JPS60146065A - 無機質繊維マツトの製法 - Google Patents
無機質繊維マツトの製法Info
- Publication number
- JPS60146065A JPS60146065A JP59001407A JP140784A JPS60146065A JP S60146065 A JPS60146065 A JP S60146065A JP 59001407 A JP59001407 A JP 59001407A JP 140784 A JP140784 A JP 140784A JP S60146065 A JPS60146065 A JP S60146065A
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- Japan
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- fibers
- gel
- mat
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- Inorganic Fibers (AREA)
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は、無機質繊維マットを製造する方法に関ｔ」−
１ 従来、ガラス繊維等の無機質繊維マットは、原料を加熱
溶融し、これを紡糸して形成した繊維の表面に有機バイ
ンダーを被覆し、これを搬送手段−ヒに散布し、有機バ
インダーによって繊維を互いに接着して製造される。
１ 従来、ガラス繊維等の無機質繊維マットは、原料を加熱
溶融し、これを紡糸して形成した繊維の表面に有機バイ
ンダーを被覆し、これを搬送手段−ヒに散布し、有機バ
インダーによって繊維を互いに接着して製造される。
しかしながら、有機バインダーは、無機ｕｌｉ維に比べ
ると一般に耐熱性、＃食性が劣るため、かかるマットは
、耐熱性、 ｌＴｌ＃食性を要求される分野での使用は
、バインダーが律則となり制約されるのが現状である。
ると一般に耐熱性、＃食性が劣るため、かかるマットは
、耐熱性、 ｌＴｌ＃食性を要求される分野での使用は
、バインダーが律則となり制約されるのが現状である。
本発明はかかる現状に鑑みなされたもので。
ＦＩＪ、維を直接接着することによって上記耐熱性。
耐食性の改善されたマットを製造する方法の提供を目的
とする。
とする。
即ち１本発明は、加水分解中のアルコキシド溶液をノズ
ルより押し出してゲル状ｌａｇを形成し、該ゲル状繊維
を散布してゲル状繊維のマットを形成し、該マットを押
圧してゲル状ｍａを互いに密着し、次いで焼成して無機
質ｍｒａがｆｅ（接接着したマツ上Ｊ製造する無機質繊
維マットの製法である。
ルより押し出してゲル状ｌａｇを形成し、該ゲル状繊維
を散布してゲル状繊維のマットを形成し、該マットを押
圧してゲル状ｍａを互いに密着し、次いで焼成して無機
質ｍｒａがｆｅ（接接着したマツ上Ｊ製造する無機質繊
維マットの製法である。
本発明によれば、ｍｒｔｓが直接接着しマットがｇｌＩ
造されるので、ｍ熱性、面１食性に優れるマントが得ら
れる。また、原料を加熱溶融して紡糸するものでないの
で、溶融体からの紡糸が置敷な組成の繊維のマットであ
っても製造することが可能であり、組成による律則がよ
り少ない。
造されるので、ｍ熱性、面１食性に優れるマントが得ら
れる。また、原料を加熱溶融して紡糸するものでないの
で、溶融体からの紡糸が置敷な組成の繊維のマットであ
っても製造することが可能であり、組成による律則がよ
り少ない。
本発明においてアルコキシド溶液はアルコキシドを有機
溶媒に溶解したものである。このアルコキシドは最終的
にＦｌｉ維の構成要素となる金属を含む化合物が使用さ
れ特に限定され・ない。
溶媒に溶解したものである。このアルコキシドは最終的
にＦｌｉ維の構成要素となる金属を含む化合物が使用さ
れ特に限定され・ない。
また最終＃ａ維が複数の金属酸化物で構成される場合、
主成分の金属はアルコキシドであるが。
主成分の金属はアルコキシドであるが。
微量成分の金属は塩化物、硝酸塩、キレート。
＃ＩＩＭ等のアルコキシド以外の化合物も使用できる。
更に、アルコキシド溶液には、水、加水分解の触媒とな
るｆｊｌ酸等の酸、アンモニア等のアルカリ及び繊維状
ゲルを形成する際の粘度調節剤を添加することができる
テぞの調節剤としては、ポリエチレングリコール、酢酸
セルロース、エチレンオキサイド、ポリビニルアルコー
ル、ヒドロキシプロピルセルロース、エチレングリコー
ル、プロピレングリコール、ヘキシレングリコールが例
示される。
るｆｊｌ酸等の酸、アンモニア等のアルカリ及び繊維状
ゲルを形成する際の粘度調節剤を添加することができる
テぞの調節剤としては、ポリエチレングリコール、酢酸
セルロース、エチレンオキサイド、ポリビニルアルコー
ル、ヒドロキシプロピルセルロース、エチレングリコー
ル、プロピレングリコール、ヘキシレングリコールが例
示される。
一方、上記アルコキシド溶液の有機溶媒としては、メチ
ルアルコール、エチルアルコール。
ルアルコール、エチルアルコール。
ブチルアルコール、キシレン、トルエン、酢酸エチル、
アセト乙メチレンクロライド。
アセト乙メチレンクロライド。
１．１．１ １リクロルエタンが例示される。
本発明において、加水分解反応の過程にあるアルコキシ
ド溶液は、加水分解反応及び粘度調節剤により所定粘度
で押し出され、ゲル状繊維に形成される。かかる粘度は
、低過ぎるとノズルから押し出されたゲルが繊維状を保
持することが難かしく、一方粘度が高過ぎるとノズルか
らの押し出した高い圧力が必要となり作業性が低下する
ので好ましくない。かかる粘度は ｌ〜１０００ボイズ
の範囲が望ましく、 ５〜７００ボイズの範囲がより望
ましい。また、溶液己゛ルよ −り押し１１１す際の圧
力は、繊維状ゲルが安定して形成されるように設定すれ
ばよく、通常は０．５− ｔｏｏ Ｋｇ／ｃｎｌｆｌｉ
ｌｉ囲にある。
ド溶液は、加水分解反応及び粘度調節剤により所定粘度
で押し出され、ゲル状繊維に形成される。かかる粘度は
、低過ぎるとノズルから押し出されたゲルが繊維状を保
持することが難かしく、一方粘度が高過ぎるとノズルか
らの押し出した高い圧力が必要となり作業性が低下する
ので好ましくない。かかる粘度は ｌ〜１０００ボイズ
の範囲が望ましく、 ５〜７００ボイズの範囲がより望
ましい。また、溶液己゛ルよ −り押し１１１す際の圧
力は、繊維状ゲルが安定して形成されるように設定すれ
ばよく、通常は０．５− ｔｏｏ Ｋｇ／ｃｎｌｆｌｉ
ｌｉ囲にある。
かくして形成したゲル状ｍｔａは散布され、名繊維の方
向がランダムとなるゲル状繊維のマットが形成される。
向がランダムとなるゲル状繊維のマットが形成される。
この状態のマットは、名繊維が各交点で充分に接触して
いないので、次工程で押圧しｍＢを各交点で充分に密着
させられる。この圧力は０．１〜５００ Ｋｇ／ｍ’程
度である。
いないので、次工程で押圧しｍＢを各交点で充分に密着
させられる。この圧力は０．１〜５００ Ｋｇ／ｍ’程
度である。
かくして押圧されたマットは、ｍｓ中に未反応で存在す
るアルコキサイドを反応させるため次のような後処理を
行なうのが好ましい。即ち。
るアルコキサイドを反応させるため次のような後処理を
行なうのが好ましい。即ち。
相対湿度８０％、温度７０″Ｃの雰囲気中で０．５〜２
時間処理する。かかる処理に次いで焼成されたゲル状ｒ
ａａは無機質ｍｓになると共に各繊ル「が直接接着した
状態のマットが製造される。かかる焼成は３００℃〜１
５００℃で約１０時間加熱することにより達成される。
時間処理する。かかる処理に次いで焼成されたゲル状ｒ
ａａは無機質ｍｓになると共に各繊ル「が直接接着した
状態のマットが製造される。かかる焼成は３００℃〜１
５００℃で約１０時間加熱することにより達成される。
要１例ｌ
５ｔ（ＯＣ２Ｉｔｓ ）４２ＥＩＯｇ、Ｃ２Ｈ５０）１
２５０ｇ、濃塩酸３．８ｇ及び水２２．５ｇを混合し、
室温で１週間放置したところ粘度が１０ボイズになって
いた。次いでこの液を孔径５０ＩＬのノズル複数個より
２０Ｋｇ／ｄの圧力で押しゲル状繊維を形成すると共に
コンベヤー上に散布しゲル状ａｌｉＨのマットを製造し
た。このときのゲル状繊維の径は平均＋０）ｔであった
。
２５０ｇ、濃塩酸３．８ｇ及び水２２．５ｇを混合し、
室温で１週間放置したところ粘度が１０ボイズになって
いた。次いでこの液を孔径５０ＩＬのノズル複数個より
２０Ｋｇ／ｄの圧力で押しゲル状繊維を形成すると共に
コンベヤー上に散布しゲル状ａｌｉＨのマットを製造し
た。このときのゲル状繊維の径は平均＋０）ｔであった
。
次いで、このマットを＋ＯＫｇ／ｍ’の圧力で押ＪＩコ
した後、 ８００°Ｃ７時間加熱し焼成してシリカ繊維
が直接接着したマットを製造した。尚、シリカ繊維の径
は８μに減少してた。
した後、 ８００°Ｃ７時間加熱し焼成してシリカ繊維
が直接接着したマットを製造した。尚、シリカ繊維の径
は８μに減少してた。
実施例２
Ｓｉ（ＯＣｚ’Ｈｓ ）４４０ｇ、アセトン１８０ｇ、
濃塩酸ｏ、ｓｇ、水ｌｏｇ及び酢酸セルロース３０ｇを
ンｆｆ１合し、この溶液を実施例１と同様にしてノズル
より押し出しシリカ繊維の直接接着したマットを製造し
た。
濃塩酸ｏ、ｓｇ、水ｌｏｇ及び酢酸セルロース３０ｇを
ンｆｆ１合し、この溶液を実施例１と同様にしてノズル
より押し出しシリカ繊維の直接接着したマットを製造し
た。
これに使用したノズルの径は １００μで、押し出し圧
＋Ｔ’ｌ ＯＫ ｇ ／−であり、繊４維の径はゲル状
態で８ト、焼成後で５ＩＬであった。また、ゲル状繊維
を接着する際の圧力は２０Ｋｇ／ｍ’であり、焼成条剥
は６００°Ｃ５時間であった。
＋Ｔ’ｌ ＯＫ ｇ ／−であり、繊４維の径はゲル状
態で８ト、焼成後で５ＩＬであった。また、ゲル状繊維
を接着する際の圧力は２０Ｋｇ／ｍ’であり、焼成条剥
は６００°Ｃ５時間であった。
実施例３
Ｓ ｉ （ＯＣ２Ｉｓ ）ａ ２θＯｇ、濃塩酸３．８
ｇ、水２３ｇ。
ｇ、水２３ｇ。
１Ａｕｃ１４ ０．５ｇからなる溶液を実施例１と同様
にノズルより押し出しＳｉＯ−Ａｕからなる繊維が直接
接着したマットを製造した。
にノズルより押し出しＳｉＯ−Ａｕからなる繊維が直接
接着したマットを製造した。
この際、ノズルの径は５０川、押し出し圧力は２０Ｋｇ
／−であり、ゲル状繊維を接着する圧力は２００Ｈｇ／
ｒｎ’であった。
／−であり、ゲル状繊維を接着する圧力は２００Ｈｇ／
ｒｎ’であった。
また、焼成条件は７００°Ｃｅ時間であり、焼成後のｍ
ｙｔｈ径は１５μであった。
ｙｔｈ径は１５μであった。
実施例４
Ｔｉ（ＯＣａ １１９）４ ４０ｇ、ｍ １４！酸０−
６ｇ、酢酸セルローズ３ｏｇ 、Ｃ２Ｃ，ＯＨからなる
溶１αを実施例１と同様にノズルより押し出し、 Ｔｉ
Ｏ２繊維（径１０用）の直接接着したマンｔ・を製造し
た。
６ｇ、酢酸セルローズ３ｏｇ 、Ｃ２Ｃ，ＯＨからなる
溶１αを実施例１と同様にノズルより押し出し、 Ｔｉ
Ｏ２繊維（径１０用）の直接接着したマンｔ・を製造し
た。
この際、ノズルの径は ＋００ ｌｉ、押し出し圧力は
２５Ｋｇ１ｃｒ＆であ仏！ヨＪゲル状繊維を接着する際
の圧力は２５ｇｇ／ｒｎ’であった。また焼成条件は８
５０℃ ５時間であった。
２５Ｋｇ１ｃｒ＆であ仏！ヨＪゲル状繊維を接着する際
の圧力は２５ｇｇ／ｒｎ’であった。また焼成条件は８
５０℃ ５時間であった。
実施例５
Ｔｉ（＋−ＣａＨ７０）４ａｏｇ、 ５ｉ（ＯＣ２１（
ｓ）ａ ３０ｇ、濃塩酸ｏ、ｅｇ、酢酸セルロース３０
ｇ、アセトン４０ｃｃからなる溶液を使用し、実施例１
と同様の方法でＴｉＯ２−５ｉ０２繊維が直接接着した
マットを製造した。
ｓ）ａ ３０ｇ、濃塩酸ｏ、ｅｇ、酢酸セルロース３０
ｇ、アセトン４０ｃｃからなる溶液を使用し、実施例１
と同様の方法でＴｉＯ２−５ｉ０２繊維が直接接着した
マットを製造した。
この際、ノズル径は５０ル、押し出し圧力は３０Ｋｇ／
ｃ＋ｄ、ゲル状ｍ維（径８川）を接着するための圧力
は２５０Ｋｇ／ｒｎ’、焼成条件は７５０°Ｃ５時間で
あった。
ｃ＋ｄ、ゲル状ｍ維（径８川）を接着するための圧力
は２５０Ｋｇ／ｒｎ’、焼成条件は７５０°Ｃ５時間で
あった。
実施例６
Ｚｒ（ＯＣ３１ｈ）ａ Ｑ２ Ｃａ）１７０Ｈ２２，８
ｇ、５ｉ（ＯＣ２ｔ１５）ａ２８．３ｇからなる溶液を
８０°Ｃ３時間攪拌した後、大気中に４０時間放置した
。次いでこの溶液を使用し、実施例１と同様にしてＺｒ
Ｏ２−５ｉ０２ 繊維（径１０戸）の直接接着したマン
）を製造した。
ｇ、５ｉ（ＯＣ２ｔ１５）ａ２８．３ｇからなる溶液を
８０°Ｃ３時間攪拌した後、大気中に４０時間放置した
。次いでこの溶液を使用し、実施例１と同様にしてＺｒ
Ｏ２−５ｉ０２ 繊維（径１０戸）の直接接着したマン
）を製造した。
この際、ノズル径は５ｏｐ、ＪＬＩＬ出し圧力は２０Ｋ
ｇ ／ ｃｎ！であり、ゲル状繊維を接着するための
圧力は２０Ｋｇ／ ｍ２、焼成条件は８００℃７時間で
あった。
ｇ ／ ｃｎ！であり、ゲル状繊維を接着するための
圧力は２０Ｋｇ／ ｍ２、焼成条件は８００℃７時間で
あった。
実施例７
アルミニウムイソプロポキシ１ζ ２５ｇ 。
５ｉ（ＯＣ２Ｉｔｓ ）ａ ４９．５ｇを８０℃１０時
間攪拌した後、常温で３５時間放置した。この液を使用
し実施例１と同様にしてＡｌ２Ｑ３−５ｉ０２繊Ｈ（径
５０体）の伯接接着したマントを製造した。この際、ノ
ズル径は２００μ、押し出し圧力は５Ｋｇ／ｃ＋ｄ、ゲ
ル状繊維を接着する圧力は３０Ｋｇ／ｍ’であり、焼成
条ヂ１は８００℃４．５時間であった。
間攪拌した後、常温で３５時間放置した。この液を使用
し実施例１と同様にしてＡｌ２Ｑ３−５ｉ０２繊Ｈ（径
５０体）の伯接接着したマントを製造した。この際、ノ
ズル径は２００μ、押し出し圧力は５Ｋｇ／ｃ＋ｄ、ゲ
ル状繊維を接着する圧力は３０Ｋｇ／ｍ’であり、焼成
条ヂ１は８００℃４．５時間であった。
実施例８
Ｓｉ（ＯＣ２Ｈｓ ＞ａ ２４３ｇ、ＣａＣｌ２１ｆ１
．８ｇ、Ｎａ１１１４．３ｇ、ＡｌＣｌ３８．５ｇ、水
１０ｃｃ、アセトン３０ｃｃ。
．８ｇ、Ｎａ１１１４．３ｇ、ＡｌＣｌ３８．５ｇ、水
１０ｃｃ、アセトン３０ｃｃ。
ヒドキシプロピルセルローズｌＯｇからなる溶液を使用
し、実施例１と同様な方法で５ｉ０２−ＣａＯ−Ｈａ
２（］ ｋｎ維（径３０ｐ）（７）直接接着Ｌ タマン
トを製造した。
し、実施例１と同様な方法で５ｉ０２−ＣａＯ−Ｈａ
２（］ ｋｎ維（径３０ｐ）（７）直接接着Ｌ タマン
トを製造した。
この際、ノズル径は １００ｋ、押し出コＪは２５Ｋｇ
／ Ｃ１！ｌで、ゲル状Ｉｎｆｄｌを接着するための圧
力は１５Ｋｇ／ｍ’、焼成条件は１２００℃５時間であ
った。
／ Ｃ１！ｌで、ゲル状Ｉｎｆｄｌを接着するための圧
力は１５Ｋｇ／ｍ’、焼成条件は１２００℃５時間であ
った。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 ｌ 加水分解中のアルコキシド溶液をノズルより押し１
１１シてゲル状繊維を形成し、該ゲル状Ｒｎ維を散布し
てゲル状繊維のマットを形成し、該マットを押圧してゲ
ル状繊維を互いに密着し１次いで焼成して無機質繊維が
直接接着したマットを製造する無機質繊維マットの製法
。 ２、前記アルコキシド溶液は Ｉ−＋０００ボイズでノ
ズルより押し出される特許請求の範囲第１項記載の方法
。 ３、前記ゲル状繊維のマットは０．１〜５００Ｋｇ／ｍ
″で押圧される特許請求の範囲第１項記載の製法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP59001407A JPS60146065A (ja) | 1984-01-10 | 1984-01-10 | 無機質繊維マツトの製法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP59001407A JPS60146065A (ja) | 1984-01-10 | 1984-01-10 | 無機質繊維マツトの製法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS60146065A true JPS60146065A (ja) | 1985-08-01 |
| JPH0351820B2 JPH0351820B2 (ja) | 1991-08-08 |
Family
ID=11500636
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP59001407A Granted JPS60146065A (ja) | 1984-01-10 | 1984-01-10 | 無機質繊維マツトの製法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS60146065A (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6269870A (ja) * | 1985-09-17 | 1987-03-31 | 東芝モノフラックス株式会社 | 弾力性に優れた無機繊維マツト及びその製造法 |
| JPS62223323A (ja) * | 1986-03-20 | 1987-10-01 | Central Glass Co Ltd | 酸化チタン繊維の製造法 |
| JPH01153552A (ja) * | 1987-12-08 | 1989-06-15 | Asahi Glass Co Ltd | ゾルゲル法シリカ繊維製造用紡糸ノズル装置 |
| US8227046B2 (en) * | 2002-11-29 | 2012-07-24 | Council Of Scientific And Industrial Research | Process for preparing self-assembling nanobinary and ternary oxy/hydroxides |
-
1984
- 1984-01-10 JP JP59001407A patent/JPS60146065A/ja active Granted
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6269870A (ja) * | 1985-09-17 | 1987-03-31 | 東芝モノフラックス株式会社 | 弾力性に優れた無機繊維マツト及びその製造法 |
| JPS62223323A (ja) * | 1986-03-20 | 1987-10-01 | Central Glass Co Ltd | 酸化チタン繊維の製造法 |
| JPH01153552A (ja) * | 1987-12-08 | 1989-06-15 | Asahi Glass Co Ltd | ゾルゲル法シリカ繊維製造用紡糸ノズル装置 |
| US8227046B2 (en) * | 2002-11-29 | 2012-07-24 | Council Of Scientific And Industrial Research | Process for preparing self-assembling nanobinary and ternary oxy/hydroxides |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0351820B2 (ja) | 1991-08-08 |
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