様にノズルより押し出し、 Ｔｉ０
？繊維（径１０ル）の直接接着したマットを製造した。
この際、ノズルの径は１００．ｃ、押し出し圧力は２５
Ｋｇ／ｃ＋＋７であり、ゲル状ｍ維を巻取る際の糸の張
力は１２０Ｋｇ／ｃｍ２ であった、また焼成条件は６
５０℃５時間であった。
Ｋｇ／ｃ＋＋７であり、ゲル状ｍ維を巻取る際の糸の張
力は１２０Ｋｇ／ｃｍ２ であった、また焼成条件は６
５０℃５時間であった。
実施例４
Ｔｉ（ｉ−Ｃ３Ｈ７０）４３０ｇ、 ５ｉ（ＯＣｚＨｓ
）４３１ｇ、濃塩酸ａ、ｔｔｇ、 酢酸セルロース３
０ｇ 、 ７（ドア ４０ｃｃからなる溶液を使用し、
実施例１と同様の方法で丁４０２−９ｉ０２繊維が直接
接着したマットを製造した。
）４３１ｇ、濃塩酸ａ、ｔｔｇ、 酢酸セルロース３
０ｇ 、 ７（ドア ４０ｃｃからなる溶液を使用し、
実施例１と同様の方法で丁４０２−９ｉ０２繊維が直接
接着したマットを製造した。
この際、ノズル径は５０＃Ｌ、押し出し圧力は３０に、
／・・２．ゲル状ｍ維亡４８島）を巻取る際の糸の張力
は１７５Ｋｇ／ｃｍ２であった。焼成条件は７５０℃５
時間であった。
／・・２．ゲル状ｍ維亡４８島）を巻取る際の糸の張力
は１７５Ｋｇ／ｃｍ２であった。焼成条件は７５０℃５
時間であった。
実施例５
Ｚｒ（ＯＣ３Ｈ＋）ａ・２１１１：３Ｈ＋Ｏ）Ｉ ２２
．８ｇ、 ５ｉ（ＯＣ２Ｈ５０）ａ２８．３ｇからな
る溶液を８０℃３時間攪拌した後、大気中に４０時間放
置した０次いでこの溶液を使用し、実施例１と同様にし
てＺｒＯ２−５ｉ０２繊維（径１０終）の直接接着した
マットを製造した。
．８ｇ、 ５ｉ（ＯＣ２Ｈ５０）ａ２８．３ｇからな
る溶液を８０℃３時間攪拌した後、大気中に４０時間放
置した０次いでこの溶液を使用し、実施例１と同様にし
てＺｒＯ２−５ｉ０２繊維（径１０終）の直接接着した
マットを製造した。
この際、ノズル径は５０鉢、押し出し圧力は２０Ｋｇ／
ｃ＋＊２であり、ゲル状Ｈ／Ａ雄を巻取る際の糸の張力
は１８５Ｋｇ／ｃｗ２ 、焼成条件は８００℃７時間で
あった。
ｃ＋＊２であり、ゲル状Ｈ／Ａ雄を巻取る際の糸の張力
は１８５Ｋｇ／ｃｗ２ 、焼成条件は８００℃７時間で
あった。
実施例６
アルミニウムインプロポキシド２５ｇ 。
５ｒ（ＯＣ２Ｈ５０）ｓ ４Ｌ５ｇを８０℃１０時間撹
拌した後。
拌した後。
常温で３５時間放置した。この液を使用し実施例１と同
様にしてＡｌ２Ｏ３−５ｉ０２ａｌｌ （径５０ＪＬ）
の直接接着したマットを製造した。この際、ノえ、２や
１ｆ２００７ｔ、ユ１４１Ｌ、ユカＩｆ ５Ｋｇ／ｃｍ
２、ヶ １ル状繊維を巻取る際の糸の張力ｔｔ
５Ｋｇ／ｃａ＋２であり、焼成条件は８００℃４．５
時間であった。
様にしてＡｌ２Ｏ３−５ｉ０２ａｌｌ （径５０ＪＬ）
の直接接着したマットを製造した。この際、ノえ、２や
１ｆ２００７ｔ、ユ１４１Ｌ、ユカＩｆ ５Ｋｇ／ｃｍ
２、ヶ １ル状繊維を巻取る際の糸の張力ｔｔ
５Ｋｇ／ｃａ＋２であり、焼成条件は８００℃４．５
時間であった。
実施例７
Ｓｉ（ＯｆｌｚＨｓＯ）ａ ２４３ｇ、 ＣａＣＩｚ
１９．８ｇ、 Ｍａｉ１１４．３ｇ、 Ａ１１ｌ
ｌ：ｈ ８．５ｇ、 水１０ｃｃ、アセトｙ３０ｃ
ｃ＋ヒドキシプロピルセルローズ１０ｇからなる溶液を
使用し、実施例１と同様な方法で５ｉ０２−ＣａＯ−Ｎ
ａ２Ｏ繊ｍ（径３Ｇ＃Ｌ）の直接接着したマ＋７トを製
造した。
１９．８ｇ、 Ｍａｉ１１４．３ｇ、 Ａ１１ｌ
ｌ：ｈ ８．５ｇ、 水１０ｃｃ、アセトｙ３０ｃ
ｃ＋ヒドキシプロピルセルローズ１０ｇからなる溶液を
使用し、実施例１と同様な方法で５ｉ０２−ＣａＯ−Ｎ
ａ２Ｏ繊ｍ（径３Ｇ＃Ｌ）の直接接着したマ＋７トを製
造した。
この際、ノズル径は１００．、押し出し圧力は２５Ｋｇ
／ｃｍ２で、ゲル状繊ｍ巻取る際の糸に張力は３５０Ｋ
ｇ／ａｍ’ であった、焼成条件は１２００℃５時間で
あった・ ［発明の効果］
／ｃｍ２で、ゲル状繊ｍ巻取る際の糸に張力は３５０Ｋ
ｇ／ａｍ’ であった、焼成条件は１２００℃５時間で
あった・ ［発明の効果］
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １、加水分解中のアルコキシド溶液より複数本のゲル状
繊維を形成し、該ゲル状繊維を軸方向に相対的に往復運
動する回転体に巻取り所定厚さの繊維層を形成し、次い
で該繊維層を軸方向に切開して取外し焼結する無機繊維 マットの製造法。 ２、前記アルコキシド溶液は１〜１０００ポイズである
特許請求の範囲第１項記載のマットの製造法。 ３、前記ゲル状繊維には１０〜５００Ｋｇ／ｍ＾２の張
力が印加される特許請求の範囲第１項記載のマットの製
造法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP59234153A JPS61113825A (ja) | 1984-11-08 | 1984-11-08 | 無機繊維マツトの製造法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP59234153A JPS61113825A (ja) | 1984-11-08 | 1984-11-08 | 無機繊維マツトの製造法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS61113825A true JPS61113825A (ja) | 1986-05-31 |
Family
ID=16966476
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP59234153A Pending JPS61113825A (ja) | 1984-11-08 | 1984-11-08 | 無機繊維マツトの製造法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS61113825A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH01221536A (ja) * | 1988-02-26 | 1989-09-05 | Asahi Fiber Glass Co Ltd | バルキーヤーン及びバルキーヤーンの製造法 |
Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5134025A (ja) * | 1974-09-18 | 1976-03-23 | Casio Computer Co Ltd | Injisochi |
| JPS5155429A (ja) * | 1974-11-08 | 1976-05-15 | Sumitomo Chemical Co | Shirikaaruminasenino seizohoho |
| JPS5891823A (ja) * | 1981-11-24 | 1983-05-31 | Asahi Glass Co Ltd | 金属酸化物成形体の製造方法 |
-
1984
- 1984-11-08 JP JP59234153A patent/JPS61113825A/ja active Pending
Patent Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5134025A (ja) * | 1974-09-18 | 1976-03-23 | Casio Computer Co Ltd | Injisochi |
| JPS5155429A (ja) * | 1974-11-08 | 1976-05-15 | Sumitomo Chemical Co | Shirikaaruminasenino seizohoho |
| JPS5891823A (ja) * | 1981-11-24 | 1983-05-31 | Asahi Glass Co Ltd | 金属酸化物成形体の製造方法 |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH01221536A (ja) * | 1988-02-26 | 1989-09-05 | Asahi Fiber Glass Co Ltd | バルキーヤーン及びバルキーヤーンの製造法 |
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