JPS6059055A - マンガン−アルミニウム−炭素系合金磁石の製造法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 産業上の利用分野 本発明は、永久磁石の製造法に関するものである。さら
に詳細には、多結晶マンガン−アルミニウムー炭素（Ｍ
ｎ−Ａｌ−Ｃ）系合金磁石の製造法に関し、特に多極着
磁用のＭｎ−Ａｌ−Ｃｊ系合金磁石の製造法に関する。

従来例の構成とその問題点 Ｍｎ−Ａｌ−０７４磁石用合金は、６８〜７３重量％（
以下単に％で表す）のＭｎと（１７１０Ｍ−６，６）　
〜（１部３Ｍｎ　−２２，２）％のｃと残部の１からな
り、不純物以外に添加元素を含まない３元系及び少量の
添加元素を含む４元系以上の多元系磁石用合金が知られ
ており、これらを総称するものである。同様に、Ｍｎ−
ＡＩ−Ｃ系合金磁石は主として強磁性相である面心正方
晶（τ相。

Ｌｌ・型規則格子）の組織で構成され、Ｃを必須構成元
素として含むものであり、不純物以外に添加元素を含ま
ない３元系及び少量の添加元素を含む４元系以上の多元
系合金磁石が知られており、これらを総称するものであ
る。

Ｍｎ−ｊＪ−Ｃ系磁石合金とは、前記のＭｎ−ＡＩ−Ｃ
系磁石用合金とＭｎ−Ａｌ　−Ｃ系合金磁石との総称で
ある。本発明では特に、実施例で詳述するように前者は
溶解鋳造、熱処理を経たものをいい、後者はその後さら
になんらかの塑性加工を経たものをいう。

また、このＭｎ−ＡＡ−Ｃ系合金磁石の製造法としては
、鋳造・熱処理によるもの以外に、押出加工等の塑性加
工工程を含むものが知られている。

特に後者は、高い磁気特性、機械的強度、耐候性機械加
工性等の優れた性質を有する異方性磁石の製造法として
知られている。

多極着磁用のＭｎ−ＡＩ−Ｃ系合金磁石の製造法として
は、等方性磁石、圧縮加工によるもの、及びあらかじめ
押出加工等の公知の方法で得た一軸異方性の多結晶Ｍｎ
−ＡＩ−Ｃ系合金磁石に異方性方向への自由圧縮加工（
複合加工法）によるものが知られている。

圧縮加工によるものでは、径方向に高い磁気特性が得ら
れているが、比較的大きい加工率が必要であること、不
均一変形が起こる場合があること、不変形帯の存在が避
けられないことなどの問題点がある。複合加工法による
ものでは、小さな圧縮ひずみで径方向、弦方向を含む平
面内の全ての方向に高い磁気特性が得られている。複合
加工法で得た磁石は、特定の平面に平行に磁化容易方向
を有し、しかも前記平面内では磁気的に等方性であり、
かつ前記平面の垂線と前記平面に平行な直線を含む平面
内では異方性であるという構造である（以下このような
磁石を面異方性磁石という）。

一方、多極着磁の分野で用いられる磁石の形状は、一般
には軸封部の形状であり、−例として円筒体がある。円
筒体の磁石の内周に多極着磁した場合の磁石内部での磁
路の形成を模式的に第１図に示した。第１図において破
線が磁路を示し、一つの径方向（ｒ方向）に対する弦方
向（０方向）をも示している。円筒の径方向（ｒ方向）
と円筒の軸方向とにそれぞれ直交する方向を弦方向（θ
方向）とする。

第１図に示した様に、磁路は内周部ではほぼ径方向に沿
い、それよりも外側の部分では弦方向に沿い、さらに外
側の部分では磁路が通っていない。

磁石の形状を円筒体とした場合、前述した様に磁石を三
つの部分に分けて考えることができ、第１は磁路が径方
向に沿っている部分（Ａ部）、第２は磁路が弦方向に沿
っている部分（Ｂ部）、第３は磁路が通っていない部分
（０部）である○前述した面異方性磁石は、径方向と弦
方向を含む平面に平行な任意の方向に磁化容易方向を有
する磁石であるためこのような内周着磁を施した場合に
は優れた磁気特性が得られるが、前述したように三つの
部分に分けてみた場合、各々については望捷しい異方性
構造ではない。つまり、Ａ部では弦方向よりも径方向に
高い磁気特性を有する方が良く、Ｂ部では径方向よりも
弦方向に高い磁気特性を有する方が良い。一方、径異方
性磁石（−！。

たけ、放射状に磁化容易方向を有する磁石、磁石の形状
を中空体状とすると中空体の軸方向に垂直な平面上の任
意の一点を通る直線に平行に磁化容易方向を有する磁石
をいい、第１図に示す円筒体であればｒ方向（径方向）
に磁化容易方向を有する磁石）では、Ａ部では望ましい
異方性構造でろるがＢ部では逆に望ましくない異方性構
造である。

発明の目的 本発明は、高性能な多極着磁に適するＭｎ　−ＡＩ−Ｃ
系合金磁石の製造法を提供することを目的とする。

発明の構成 本発明は、金属材料からなる中空体状のビレットの中空
部分に、Ｍｎ−ＡＩ−Ｃ系磁石用合釜からなる中空体状
のビレットが存在する状態で、６３０〜８３０°Ｃの温
度で、前記Ｍｎ−ＡＩ−Ｃ系磁石用合金からなる中空体
状のビレットの軸方向に前記二つのビレットが接するま
でもしくはそれ以上圧縮加工を行うことを特徴とする○ Ｍｎ−Ａｄ−Ｃ系磁石用合金からなる中空体状の務 ビレットの外側に金属材料からなる中空状のビレハ ツトが存在する状態で二つのビレットが接する捷でもし
くはそれ以上圧縮加工を行うことによって、放射状に磁
化容易方向を有するＭｎ−ｋｌ−Ｃ系合金磁石を得るこ
とができ、金属材料からなる中空体状のビレットと共に
圧縮加工することによって。

圧縮加工が効果的（組織の微細化、異方性化、磁気特性
の向上など）にＭｎ−ＡＩ−Ｃ系磁石用合金に与えられ
る。

さらに、前記金属材料からなる中空体状のビレットが、
少なくとも内周部が磁性体からなる中空体状のビレット
であれば、前述した内周着磁に適する二つの構造を有す
る磁石を得ることができるＯＭｎ−ＡＩ−Ｃ系磁石用合
金からなる中空体状のビレットが圧縮加工後、Ａ部に適
する構造を有する磁石となり、磁性体の部分が圧縮加工
後、Ｂ部に適する構造を有する部分となる。しかも、前
記の二つのビレットを同時に圧縮加工し、両者を接触さ
せるため圧縮加工後は二種類以上の構造を有する磁石を
得ることができる〇 実施例の説明 金属材料からなる中空体状のビレットの中空部分に、　
Ｍｎ　−Ａ部　−Ｃ系磁石用合金からなる中空体状のビ
レットが存在する状態で、前記Ｍｎ　−Ｑ　−Ｃ系磁石
用合金からなる中空体状のビレットの軸方向に前記二つ
のビレットが接するまでもしくはそれ以上圧縮加工を行
うことによって、放射状に磁化容易方向を有するＭｎ−
ＡＩ−Ｃ系合金磁石を得ることができ、金属材料からな
る中空体状のビレットと共に圧縮加工を行うため、圧縮
加工の効果（組織の微細化、異方性化、磁気特性の向上
など）が効率的にＭｎ−ＡＩ−Ｃ系磁石用合金に与えら
れる。

前記の金属材料とに＋　Ｍｎ−ＡＩ−Ｃ系磁石用合金と
５３０〜８３０’Ｃの温度域で共に圧縮加工できる材料
であれば工い〇一般にいう金属材料にこだわる必要はな
い。換言すると、あるＡ部料からなるビレットであれば
よい。しかし、一般には例えば鋼２黄銅、銅などがあり
、場合によってはバルク材に限らず粉末であってもよい
。

また、さらに前記の金属材料からなる中空体状のビレッ
トが、少なくとも内周部が磁性体からなスｄ２ので、８
１引ｌイー臣舘加Ｔ務のビ１ノー７Ｌの力宙叫（圧縮加
工前はＭｎ−、ＡＩ−Ｃ系磁石用合金からなる中空体状
のビレットにあたる部分）は径方向に高い磁気特性を有
する部分となり、それよりも外側の部分（磁性体にあた
る部分）は内周着磁を施した場合に磁路が弦方向に沿う
のに適した部分となる。これによって、前述した内周着
磁を施した場合の三つに分けたＡ部とＢ部が形成され、
内周着磁において優れた磁気特性を示す磁石が得られる
。

前記の磁性体とは、前述した圧縮加工後に弦方向が磁化
困難方向にならない磁性体であればどのようなものでも
良い。ここで、磁化困難方向とは外周着磁において問題
となる磁化困難方向を意味し、例えば単結晶のＦｅの〔
１１１〕方向のようにＨ＝　５０００ｅ　では磁化容易
軸の［１０ｏ〕方向の磁化の強さと大差がなくなる場合
には、外周着磁における磁化の困難な方向とはいえない
。前記の磁性体としては、Ｍｎ　−ＡＩ−Ｃ系磁石合金
、等方性Ｍｎ−ＡＩ−Ｃ系合金磁石、純鉄、電磁軟鉄、
Ｆｅ　ｃｏ　合金などの高透磁率材料などがある０前述
した圧縮加工は必ずしも連続的な圧縮加工でおる必要は
なく、複数回に分割して与えても良い。また、前記の圧
縮加工を施したビレットをさらにビレットの一部分（例
えば内周部〕に軸方向に圧縮加工を施してもよい。

前述した圧縮加工の一例を二つの中空体状のビレットの
形状を共に円筒体とし、金属材料からなる円筒体状のビ
レットをビレットＡ１、ｋｎ−ＡＡ−Ｃ系磁石用合金か
らなる円筒体状のビレットをビレッ）Ｂ２として第２図
から第６図に示す。各区共（ａ）が圧縮加工前の状態を
示し、（ｂ）が圧縮加工後の状態を模式的に示す。第２
図から第６図において、１がビレットＡであり、２がビ
レットＢで６７）。３はビレッ）Ａ以外の金属材料から
なるビレット（ビレットＣ〕である。４，５はポンチで
あシ、軸方向に自由に移動することができ、しかもある
位置で固定することもできる。６が外型である。

まず第２図の例では、ビレッ）Ａの外周を拘束した状態
で（ａ）に示すようにビレットＢをビレット人に接する
ように配置させて圧縮加工を行う０圧縮加工をビレット
ＡとＢの両方に施すことによってビレッ）Ｂは圧縮加工
後、外径および内径が共に加工前に比べて小さくなる０
第２図に示す例のように、１，２が共にＭｎ−ＡＩ−Ｃ
系磁石用合金からなる一つの円筒ビレットである場合に
比べて、前述したビレッ）Ｂの外側にビレッ）Ａが存在
する状態で両者を圧縮加工すると、前述したように圧縮
加工が効果的にｍｉｎ　−Ａ＄−Ｃ系磁石用合金に施さ
れる。

第３図の例では、第２図の場合と異なり、ビレットＡと
ビレットＢの間にがなりのすき間がある場合である。圧
縮加工後は（ｂ）に示すようにほぼ第２図の場合と同様
である。

第４図の例では、第２図の場合とビレットＡの外周が外
型６と接していない点が異なる。つまり−圧縮加工前に
はビレッ）Ａの外周は拘束されていない。圧縮加工の進
行にともなって両ビレットの径は大きくなってやがては
ビレット人の外周が外型と接触するようになシ、その後
は第２図と同様の変形が行われる。

第５図の例では、第２図の場合でさらに中央にビレット
０３が存在する場合である。圧縮加工は金型内の空間（
ポンチ４，５と外型６でかこまれた空間）をほぼビレッ
トで満たされた状態まで行うことができる。圧縮加工前
、図に示した領域内（特にビレットの存在する空間とそ
の近傍）がほぼ同一温度であれば、実際にはビレットの
内周面は曲面となって中央部（高さ方向、軸方向につい
ての中央部）の内径が最も小さくなるが、ビレットＣを
入れて共に圧縮加工することによって曲面のまが、！２
（内径の変化）を小さくすることができる。第５図に例
示したビレットＣを用いずに、内周面を成形する目的で
マンドレル等を用いる方法でもよい。また第５図に限ら
ず第２図から第６図のすべての例においても、内周面を
成形する目的でマンドレル等を用いてもよい。

第６図の例では、第６図の場合のビレットＣが円筒形状
になった場合である。

以上の例において、第２図のビレッ）Ｂの外周はビレッ
ト人を介して外型６によって拘束されているが、内周は
自由な状態であるとみなせる。一方、第４図のビレッ）
Ｂの外周はビレット人と接しているが、ビレッ）Ａの外
周は外型６と接触していないため自由な状態であるとみ
なせる。

圧縮加工は５３０〜８３０′Ｃの温度域で行うため、ビ
レッ）Ａ、ＢまたはおよびＣの材質が異なる場合、加工
後室温まで冷却すると、熱膨張率の差によって焼Ｉ；゛
め状態になったり、逆にビレット間にすきまが生じたり
する。Ｍｎ　−Ａｌ　−Ｃ系磁石合金以外の材料を用い
る場合には、Ｍｎ−ＡＩ−Ｃ；系磁石合金の熱膨張率と
の大小関係を考慮する必、要がある。

第２図から第６図の例では、圧縮ヵｎ工工程の内で少な
くともビレッ）Ｈの外周を拘束した状態で圧縮加工を行
う部分が存在している。しかし、必ずしもこのようなビ
レットＢの外周を拘束した状態で圧縮加工を行う部分を
有する必要はない。例えば第４図に示した加工において
、外型６が存在しない場合でもよい。この堤分子本Ｍｎ
−ＡＡ　−Ｇ系磁石用合金からなるビレットの外側を金
属材料からなるビレットでおおった状態で加工すること
によって、前述した圧縮加工の効果が効率的にＭｎ　−
Ａｌ−Ｃ系磁石用合金に与えられる。しかし、前述した
ビレッ）Ｂの外周を拘束した状態で圧縮加工を行う部分
を有する方が、しかもその部分が多いほどその効果が太
きい。

また、以上の例ではビレットム、Ｂを一つのものからな
る円筒体としたが、必ずしもその必要はない。例えば第
２図においてビレッ）Ａまたはビレッ）Ｂが二つ以上の
ものから円筒体を形成するものからなっていてもよい。

極端な場合には、第２図のビレットムの占めている部分
が粉末であっても良い。

第２図から第６図の例では、ビレツ）ＡおよびＢ（もし
くはさらにビレットＣ）の圧縮加工前の高さはほぼ等し
いが、各ビレットの高さが異なっていても良い０例えば
第３図において、ビレットムの高さの方がビレッ）Ｂよ
り高くても良い０また以上の例では、ビレッ）Ｂ（Ｍｎ
−Ａｌ−０基磁石用合金磁石からなる中空体状のビレッ
ト）の全体に圧縮加工を施す例を示したが、局部的に圧
縮加工を施さない領域をもうけて加工前の構造を保存し
ても良い。例えば第２図において、ポンチ５の端面を平
面ではなくビレッ）Ｂ２の内径の大きさに合った段付き
の形状にして、局部的に内周の一部を拘束して圧縮加工
を施さない領域をもうける方法などである。

また、前述・したように圧縮加工後もほぼ円筒形状のビ
レットを得たい場合は、内周面を成形する目的でマンド
レル等を用いてもよい。

さらに、前記の金属材料からなる円筒体状のビレット（
ビレットＡ１）が、少なくとも内周部が磁性体からなる
ビレットであれば、ビレットＢが圧縮加工をうけること
によって放射状に磁化容易方向を有する磁石となり、前
述した内周着磁におけるム部に適する部分となる。磁性
体の部分がＢ部に適する部分となって、２種類以上の構
造を有する磁石を得ることができる。例えば第２図にお
いてビレットム１が高透磁率材料からなり、ビレッ）Ｂ
２がＭｎ−ムｌ−０基磁石用合金からなる場合である。

前述した様な圧縮加工の可能な温度範囲については、５
３０〜８３０’Ｃの温度領域について行えたが、７８０
℃を越える温度では磁気特性がかなり低下した。より望
ましい温度範囲としては５６０〜７６０℃でめった。

次に本発明の更に具体的な実施例について説明する。

実施例１ 配合組成で６９．４％のＭｎ　−２９，３％のＡｌ−０
，６％のＣ，０，７％のＮｉ及び０．１％のＴｉを溶解
鋳造し、外径３５．３　ｍ１ｌｌ、内径２９．１　ｍｍ
、長さ２０ｒｒｒＩｎの円筒ビレット（ビレットＢ）と
外径４゜順、内径２９．１　ｍｍ、長さ２０叫の円筒ビ
レット（ビレットＤ）とを作製した。これらのビレット
を１０００℃で２時間保持した後、６００℃まで風冷し
、６００℃で３０分間保持したのち、室温まで放冷する
熱処理を行つ斥。

次に黄銅の棒材を切削加工して外径４ｏｒＩｒＩｎ、内
径３５．３　ｒｕｎ、長さ２０−の円筒ビレット（ビレ
ットム）を作製した。以上の工程を経てＭｎ−Ａｇ−Ｃ
系磁石用合金となる。

ビレットムの中空部分にビレッ）Ｂを入れて第２図に示
したような状態にセットして、第２図に示したような金
型を用いて潤滑剤を介して６８０℃の、温度で長さ１０
ｍｍまでの圧縮加工を行った。

なお用いた金型の外型６の内径は４０　ｒｌｒｊｎであ
る。

加工後のビレ２トの内周部（加工前、ビレットＢにあた
る部分）から各辺が径方向、弦方向及び軸方向に沿うよ
うにして一辺が約４ｗＩｎの立方体試料を切り出し、磁
気特性を測定した。

磁気特性は、径方向ではＢｒ＝６．２　ｋＧ−Ｈｃ＝２
．９　ｋｏｅ　、　（Ｂ　Ｈ）ｍａｘ　＝　４．７　Ｍ
Ｃｒ・Ｏｅ、弦方向ではＢｒ＝３．０　ｋＧ　、　Ｈｃ
＝２．１ｋｏｅ、　（ＢＨ）ｍａｘ＝　１．ｅ　Ｍ　Ｇ
・Ｏｓ、軸方向ではＢｒ＝３．３ｋＧ、Ｈｃ＝２−３　
ｋ　Ｏｅ　、　（Ｂ　Ｈ）　ｒｎａ！　＝＝　２−ＯＭ
　Ｇ　ｊＯｓ　Ｔ　ｌ）　ッた。

さらに詳細に調べたところ、内周部は磁気特性的に均一
性が高く、さらに金属組織的にも均一なものであった。

比較のために、ピレノ）Ｄに前記と同様に圧縮加工を施
した。加工後のビレットの外周部から前記と同様に一辺
４聰の立方体試料を切り出し、磁気特性を測定した。磁
気特性は、径方向ではＢｒ＝５．０　ｋＧ　−Ｈｃ　＝
２．ａ　ｋｏｅ　、（ＢＨ）ｍａｘ＝３＋ｓＭ　Ｇ　−
Ｏｅ、弦方向ではＥｒ＝３．１１ｃＧ、　Ｈｃ＝＝１．
γｋＯｅ、　（Ｂ　Ｈ）ｍａｚ　：＝　１．５　ＭＧ−
Ｏｅ、軸方向ではＢｒ＝２．８　ｋＧ、　Ｈｃ＝１．８
　ｋｏｅ、　（ＢＨ）ｍａｗ　＝１、ａＭ（ｒ・Ｏｅで
あった。さらに前記と同様に詳細に調べたところ、磁気
特性的な均一性は本発明の方法によって得られたものに
比べて悪く、さらに金属組織的にも不均一なものであっ
た。

前述したように、本発明による方法の方が径方向の磁気
特性が高いものを得ることができ、しかも磁気特性的に
も金属組織的にも均一性の高いものを得ることができる
。

実施例２ 配合組成で６９．４　％のＭｎ　−２９，’３　％のｋ
ｌ　、０．ｓチのＣ，０，７チのＮｉ及びｏ、１チのＴ
１を溶解鋳造し、外径３５ｍ、内径２９珊、長さ２ｏｗ
ｎの円筒ビレット（ビレットＢ）を数個作製した。これ
らのビレットに実施例１と同じ熱処理を施した。

次に純鉄の棒材を切削加工して外径４０聴、内径３５馴
、長さ２０馴の円筒ビレット（ビレット人）を数個作製
した。

ピレノ）Ａの中空部分にピレノ）Ｂを入れて実施例１と
同じ金型を用いて第２図に示したような状態にセットし
て、潤滑剤を介して６８０℃の温度で長さ１０喘捷での
圧縮加工を行った。

加工後のビレットを外径３９職、内径２２膿に切削加工
した。磁石の内周に１２極の多極着磁を施した。着磁は
２０００μＦのオイルコンデンサーを用いて、２０００
ｖでパルス着磁した。内周の表面磁束密度をホール素子
で測定した０表面磁束密度は２．９ｋＧであった。

このように、ピレノ）Ａに純鉄（磁性体）を用いること
によって圧縮加工後の磁石は、きわめて高性能な内周着
磁に適するものである。

実施例３ 配合組成で７１．４％のＭｎ、２６．８％のＡ７１！、
　１係の０１０．７％のＮｉ及び０．１％のＴｉを溶解
鋳造し、外径３４劇１、内径２８聴、長さ２０Ｍの円筒
ビレット（ビレットＡ）を作製した。このビレットを１
１５０°Ｃで２時間保持した後、７００°Ｃ捷で平均冷
却速度２０℃／分で°冷却し−ｒ　ｏ　ｏ　’Ｃで３０
分間保持する熱処理を行った。

配合組成で６９．４％のＭｎ、　２９．３％のＡ／。

０．４係のＧ、ｏ、７％ｔｖＮｉ、ｏ、１％のＴ１及び
０．１係のＰを溶解鋳造し、外径２８馴、内径１９．６
ｍｍ。

長さ２０謳の円筒ビレット（ビレットＢ）を作ｉした。

このビレットに実施例１と同じ熱処理を施した。

ピレノ）Ａの中空部分にビレットＢを入れて、実施例１
と同じ金型を用いて第４図に示したような状態にセット
して長さ１０賦１で圧縮加工を行ったＱ 加工後のビレットを外径３９ｍ７１１．内径２２咽に切
削加工して、実施例２と同様に８極の内周着磁を行った
。表面磁束密度は２．７ｋＧであった。きわめて高性能
な内周着磁に適する磁石であった。

以上の実施例は第２図から第６図に示した例の内の代表
的な具体例であるが、ピレノ）ＡＩとピレノ）Ｂ２の圧
縮加工前の長さは異なっていてもよい。捷た、ビレット
全体を圧縮加工するのではなく、ビレットの一部分を変
形させずに加工前の構造を保存する方法でもよい。また
場合によってはビレットが二つ以上のものから中空形状
を形成するものでもよい。さらに、内周面を成形する目
的でマンドレル等を用いてもよい。

発明の効果 以上のように、本発明によれば、多極着磁において優れ
た磁気特性を示す磁石を得ることができる。また、本発
明の方法では、金属材料からなるビレットと共にＭｎ−
ＡＩ−Ｇ基磁石用合金を圧縮加工するため、圧縮加工が
効果的ｖＣＭｎ−Ａβ−Ｃ系磁石用合金に施基磁る。

【図面の簡単な説明】

第１図は円筒状磁石の内周に多極着磁を施した場合の磁
石内部での磁路の形成を模式的に示す図−第２図、第３
図、第４図、第６図及び第６図は本発明の圧縮加工の一
例を模式的に示す金型の一部の断面図である。 １・・・・・・ビレットＡ、２・・・・・・ビレットＢ
、３・旧・・ピレッ）Ｃ，４，５・・印・ポンチ、６・
・・・・外型。 代理人の氏名　弁理士　中　尾゛敏　男　はが１名第１
図 蔦３図 （α） （ｂ） 第　４　図 （（Ｌ） （ｂ） 第５図 （α９ （ｂ）

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 （１）金属材料からなる中空体状のビレットの中空部分
   に、マンガン−アルミニウムー炭素系磁石用合金からな
   る中空体状のビレットが存在する状態で、５３０〜８３
   ０℃の温度で、前記マンガン−アルミニウムー炭素系磁
   石用合金からなる中空体状のビレットの軸方向に前記二
   つのビレットが接するまでもしくはそれ以上圧縮加工を
   行うことを特徴とするマンガン−アルミニウムー炭素系
   合金磁石の製造法〇 （２）前記金属材料からなる中空体状のビレットが、少
   なくとも内周部が磁性体からなる特許請求の範囲第１項
   記載のマンガン−アルミニウムー炭素系合金磁石の製造
   法。 （３）前記中空体状が、円筒体状である特許請求の範囲
   第１項または第２項記載のマンガン−アルミニウムー炭
   素系合金磁石の製造法。 （４）前記圧縮加工が、前記マンガン−アルミニウムー
   炭素系磁石用合金からなる中空体状のビレットの外周を
   拘束した状態で、しかも少なくとも内周の一部分を自由
   にした状態で行うものである特許請求の範囲第１項また
   は第２項記載のマンガン−アルミニウムー炭素系合金磁
   石の製造法。 トの外周および内周の少なくとも一部分を自由にした状
   態で行った後、さらに前記ビレットの外周を拘束した状
   態で、しかも少なくとも内周の一部分を自由にした状態
   で行うものである特許請求の範囲第１項または第２項記
   載のマンガン−アルミニウムー炭素系合金磁石の製造法
   。 （６）前記磁性体が、等方性マンガン−アルミニウムー
   炭素系磁石合金である特許請求の範囲第２項記載のマン
   ガン−アルミニウムー炭素系合金磁石の製造法。