JPS6056206B2 - 残留応力を低減した熱処理鋼管の製造方法 - Google Patents
残留応力を低減した熱処理鋼管の製造方法Info
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- JPS6056206B2 JPS6056206B2 JP10754978A JP10754978A JPS6056206B2 JP S6056206 B2 JPS6056206 B2 JP S6056206B2 JP 10754978 A JP10754978 A JP 10754978A JP 10754978 A JP10754978 A JP 10754978A JP S6056206 B2 JPS6056206 B2 JP S6056206B2
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- Japan
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- residual stress
- cooling
- temperature
- steel pipe
- steel pipes
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-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
- C21D9/00—Heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering, adapted for particular articles; Furnaces therefor
- C21D9/08—Heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering, adapted for particular articles; Furnaces therefor for tubular bodies or pipes
- C21D9/085—Cooling or quenching
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- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Physics & Mathematics (AREA)
- Thermal Sciences (AREA)
- Crystallography & Structural Chemistry (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Heat Treatment Of Articles (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は残留応力を低減した熱処理鋼管の製造方法に
係り、鋼管の強度や靭性を改善し、或いは溶接その他の
加工後における残留応力を除去するような目的において
加熱処理されたもの、特に１６インチ以上のような大径
鋼管に関してその内面引張残留応力を軽減ないし消滅さ
せた製品を得しめる方法を提供しようとするものである
。
係り、鋼管の強度や靭性を改善し、或いは溶接その他の
加工後における残留応力を除去するような目的において
加熱処理されたもの、特に１６インチ以上のような大径
鋼管に関してその内面引張残留応力を軽減ないし消滅さ
せた製品を得しめる方法を提供しようとするものである
。
鋼管類、特に大径鋼管類においては種々の目的で熱処
理されることが多いが、これらの熱処理を大別するなら
ば溶接又は加工後の残留応力除去を目的とした焼鈍と、
強度や靭性の改善を目的とした焼戻多段熱処理（焼入−
焼戻、焼準及びその修正法）とすることができる。
理されることが多いが、これらの熱処理を大別するなら
ば溶接又は加工後の残留応力除去を目的とした焼鈍と、
強度や靭性の改善を目的とした焼戻多段熱処理（焼入−
焼戻、焼準及びその修正法）とすることができる。
これらの熱処理について更に説明すると、上記した焼鈍
は一般にＳＲと呼ばれる応力除去焼鈍であつて、その詳
細はＪＩＳやＡＳＴＭに規定されているが、何れも６０
００Ｃ以Ｌ＾吉坩、、 ｎ＋日ｇ１口硅４〃Ｊ−■１
−状ｖＡＬ畔 □ − 一 ある。即ちこのＳＲ処理に
よつて残留応力は完全に除去されるが、ＳＲ中の応力除
去過程は熱処理前に被加熱体（例えば鋼質）に存在して
いた残留応力を６００℃以上の高温保持により完全に消
滅させ得るとしても、その後自然放冷或いは水冷などす
ると被加熱体が一様には冷却されず、各部門に温度差の
ある分布を生じ、このような温度分布による熱応力が新
たに生じて残留応力となつてしまう。従つてこの新たに
生ずる残留応力を防止する・ために冷却を充分に遅くし
、斯様な温度分布が生じないようにすることが必要で、
このためには炉一冷することが必要となる。ところでこ
のＳＲＩサイクル中における加熱、冷却の所要時間を概
算すると、２８″×１．００″×ｌ２ｗｌ、の鋼管を６
５０℃に１時間加熱後に炉冷するとして、その加熱及び
温度保持に約５時間、炉冷には４〜１時間が必要であつ
て、１サイクルのＳＲ処理中の５０％又はそれ以上の時
間が炉冷に消費される不利がある。又焼戻多段熱処理の
場合について考えてみると、１側として鋼管に対する焼
入−焼戻処理において、その最終工程は焼戻し温度（略
６００〜７０σＣ）に加熱されたものを自然放冷するこ
とになるが、この場合の鋼管においては一般に内面の方
が冷却が遅いため冷却中に管体の肉厚方向において上記
同様な温度分布が生じ、即ち内面温度が高く、外面温度
が低くなる。一方焼準（９０ＣｆＣ前後に加熱後自然放
冷）の場合においても、この傾向は同じでその冷却中に
内面温度も高く、外面温度は冷くなるもので、１例とし
て２８″Ｘｌ．ＯＯＩ×１２７ｎの鋼管を９６（代）に
加熱後自然放冷した場合の内外面における冷却状況は第
１図に示す通りであり、破線で示した内面温度の方が実
線で示した外面温度に比較して相当に高く、外面温度が
６００℃まで冷却された状態での内面温度は６７０℃程
度と外面より７（代）も高くなつている。然してこのよ
うな温度分布がある場合の熱歪みに起因する残留応力に
ついて検討すると、上記のように内面が高温の場合には
内面に引張り、外面に圧縮の残留応力が生じ、上記した
第１図に示した鋼管について常温での残留応力を測定し
た例は第２図に示す通りであつて、内面に最大十１４．
５ｋ９／ｉ（引張）、外面では最大が−１３．８ｋ９／
ｉ（圧縮）の残留応力が存する。ところでこのように残
留応力の大きなものは当該鋼管の使用性能において種々
のトラブルを惹起することは明白であり、折角の鋼材性
能を充分に利用することができず、又予期しないような
事故原因となる不利がある。本発明は上記したような実
情に鑑み検討を重ねて創案されたものであつて、上述し
たような熱処理後における新しい残留応力を適切に低減
ないし消滅せしめ、しかも巨大な炉設備や長時間を必要
としないで能率的に処理し得るようにしたものである。
は一般にＳＲと呼ばれる応力除去焼鈍であつて、その詳
細はＪＩＳやＡＳＴＭに規定されているが、何れも６０
００Ｃ以Ｌ＾吉坩、、 ｎ＋日ｇ１口硅４〃Ｊ−■１
−状ｖＡＬ畔 □ − 一 ある。即ちこのＳＲ処理に
よつて残留応力は完全に除去されるが、ＳＲ中の応力除
去過程は熱処理前に被加熱体（例えば鋼質）に存在して
いた残留応力を６００℃以上の高温保持により完全に消
滅させ得るとしても、その後自然放冷或いは水冷などす
ると被加熱体が一様には冷却されず、各部門に温度差の
ある分布を生じ、このような温度分布による熱応力が新
たに生じて残留応力となつてしまう。従つてこの新たに
生ずる残留応力を防止する・ために冷却を充分に遅くし
、斯様な温度分布が生じないようにすることが必要で、
このためには炉一冷することが必要となる。ところでこ
のＳＲＩサイクル中における加熱、冷却の所要時間を概
算すると、２８″×１．００″×ｌ２ｗｌ、の鋼管を６
５０℃に１時間加熱後に炉冷するとして、その加熱及び
温度保持に約５時間、炉冷には４〜１時間が必要であつ
て、１サイクルのＳＲ処理中の５０％又はそれ以上の時
間が炉冷に消費される不利がある。又焼戻多段熱処理の
場合について考えてみると、１側として鋼管に対する焼
入−焼戻処理において、その最終工程は焼戻し温度（略
６００〜７０σＣ）に加熱されたものを自然放冷するこ
とになるが、この場合の鋼管においては一般に内面の方
が冷却が遅いため冷却中に管体の肉厚方向において上記
同様な温度分布が生じ、即ち内面温度が高く、外面温度
が低くなる。一方焼準（９０ＣｆＣ前後に加熱後自然放
冷）の場合においても、この傾向は同じでその冷却中に
内面温度も高く、外面温度は冷くなるもので、１例とし
て２８″Ｘｌ．ＯＯＩ×１２７ｎの鋼管を９６（代）に
加熱後自然放冷した場合の内外面における冷却状況は第
１図に示す通りであり、破線で示した内面温度の方が実
線で示した外面温度に比較して相当に高く、外面温度が
６００℃まで冷却された状態での内面温度は６７０℃程
度と外面より７（代）も高くなつている。然してこのよ
うな温度分布がある場合の熱歪みに起因する残留応力に
ついて検討すると、上記のように内面が高温の場合には
内面に引張り、外面に圧縮の残留応力が生じ、上記した
第１図に示した鋼管について常温での残留応力を測定し
た例は第２図に示す通りであつて、内面に最大十１４．
５ｋ９／ｉ（引張）、外面では最大が−１３．８ｋ９／
ｉ（圧縮）の残留応力が存する。ところでこのように残
留応力の大きなものは当該鋼管の使用性能において種々
のトラブルを惹起することは明白であり、折角の鋼材性
能を充分に利用することができず、又予期しないような
事故原因となる不利がある。本発明は上記したような実
情に鑑み検討を重ねて創案されたものであつて、上述し
たような熱処理後における新しい残留応力を適切に低減
ないし消滅せしめ、しかも巨大な炉設備や長時間を必要
としないで能率的に処理し得るようにしたものである。
即ち本発明においては前記のように熱処理される鋼管に
おいて残留応力を生成させないために、加熱された鋼管
における内外面の温度差を±１５℃以内とし、しかも該
温度差を冷却過程においても少くとも６００℃まで冷却
される間は保持せしめ、然して上記冷却過程において冷
却速度の速い外面は放冷に任せると共に冷却速度の遅い
内面に関しては強制冷却してその冷却速度を早め、その
時々刻々の温度差を前記したような±１５℃以内に維持
する。蓋しこれらは管内外面が６００℃に冷却されるま
での間は採用されるべき条件であつて、それによつて残
留応力を適切に軽減することができる。特に内面側の残
留応力を５ｋ９／ｉ以下におさめるためには管外面温度
が２００′Ｃまで低下する間上記条件を維持することが
必要であり、このようにして管外面温度が所定温度にな
つた後においては内面に対する強制冷却を停止し、以後
は放冷するものである。斯かる本発明方法を更に添附図
面によつて具体的に説明するならば、第３図に示すよう
に先ず加熱炉７を出た鋼管１は送りローラ２によつて矢
印Ａで示す如く長手方向に送られた後、ストッパ４の位
置で停止せしめられ、その後ブロワー５によつて鋼管１
の内面に強風を送り強制冷却する。
おいて残留応力を生成させないために、加熱された鋼管
における内外面の温度差を±１５℃以内とし、しかも該
温度差を冷却過程においても少くとも６００℃まで冷却
される間は保持せしめ、然して上記冷却過程において冷
却速度の速い外面は放冷に任せると共に冷却速度の遅い
内面に関しては強制冷却してその冷却速度を早め、その
時々刻々の温度差を前記したような±１５℃以内に維持
する。蓋しこれらは管内外面が６００℃に冷却されるま
での間は採用されるべき条件であつて、それによつて残
留応力を適切に軽減することができる。特に内面側の残
留応力を５ｋ９／ｉ以下におさめるためには管外面温度
が２００′Ｃまで低下する間上記条件を維持することが
必要であり、このようにして管外面温度が所定温度にな
つた後においては内面に対する強制冷却を停止し、以後
は放冷するものである。斯かる本発明方法を更に添附図
面によつて具体的に説明するならば、第３図に示すよう
に先ず加熱炉７を出た鋼管１は送りローラ２によつて矢
印Ａで示す如く長手方向に送られた後、ストッパ４の位
置で停止せしめられ、その後ブロワー５によつて鋼管１
の内面に強風を送り強制冷却する。
斯うして所定温度まで冷却された後には横送り機構３に
よつて矢印Ｂで示すように冷却台６の横方向に送られる
もので、即ち冷却台６は傾斜のついたレールで、鋼管１
は横方向に送り出されることにより該冷却台６の上を転
動し、以後は放冷される。然して斯様なブロワー５にお
ける具体的なノズル部の構成は別に第４図と第５図に示
される通りであつて、ブロワー吐出口８に対し放射方向
に連結管９を設けて環状ノズル１０を取付け、該環状ノ
ズル１０の外側に向けて穿設されたノズル孔１１から鋼
管１の内面に向けて冷却空気又はミストが吹付けられる
ようにしたものである。
よつて矢印Ｂで示すように冷却台６の横方向に送られる
もので、即ち冷却台６は傾斜のついたレールで、鋼管１
は横方向に送り出されることにより該冷却台６の上を転
動し、以後は放冷される。然して斯様なブロワー５にお
ける具体的なノズル部の構成は別に第４図と第５図に示
される通りであつて、ブロワー吐出口８に対し放射方向
に連結管９を設けて環状ノズル１０を取付け、該環状ノ
ズル１０の外側に向けて穿設されたノズル孔１１から鋼
管１の内面に向けて冷却空気又はミストが吹付けられる
ようにしたものである。
又その温度測定はブームによつて支持された放射温度計
を鋼管１の内外に対設することによつて鋼管内外面の表
面温度を測定し、斯うして得られた内外面の温度差をブ
ロワー５の動力源にフィードバックし、内外面温度が常
に一定となるように冷却風量を自動調節して実施する。
なお第４図に示したように鋼管１を移動させつつ処理す
るに当つて高周波誘導コイル１２の如きを適宜に配設し
、場合によつては局部的に適度の加熱する。更に上記し
たようにノズル部分に関して、特に図面には示してない
が鋼管１から受ける熱に対処するため循環水によつて冷
却する。本発明方法によるものの具体的な実施例につい
てその比較例と共に示すと以下の如くである。
を鋼管１の内外に対設することによつて鋼管内外面の表
面温度を測定し、斯うして得られた内外面の温度差をブ
ロワー５の動力源にフィードバックし、内外面温度が常
に一定となるように冷却風量を自動調節して実施する。
なお第４図に示したように鋼管１を移動させつつ処理す
るに当つて高周波誘導コイル１２の如きを適宜に配設し
、場合によつては局部的に適度の加熱する。更に上記し
たようにノズル部分に関して、特に図面には示してない
が鋼管１から受ける熱に対処するため循環水によつて冷
却する。本発明方法によるものの具体的な実施例につい
てその比較例と共に示すと以下の如くである。
２８″″×１．００および２４″″×０．６２５″で長
さが何れも１２ｍの鋼管について、９６００Ｃ１６５（
代）および９００℃に所定時間加熱してから第４，５図
に示した装置により自然放冷、強制空冷、ミスト冷却等
の冷却手段を鋼管の内面および外面において使い分け、
広・範囲の内外面間の温度差を形成して管外面温度が１
００℃となるまで冷却し、その後を内外面とも放冷し、
それらの条件においての管内面における残留応力を測定
した結果は第６図に示す通りである。
さが何れも１２ｍの鋼管について、９６００Ｃ１６５（
代）および９００℃に所定時間加熱してから第４，５図
に示した装置により自然放冷、強制空冷、ミスト冷却等
の冷却手段を鋼管の内面および外面において使い分け、
広・範囲の内外面間の温度差を形成して管外面温度が１
００℃となるまで冷却し、その後を内外面とも放冷し、
それらの条件においての管内面における残留応力を測定
した結果は第６図に示す通りである。
即ちこのような第６図の結果によるときは、残留応力の
如何が冷却過程における管内外面間の温度差によつて略
決定されるものであり、加熱温度、管の肉厚、サイズ等
による影響は殆んど受けないものと言つてよい。
如何が冷却過程における管内外面間の温度差によつて略
決定されるものであり、加熱温度、管の肉厚、サイズ等
による影響は殆んど受けないものと言つてよい。
然して管外面温度が６００〜１００℃となる温度区間で
管内面温度が外面温度のそれよりも常に１５℃以上高く
なるような状態で冷却されたものは、管内面での残留応
力（引張り）が大きく例えばこの温度差が５０℃内外の
場合が１０ｋ９／ｍｌ又はそれ以上のような高い値とな
つており、反対に管内面を冷却し過ぎて外面よりも常に
１５℃以上低い温度値を示す状態で冷却した際にもその
管内面に相当の圧縮残留応力が残り、同様に好ましくな
い。なお上記したような結果は内外の温度差が１０（１
）Ｃ位になつたとしてもそれら残留応力そのものがそれ
程大きくならないことも図示されている通りであつた。
又上記したような２８″″×１．００″の鋼管を９６Ｃ
）０Ｃまで加熱してから所定温度まで強制空冷による内
面と外面との温度差が前記±１５℃以内として冷却せし
め、その後は自然放冷して常温状態に冷却し、この場合
の冷却停止温度如何と内面残留応力との関係を測定した
結果は第７図に示す通りである。
管内面温度が外面温度のそれよりも常に１５℃以上高く
なるような状態で冷却されたものは、管内面での残留応
力（引張り）が大きく例えばこの温度差が５０℃内外の
場合が１０ｋ９／ｍｌ又はそれ以上のような高い値とな
つており、反対に管内面を冷却し過ぎて外面よりも常に
１５℃以上低い温度値を示す状態で冷却した際にもその
管内面に相当の圧縮残留応力が残り、同様に好ましくな
い。なお上記したような結果は内外の温度差が１０（１
）Ｃ位になつたとしてもそれら残留応力そのものがそれ
程大きくならないことも図示されている通りであつた。
又上記したような２８″″×１．００″の鋼管を９６Ｃ
）０Ｃまで加熱してから所定温度まで強制空冷による内
面と外面との温度差が前記±１５℃以内として冷却せし
め、その後は自然放冷して常温状態に冷却し、この場合
の冷却停止温度如何と内面残留応力との関係を測定した
結果は第７図に示す通りである。
即ち管内面を強制冷却しつつ管内外面の温度差を±１５
℃以内とした冷却を行つても、そのような処理操作を管
外面温度が７００℃以上で止めたのではその残留応力が
内外面とも自然放冷した場合と殆んど同じに発生してお
り、この残留応力減少を図るには前記のような内外面間
の所定温度差を採つた冷却を少くとも６０ＣｆＣまで行
うことも必要であることは明らかである。然して斯かる
内面強制冷却による操作は６００℃以下であれば、その
停止温度が低くなる程残留応力が減少し、１００℃まで
斯様な内面強制冷却による処理操作を行うことにより残
留応力は略零状態となる。２００℃以下で停止すれば残
留応力５ｋ９／ｉを確保し得ることも明らかであつて、
実質的にこの程度であればその利用上において問題がな
い。
℃以内とした冷却を行つても、そのような処理操作を管
外面温度が７００℃以上で止めたのではその残留応力が
内外面とも自然放冷した場合と殆んど同じに発生してお
り、この残留応力減少を図るには前記のような内外面間
の所定温度差を採つた冷却を少くとも６０ＣｆＣまで行
うことも必要であることは明らかである。然して斯かる
内面強制冷却による操作は６００℃以下であれば、その
停止温度が低くなる程残留応力が減少し、１００℃まで
斯様な内面強制冷却による処理操作を行うことにより残
留応力は略零状態となる。２００℃以下で停止すれば残
留応力５ｋ９／ｉを確保し得ることも明らかであつて、
実質的にこの程度であればその利用上において問題がな
い。
なお上記のような内面強制冷却をどの程度まで行うかは
当該鋼管における使用条件如何を考慮した許容残留応力
値によつて選ばれることとなり、この残留応力が少い程
好ましいとしてもそれを低下させる強制冷却処理操作時
間は停止温度が低くなるに従い加速度的に長くなり、そ
の能率が低下することとなるから一般的には６００℃以
下、特に残留応力の少いものが要求される場合には２０
０℃以下とすることにより本発明の目的を適切に達成す
ることができる。
当該鋼管における使用条件如何を考慮した許容残留応力
値によつて選ばれることとなり、この残留応力が少い程
好ましいとしてもそれを低下させる強制冷却処理操作時
間は停止温度が低くなるに従い加速度的に長くなり、そ
の能率が低下することとなるから一般的には６００℃以
下、特に残留応力の少いものが要求される場合には２０
０℃以下とすることにより本発明の目的を適切に達成す
ることができる。
１例として３０″×０．６２５″の鋼管を６８０℃で１
時間加熱後上記したような本発明方法によつて応力除去
熱処理し、その内面強制冷却をば外面温度が１００℃と
なつた時点で停止したものと従来の炉を用いたＳＲ処理
を行つたもの及び加熱後放冷のものとについて、その残
留応力を測定した結果は次表の通りである。
時間加熱後上記したような本発明方法によつて応力除去
熱処理し、その内面強制冷却をば外面温度が１００℃と
なつた時点で停止したものと従来の炉を用いたＳＲ処理
を行つたもの及び加熱後放冷のものとについて、その残
留応力を測定した結果は次表の通りである。
即ち本発明により従来の炉冷と同等ないしそれ以上の応
力除去結果を得ることができ、しかもこの炉冷の場合の
４〜１叫間のような長時間を必要とせず、せいぜい１時
間以内で能率よく処理することができた。
力除去結果を得ることができ、しかもこの炉冷の場合の
４〜１叫間のような長時間を必要とせず、せいぜい１時
間以内で能率よく処理することができた。
以上説明したような本発明によれば焼入れ一焼戻し、焼
準の場合のみならず応力除去焼鈍のような加熱処理の施
された鋼管に関し、その後の冷却過程における熱応力発
生の実態を解明し、その内面引張応力適切に低減ないし
消滅させることができ、しかも特別な炉冷設備を必要と
せす、又短時間内に処理操作し得るものであるから工業
的にその効果の大きい発明である。
準の場合のみならず応力除去焼鈍のような加熱処理の施
された鋼管に関し、その後の冷却過程における熱応力発
生の実態を解明し、その内面引張応力適切に低減ないし
消滅させることができ、しかも特別な炉冷設備を必要と
せす、又短時間内に処理操作し得るものであるから工業
的にその効果の大きい発明である。
図面は本発明の技術的内容を示すものであつて、第１図
は鋼管の自然放冷時における温度分布“状態を示した図
表、第２図はその管周方向における残留応力を示す図表
、第３図は本発明方法を実施する装置の概要を示す平面
図、第４図はその冷却ノズルの構成を示した部分的な断
面図、第５図はその正面図、第６図は鋼管内外面の温度
差と内面残留応力との関係を示したグラフ、第７図はそ
の内面強制冷却停止時と内面残留応力との関係を示した
グラフである。 然して、上記の図面で、１は鋼管、２はローラコンベヤ
、３は横送り機構、４はストッパー、５はブロワー、６
は冷却台、７は加熱炉、８はブロワー吐出口、１０は環
状ノズル、１１はそのノズル孔であり、Ａ，Ｂは鋼管移
送方向を示す矢印である。
は鋼管の自然放冷時における温度分布“状態を示した図
表、第２図はその管周方向における残留応力を示す図表
、第３図は本発明方法を実施する装置の概要を示す平面
図、第４図はその冷却ノズルの構成を示した部分的な断
面図、第５図はその正面図、第６図は鋼管内外面の温度
差と内面残留応力との関係を示したグラフ、第７図はそ
の内面強制冷却停止時と内面残留応力との関係を示した
グラフである。 然して、上記の図面で、１は鋼管、２はローラコンベヤ
、３は横送り機構、４はストッパー、５はブロワー、６
は冷却台、７は加熱炉、８はブロワー吐出口、１０は環
状ノズル、１１はそのノズル孔であり、Ａ，Ｂは鋼管移
送方向を示す矢印である。
Claims (1)
- １ 加熱された鋼管の内外面における温度差を±１５℃
以内とする如く加熱し、しかも該温度差を鋼管外面温度
が少くとも６００℃まで冷却されるまで保持されるよう
に鋼管内面を強制冷却し、その後に放冷することを特徴
とする残留応力を低減した熱処理鋼管の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10754978A JPS6056206B2 (ja) | 1978-09-04 | 1978-09-04 | 残留応力を低減した熱処理鋼管の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10754978A JPS6056206B2 (ja) | 1978-09-04 | 1978-09-04 | 残留応力を低減した熱処理鋼管の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS5534667A JPS5534667A (en) | 1980-03-11 |
| JPS6056206B2 true JPS6056206B2 (ja) | 1985-12-09 |
Family
ID=14461991
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP10754978A Expired JPS6056206B2 (ja) | 1978-09-04 | 1978-09-04 | 残留応力を低減した熱処理鋼管の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6056206B2 (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6390701A (ja) * | 1986-09-30 | 1988-04-21 | ウエスチングハウス・エレクトリック・コーポレーション | タービン羽根の整列を確保するための計器 |
Families Citing this family (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH03219023A (ja) * | 1990-01-24 | 1991-09-26 | Hitachi Ltd | 金属材料製の中空構造物の耐圧強化方法及びその装置並びにその方法により作成された耐圧中空構造物並びにその耐圧中空構造物の耐圧使用方法 |
| JP4759302B2 (ja) * | 2004-04-06 | 2011-08-31 | 日立Ｇｅニュークリア・エナジー株式会社 | 熱処理方法及びその装置 |
| US9181610B2 (en) * | 2008-03-27 | 2015-11-10 | Nippon Steel & Sumitomo Metal Corporation | Air cooling equipment for heat treatment process for martensitic stainless steel pipe or tube |
-
1978
- 1978-09-04 JP JP10754978A patent/JPS6056206B2/ja not_active Expired
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6390701A (ja) * | 1986-09-30 | 1988-04-21 | ウエスチングハウス・エレクトリック・コーポレーション | タービン羽根の整列を確保するための計器 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS5534667A (en) | 1980-03-11 |
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