JPS6089518A - オ−ステナイト系材料の製造方法 - Google Patents
オ−ステナイト系材料の製造方法Info
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- JPS6089518A JPS6089518A JP19792783A JP19792783A JPS6089518A JP S6089518 A JPS6089518 A JP S6089518A JP 19792783 A JP19792783 A JP 19792783A JP 19792783 A JP19792783 A JP 19792783A JP S6089518 A JPS6089518 A JP S6089518A
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- Japan
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- pipe
- temperature
- austenitic
- solution treatment
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-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
- C21D8/00—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment
- C21D8/10—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of tubular bodies
- C21D8/105—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of tubular bodies of ferrous alloys
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- Engineering & Computer Science (AREA)
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- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Physics & Mathematics (AREA)
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- Crystallography & Structural Chemistry (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Heat Treatment Of Steel (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
本発明はＮｉ 、 Ｏｒ 、 Ｍｏ を含有するオース
テナイト系材料、特にオーステナイト系油井管材料の製
造方法に関し、耐食性、就中耐応力腐食割れ性にすぐれ
た油井管用オーステナイト系材料の製造方法に関するも
のである。
テナイト系材料、特にオーステナイト系油井管材料の製
造方法に関し、耐食性、就中耐応力腐食割れ性にすぐれ
た油井管用オーステナイト系材料の製造方法に関するも
のである。
近年、油井及び天然カス井は深井戸化の傾向が著しく、
そのため高強度の油井管が要求され、加えて産出油やガ
ス中には湿潤な硫化水素（Ｈａｓ）をはじめ、炭酸ガス
（Ｃｏｔ ） や塩素イオン＜ａｔ−＞などの腐食性物
質が含まれることが多くなってきている。このような傾
向とともに油井管の使用条件が苛酷となり、安定操業上
、その腐食対策がより一層重要なこと＼なっている。
そのため高強度の油井管が要求され、加えて産出油やガ
ス中には湿潤な硫化水素（Ｈａｓ）をはじめ、炭酸ガス
（Ｃｏｔ ） や塩素イオン＜ａｔ−＞などの腐食性物
質が含まれることが多くなってきている。このような傾
向とともに油井管の使用条件が苛酷となり、安定操業上
、その腐食対策がより一層重要なこと＼なっている。
油井管の腐食対策としては腐食抑制剤（インヒビター）
を投入するのが最も一般的な方法であるが、この方法は
海上油井、カス井のときなどの場合には有効に活用でき
ないことが多く、また十分な成果も期待できないことが
多い。このほか、管の保護コーティングなどの手段も用
いられているが、これも十分な成果は期待できない状況
である。
を投入するのが最も一般的な方法であるが、この方法は
海上油井、カス井のときなどの場合には有効に活用でき
ないことが多く、また十分な成果も期待できないことが
多い。このほか、管の保護コーティングなどの手段も用
いられているが、これも十分な成果は期待できない状況
である。
このような事情に鑑み、最近では、より高級な耐食性材
料が用いられる傾向にあり、オーステナイト系ス・テン
レス鋼やインコロイヤハステロイ（いずれも西品名）と
いった高台金利料が採用され出している。
料が用いられる傾向にあり、オーステナイト系ス・テン
レス鋼やインコロイヤハステロイ（いずれも西品名）と
いった高台金利料が採用され出している。
然しながら、これらの材料はオーステナイト系のステン
レス鋼又は合金であるため通常の製造方法である溶体化
処理のま＼では強度、特に降伏強さく０．２％耐力）が
低く、深井戸用油井管としての強度を満足し得ないもの
である。
レス鋼又は合金であるため通常の製造方法である溶体化
処理のま＼では強度、特に降伏強さく０．２％耐力）が
低く、深井戸用油井管としての強度を満足し得ないもの
である。
従ってこれらの材料に、Ｎｂ やＴ１ などの析出強化
元素を多量に添加したシ、固ｍ強化のためにＮを殊更に
添加したり、冷間加工ｆ：＃ｊしたυして深井戸用油井
管に要求される高強度を共軸させることが行なわれてい
るのが現状である。
元素を多量に添加したシ、固ｍ強化のためにＮを殊更に
添加したり、冷間加工ｆ：＃ｊしたυして深井戸用油井
管に要求される高強度を共軸させることが行なわれてい
るのが現状である。
然るに本発明者らの実験、研究によれば馬８−ｃｏ、
−ａｚ−の油井、ガス井環境下における腐食の生たるも
の鉱応力腐食割れ（ｓｅａ ）であるが、この場合のＳ
ＣＣはオーステナイト系ステンレス鋼における一般的な
それとは＄動を全く異にするものである。即ち、一般の
ｓｅａがａＺ−の存在と深く関連するものであるのに対
し、上記の油井、ガス井環境下におけるものではＣＺ−
もさることながらそれ以上にＨ，Ｓの影響が大きいとい
う事実が明らかになったのである。
−ａｚ−の油井、ガス井環境下における腐食の生たるも
の鉱応力腐食割れ（ｓｅａ ）であるが、この場合のＳ
ＣＣはオーステナイト系ステンレス鋼における一般的な
それとは＄動を全く異にするものである。即ち、一般の
ｓｅａがａＺ−の存在と深く関連するものであるのに対
し、上記の油井、ガス井環境下におけるものではＣＺ−
もさることながらそれ以上にＨ，Ｓの影響が大きいとい
う事実が明らかになったのである。
一方、油井管として実用に供される鋼管に対し、強度上
の必要から析出強化元素を多量に添加した場合、これら
の元素によって熱間加工性が害なわれることがあシ、こ
れに加えて、析出のための熱処理が必要となるので工数
が増える上に、析出物が上記ｓｅａに対する抵抗性を著
しく減少させるという問題がある。また、冷間加工を施
して強化する場合は大きな加工量（圧下量）が必要とな
り、設備上の制約が生ずる場合があるばかシでなくこう
した強冷間加工は上記ｓｅａに対する抵抗性をも著しく
減少させる場合も生ずる。又固溶強化のためにＮを多量
添加する場合には、溶製、造塊が困難となるという問題
がある。
の必要から析出強化元素を多量に添加した場合、これら
の元素によって熱間加工性が害なわれることがあシ、こ
れに加えて、析出のための熱処理が必要となるので工数
が増える上に、析出物が上記ｓｅａに対する抵抗性を著
しく減少させるという問題がある。また、冷間加工を施
して強化する場合は大きな加工量（圧下量）が必要とな
り、設備上の制約が生ずる場合があるばかシでなくこう
した強冷間加工は上記ｓｅａに対する抵抗性をも著しく
減少させる場合も生ずる。又固溶強化のためにＮを多量
添加する場合には、溶製、造塊が困難となるという問題
がある。
このような現状に鑑み、本発明者らは析出強化や固溶強
化のための元素を殊更に添加するととなく而もｓｅａ抵
抗性に悪影響を及ばす冷間加工量をできるだけ低減して
極めて腐食性の強いＨ，Ｓ −ｃｏ！−Ｏｔ−の油井、
ガス井環境下でもすぐれた耐久性を発揮するとともに深
井戸に適する高強度の油井管の提供を目的として検討を
行なった結果、下記に示すような知見を得たのである。
化のための元素を殊更に添加するととなく而もｓｅａ抵
抗性に悪影響を及ばす冷間加工量をできるだけ低減して
極めて腐食性の強いＨ，Ｓ −ｃｏ！−Ｏｔ−の油井、
ガス井環境下でもすぐれた耐久性を発揮するとともに深
井戸に適する高強度の油井管の提供を目的として検討を
行なった結果、下記に示すような知見を得たのである。
（ａ） オーステナイト系のステンレス鋼や高合金は、
熱間加工後、そのま＼の状態で直接に急冷する処理（直
接溶体化処理）を行なえば歪が凍結されて強度が大巾に
向上すること。
熱間加工後、そのま＼の状態で直接に急冷する処理（直
接溶体化処理）を行なえば歪が凍結されて強度が大巾に
向上すること。
（ｂ）′＃４ＳＣＣ性向上のためには材料のＣ量を０．
１ｗｔ％未満とすることが好ましいが、そうした低Ｃ材
でも上記直接溶体化処理による強化作用は十分に大きい
こと。
１ｗｔ％未満とすることが好ましいが、そうした低Ｃ材
でも上記直接溶体化処理による強化作用は十分に大きい
こと。
（ｃ）８００℃以上の温度からの直接溶体化処理によっ
て良好な組織と耐ｓｅａ性が得られること。
て良好な組織と耐ｓｅａ性が得られること。
（ｄ） さらに上記直接溶体化処理後に冷間加工を施せ
ば小さな加工量（圧下量）で、より太きな強度が得られ
ること。
ば小さな加工量（圧下量）で、より太きな強度が得られ
ること。
鋼の加工熱処理のうちには、上記の溶体化処理と類似し
たものとして直接焼入れ処理やオースフォーミングが知
られている。しかしながら、それらは上記溶体化処理と
次の点において全く異なっている。即ち、 （１） 直接焼入れ処理は鋼を安定オーステナイト範囲
で熱間加工した後、直ちに焼入れを行ない、マルテンサ
イト変態を起させる処理であシ、その後焼戻しをして使
用される場合が多いが、熱間加工後、直ちに焼入れする
ことによって再加熱焼入れする場合よりもオーステナイ
ト粒が大きいため、鋼の硬化能が著しく上昇して、即ち
焼きが入シ易くなり、そのために強度が上昇する。然る
に本発明の直接溶体化処理による強化は、この変態によ
る強化を利用するものではない。
たものとして直接焼入れ処理やオースフォーミングが知
られている。しかしながら、それらは上記溶体化処理と
次の点において全く異なっている。即ち、 （１） 直接焼入れ処理は鋼を安定オーステナイト範囲
で熱間加工した後、直ちに焼入れを行ない、マルテンサ
イト変態を起させる処理であシ、その後焼戻しをして使
用される場合が多いが、熱間加工後、直ちに焼入れする
ことによって再加熱焼入れする場合よりもオーステナイ
ト粒が大きいため、鋼の硬化能が著しく上昇して、即ち
焼きが入シ易くなり、そのために強度が上昇する。然る
に本発明の直接溶体化処理による強化は、この変態によ
る強化を利用するものではない。
し、オーステナイトのままの組織のものにその温度で適
当な塑性変形を与えてから、焼入れしてマルテンサイト
変態を起させ、然る後に焼戻しを行なう処理であって、
一定温度での加工及び変態を生じさせるという点で、本
発明のオーステナイト系材料の直接溶体化処理とは大い
に異なっている。而も、オースフォーミングによって顕
著な強化を起すためには、は”ｉ ０．１ ｗｔ％以上
のＣ量が必要であるが、本発明のオーステナイト系材料
の直接溶体化処理による場合は０．１ ｗｔ％未満の低
Ｃ材でも後述の実施例において示すように大きな強化効
果が得られる。
当な塑性変形を与えてから、焼入れしてマルテンサイト
変態を起させ、然る後に焼戻しを行なう処理であって、
一定温度での加工及び変態を生じさせるという点で、本
発明のオーステナイト系材料の直接溶体化処理とは大い
に異なっている。而も、オースフォーミングによって顕
著な強化を起すためには、は”ｉ ０．１ ｗｔ％以上
のＣ量が必要であるが、本発明のオーステナイト系材料
の直接溶体化処理による場合は０．１ ｗｔ％未満の低
Ｃ材でも後述の実施例において示すように大きな強化効
果が得られる。
本発明は上記知見に基づいてなされたものであって Ｎ
４ 、 Ｏｒ 、 Ｍｏ を含有するオーステナイト系
材料、即ち５ＵＳ３１６．３１７Ｌなどのオーステナイ
ト系のステンレス鋼やＮ１ 基合金などのような高合金
を１０００℃以上の温度に加熱して熱間加工を行ない、
熱間加工後そのままの状態で８００℃以上の温度から急
冷（直接溶体化）処理するか、或はさらに冷間加工を施
して削ｓｅａ性にすぐれたオーステナイト系材料を強化
することにその特徴を有するものである。
４ 、 Ｏｒ 、 Ｍｏ を含有するオーステナイト系
材料、即ち５ＵＳ３１６．３１７Ｌなどのオーステナイ
ト系のステンレス鋼やＮ１ 基合金などのような高合金
を１０００℃以上の温度に加熱して熱間加工を行ない、
熱間加工後そのままの状態で８００℃以上の温度から急
冷（直接溶体化）処理するか、或はさらに冷間加工を施
して削ｓｅａ性にすぐれたオーステナイト系材料を強化
することにその特徴を有するものである。
以下、本発明についてさらに詳述する。
本発明者らはオーステナイト系材料を茜温に加熱して炭
化物や析出物などをオーステナイト中に固溶せしめた後
熱間で加工を行ない、その後急冷処理すれば、炭化物や
析出物などはオーステナイト中に固溶したま＼、熱間加
工歪が凍結されて強度が大１】に上昇し、さらに大きな
強度を付与するために冷間加工するとき、その加工量が
大１１Ｊに低減でき、ｓｅａ抵抗性の劣化を防止できる
ばかりか、設備的にはパワーの小さいミルでも強化が可
能となることを知見した。
化物や析出物などをオーステナイト中に固溶せしめた後
熱間で加工を行ない、その後急冷処理すれば、炭化物や
析出物などはオーステナイト中に固溶したま＼、熱間加
工歪が凍結されて強度が大１】に上昇し、さらに大きな
強度を付与するために冷間加工するとき、その加工量が
大１１Ｊに低減でき、ｓｅａ抵抗性の劣化を防止できる
ばかりか、設備的にはパワーの小さいミルでも強化が可
能となることを知見した。
又、従来の溶体化処理は熱間加工後一旦常温まで大気中
冷却したものを高温に再加熱して急冷するというもので
あるが、本発明による直接溶体化処理は、この溶体化温
度への加熱と保持の熱エネルギー金節約できるという副
次的効果をも有するものである。
冷却したものを高温に再加熱して急冷するというもので
あるが、本発明による直接溶体化処理は、この溶体化温
度への加熱と保持の熱エネルギー金節約できるという副
次的効果をも有するものである。
次に本発明において、オーステナイト系月利を熱間加工
するための加熱下限温度を１０００℃としたのは、この
温度を下まわる低温域での加熱では材料の変形抵抗が大
きくなって熱間加工が困難となるほか、炭化物や析出物
などのオーステナイト中への固溶が不十分となって、熱
間加工性が劣化し、加えて直接溶体化処理のま＼では所
望のミクロ組織が得られず耐ｓｅａ性の劣化を招くとと
゛となるからである。この加熱の上限温度は特定される
ものではなく、材料加工時に高温での脆性の生じない温
度とすればよく、グリ−プル試験機を用いた高温引張り
試験での絞ｐ値が５０チ以上となるような温度（例えば
１２５０〜１ｇｏｏ℃）を選べばよい。
するための加熱下限温度を１０００℃としたのは、この
温度を下まわる低温域での加熱では材料の変形抵抗が大
きくなって熱間加工が困難となるほか、炭化物や析出物
などのオーステナイト中への固溶が不十分となって、熱
間加工性が劣化し、加えて直接溶体化処理のま＼では所
望のミクロ組織が得られず耐ｓｅａ性の劣化を招くとと
゛となるからである。この加熱の上限温度は特定される
ものではなく、材料加工時に高温での脆性の生じない温
度とすればよく、グリ−プル試験機を用いた高温引張り
試験での絞ｐ値が５０チ以上となるような温度（例えば
１２５０〜１ｇｏｏ℃）を選べばよい。
一方、熱間加工後の急冷、即ち直接溶体化の下限温度を
８００℃としたのは、この温度以下に徐冷すると炭化物
の析出が生じ、耐ＳＣＣ性が劣化するので、これを防止
するためである。又直接溶体化処理して強化したものに
、さらに強度を付与する必要があるときは冷間加工を施
すが、このときの冷間加工量は従来の再加熱溶体化処理
したものに冷間加工を施して同一強度レベルを得る場合
に比べて著しく小さくすることができる。一方、前述し
たように強冷間加工は耐ＳＣＣ性を劣化させるので、直
接溶体化処理後の冷間加工量は断面圧縮率で３０チ以下
とすることが好ましい。韮において、断面圧縮率（ＲＡ
）は次式によって定義されるものである。
８００℃としたのは、この温度以下に徐冷すると炭化物
の析出が生じ、耐ＳＣＣ性が劣化するので、これを防止
するためである。又直接溶体化処理して強化したものに
、さらに強度を付与する必要があるときは冷間加工を施
すが、このときの冷間加工量は従来の再加熱溶体化処理
したものに冷間加工を施して同一強度レベルを得る場合
に比べて著しく小さくすることができる。一方、前述し
たように強冷間加工は耐ＳＣＣ性を劣化させるので、直
接溶体化処理後の冷間加工量は断面圧縮率で３０チ以下
とすることが好ましい。韮において、断面圧縮率（ＲＡ
）は次式によって定義されるものである。
さらに直接溶体化処理によって炭化物などの固溶を十分
に行なわせて、大きな耐ｓｅａ性を得るためには該処理
をＣ含有量が０．１ ｗｔ％未満、好ましくは［１０３
ｗｔ％以下の材料に対して適用するのがよい。
に行なわせて、大きな耐ｓｅａ性を得るためには該処理
をＣ含有量が０．１ ｗｔ％未満、好ましくは［１０３
ｗｔ％以下の材料に対して適用するのがよい。
次に、本発明の実施例について説明する。
実施例１
通常の方法によって第１表に示す成分組成を有するオー
ステナイト系材料を溶製した。
ステナイト系材料を溶製した。
次にこれらの鋼片（合金片）を１１８０℃に均熱した後
、熱間圧延を行ない、その後直接溶体化処理又は通常の
再加熱浴体化処理と冷間加工処理を行なって、降伏強さ
く ０．２ ％耐力）及び伸びを測定した。第２表に熱
間圧延後の各種処理の条件とともに降伏強さ及び伸びの
測定結果を示す。
、熱間圧延を行ない、その後直接溶体化処理又は通常の
再加熱浴体化処理と冷間加工処理を行なって、降伏強さ
く ０．２ ％耐力）及び伸びを測定した。第２表に熱
間圧延後の各種処理の条件とともに降伏強さ及び伸びの
測定結果を示す。
第 １ 表
第２表の結果より、本発明の直接溶体化処理加工を施し
たものに匹敵する高強度が得られることが明らかである
。
たものに匹敵する高強度が得られることが明らかである
。
実施例２
前記第１表の合金３を１１５０℃に均熱した後、熱間圧
延を行ない、その後第３表に示す条件にて直接溶体化処
理又は再加熱による溶体化処理を行ない、冷間加工処理
を行なって降伏強さく０．２％耐力）及び伸びを測定し
、その結果この第６表からも本発明処理によって容易に
強化が可能なことが明らかである。
延を行ない、その後第３表に示す条件にて直接溶体化処
理又は再加熱による溶体化処理を行ない、冷間加工処理
を行なって降伏強さく０．２％耐力）及び伸びを測定し
、その結果この第６表からも本発明処理によって容易に
強化が可能なことが明らかである。
実施例６
前記第１表中の合金１を１０８０℃又は１２００℃に均
熱した後、熱間圧延を行ないその後直接溶体化処理又は
通常の再加熱溶体化処理と冷「用加工処理を行ない、得
られた板材から圧延方向と直角に２闘厚さ×１０闇巾×
７５醪長さの試験片を採取してＳａＣ試験を実施した。
熱した後、熱間圧延を行ないその後直接溶体化処理又は
通常の再加熱溶体化処理と冷「用加工処理を行ない、得
られた板材から圧延方向と直角に２闘厚さ×１０闇巾×
７５醪長さの試験片を採取してＳａＣ試験を実施した。
こ＼におけるｓｅａ試験は添付図面に示す３点にて支持
（４）している６点支持ビーム冶具（２）を用いて、上
記の試験片（１）に降伏強さく０．２％耐力）に相当す
る引張応力を付加し、１０気圧Ｈ，Ｓ、１０気圧Ｃｏ、
でＨ，Ｓ 、 ｃｏ、を飽和させた１０％Ｎａｐｌ 溶
液（温度１７５℃）中に２０日間浸漬し、割れ発生の有
無を観察する方法によった。第４表に熱間圧延後の各種
処理の条件とともに降伏強さ、Ｓｏｏ試験結果を纏めて
示す。
（４）している６点支持ビーム冶具（２）を用いて、上
記の試験片（１）に降伏強さく０．２％耐力）に相当す
る引張応力を付加し、１０気圧Ｈ，Ｓ、１０気圧Ｃｏ、
でＨ，Ｓ 、 ｃｏ、を飽和させた１０％Ｎａｐｌ 溶
液（温度１７５℃）中に２０日間浸漬し、割れ発生の有
無を観察する方法によった。第４表に熱間圧延後の各種
処理の条件とともに降伏強さ、Ｓｏｏ試験結果を纏めて
示す。
第４表によれば本発明処理を施したものは大きな強度を
有し８００℃を下回る低温域から直接溶体化処理した後
冷間加工したものに比べ耐ｓｅａ性がすぐれ、又同一強
度レベルの従来の再加熱溶体化処理手強冷間加工処理材
に比べても耐ｓｅａ性が良好なことが明らかである。
有し８００℃を下回る低温域から直接溶体化処理した後
冷間加工したものに比べ耐ｓｅａ性がすぐれ、又同一強
度レベルの従来の再加熱溶体化処理手強冷間加工処理材
に比べても耐ｓｅａ性が良好なことが明らかである。
以上説明したように本発明の効果は頗る大きく、その工
業的価値は高いものである。
業的価値は高いものである。
添付図面は板状試験片用ｓｅａ試験冶具を示す。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 ｊ、Ｎｉ 、 Ｏｒ 、 Ｍｏ を含有するオーステナ
イト系材料を１０００℃以上の温度に加熱して熱間加工
を行ない、熱間加工後そのま＼の状態で８００℃以上の
温度から急冷処理することを特徴とするＮｉ 、 ０１
− 、 Ｍｏ を含有するオーステナイト系材料の製造
方法。 ２、Ｎｉ 、 Ｏｒ 、 Ｍｏ を含有するオーステナ
イト系材料を１０００℃以上の温度に加熱して熱間加工
を行ない、熱間加工後そのま＼の状態で８００℃以上の
温度から急冷処理し、さらに冷間加工を施すことを特徴
とするＮｉ 、 Ｏｒ 。 Ｍ、を含有するオーステナイト系材料の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP19792783A JPS6089518A (ja) | 1983-10-22 | 1983-10-22 | オ−ステナイト系材料の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP19792783A JPS6089518A (ja) | 1983-10-22 | 1983-10-22 | オ−ステナイト系材料の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6089518A true JPS6089518A (ja) | 1985-05-20 |
Family
ID=16382591
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP19792783A Pending JPS6089518A (ja) | 1983-10-22 | 1983-10-22 | オ−ステナイト系材料の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6089518A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6244523A (ja) * | 1985-08-20 | 1987-02-26 | Sumitomo Metal Ind Ltd | オ−ステナイト系ステンレス棒鋼の製造方法 |
| EP0241553A1 (en) * | 1985-10-15 | 1987-10-21 | Aichi Steel Works, Ltd. | High strength stainless steel, and process for its production |
Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS55107729A (en) * | 1979-02-13 | 1980-08-19 | Sumitomo Metal Ind Ltd | Solution-treating method for austenitic stainless steel |
-
1983
- 1983-10-22 JP JP19792783A patent/JPS6089518A/ja active Pending
Patent Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS55107729A (en) * | 1979-02-13 | 1980-08-19 | Sumitomo Metal Ind Ltd | Solution-treating method for austenitic stainless steel |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6244523A (ja) * | 1985-08-20 | 1987-02-26 | Sumitomo Metal Ind Ltd | オ−ステナイト系ステンレス棒鋼の製造方法 |
| EP0241553A1 (en) * | 1985-10-15 | 1987-10-21 | Aichi Steel Works, Ltd. | High strength stainless steel, and process for its production |
| EP0241553B1 (en) * | 1985-10-15 | 1992-06-17 | Aichi Steel Works, Ltd. | High strength stainless steel, and process for its production |
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