JPS6049681B2 - Ｆｅ−Ａｌ−Ｓｉ系合金製積層磁性部材の製造法 - Google Patents
Ｆｅ−Ａｌ−Ｓｉ系合金製積層磁性部材の製造法Info
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- JPS6049681B2 JPS6049681B2 JP54028359A JP2835979A JPS6049681B2 JP S6049681 B2 JPS6049681 B2 JP S6049681B2 JP 54028359 A JP54028359 A JP 54028359A JP 2835979 A JP2835979 A JP 2835979A JP S6049681 B2 JPS6049681 B2 JP S6049681B2
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- alloy
- sintering
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Description
【発明の詳細な説明】
この発明は、磁性特性および耐摩耗性のすぐわたＦｅ−
Ａｌ−Ｓｉ系合金製積層磁性部材の成形加］容易に、か
つ材料歩留良く製造する方法に関するものである。
Ａｌ−Ｓｉ系合金製積層磁性部材の成形加］容易に、か
つ材料歩留良く製造する方法に関するものである。
従来、一般に、Ａｌ：３〜８％、Ｓｉ：５〜１２％、Ｆ
ｅ：残り（以上重量％）からなる基本組成を有しさらに
必要に応じてこれに別の合金成分を添加含有させた組成
を有するＦｅ−Ａｌ−Ｓｉ系合金は、すぐれた磁気特性
および耐摩耗性をもつことから、磁性部材、例えばテー
プレコーダ、カセットコータ、ＶＴＲ）およびコンピュ
ータ端末機器などにおける磁気ヘッドコアなどの製造に
用いられている。
ｅ：残り（以上重量％）からなる基本組成を有しさらに
必要に応じてこれに別の合金成分を添加含有させた組成
を有するＦｅ−Ａｌ−Ｓｉ系合金は、すぐれた磁気特性
および耐摩耗性をもつことから、磁性部材、例えばテー
プレコーダ、カセットコータ、ＶＴＲ）およびコンピュ
ータ端末機器などにおける磁気ヘッドコアなどの製造に
用いられている。
上記磁気ヘッドコアは、これが例えばオーディオ用の場
合、周波数特性の点から層厚を０．２Ｔｗｔ以下とした
所定形状のＦｅ−Ａｌ−Ｓｉ系合金製チップ丁を、渦電
流損失を少なくする目的で無機電気絶縁材層を層間に介
在させた状態て所定層数重ね合せたものからなつている
。
合、周波数特性の点から層厚を０．２Ｔｗｔ以下とした
所定形状のＦｅ−Ａｌ−Ｓｉ系合金製チップ丁を、渦電
流損失を少なくする目的で無機電気絶縁材層を層間に介
在させた状態て所定層数重ね合せたものからなつている
。
この磁気ヘッドコアは、粉末冶金法による場合、まず、
所定寸法および所定組成を有するＦｅ０−Ａｌ−Ｓｉ系
合金焼結インゴットよりラバーボンド砥石のマルチホイ
ルなどを使用して、例えば長さ１００ｗＬ×幅８ＷＩｆ
Ｌ×厚さ３．２ｗｒｍの寸法をもつたピースを切り出し
、ついでこのピースに総形研削を施してコイ形状に研削
した後、マルチホイルまたはマ！５ルチワイヤなどを使
用して厚さＯ、２７ｍ以下のチップを切り出し、このチ
ップを無機電気絶縁材層を介して所定層数重ね合せるこ
とによつて製造されているが、前記のようにその製造は
、きわめて加工性が悪くなつた状態のＦｅ−Ａｌ−Ｓｉ
系合金焼結インゴットよりの切断および研削工程をとる
ものであるため、成形加工が困難であるばかりでなく、
前記インゴットに欠陥があつた場合や、さらには加工時
におけるチッピングおよび削り代が多いなどの点から材
料歩留がきわめて悪いものとなつており、この結果コス
ト高とならざるを得ないものであつた。
所定寸法および所定組成を有するＦｅ０−Ａｌ−Ｓｉ系
合金焼結インゴットよりラバーボンド砥石のマルチホイ
ルなどを使用して、例えば長さ１００ｗＬ×幅８ＷＩｆ
Ｌ×厚さ３．２ｗｒｍの寸法をもつたピースを切り出し
、ついでこのピースに総形研削を施してコイ形状に研削
した後、マルチホイルまたはマ！５ルチワイヤなどを使
用して厚さＯ、２７ｍ以下のチップを切り出し、このチ
ップを無機電気絶縁材層を介して所定層数重ね合せるこ
とによつて製造されているが、前記のようにその製造は
、きわめて加工性が悪くなつた状態のＦｅ−Ａｌ−Ｓｉ
系合金焼結インゴットよりの切断および研削工程をとる
ものであるため、成形加工が困難であるばかりでなく、
前記インゴットに欠陥があつた場合や、さらには加工時
におけるチッピングおよび削り代が多いなどの点から材
料歩留がきわめて悪いものとなつており、この結果コス
ト高とならざるを得ないものであつた。
この発明は、上述のような観点から、材料歩留よく、か
つ成形加工容易に、しかもコスト安くＦｅ−Ａ１−Ｓｉ
系合金製積層磁性部材を製造する新規な方法を提供する
もので、焼結後の最終成分組成が所定のＦｅ−Ａ１−Ｓ
ｉ系合金組成となるように配合した出発原料粉末に結合
剤を加えてスラリーとなし、このスラリーより薄板を成
形し、 ついで、この薄板を無機電気絶縁材層を介して重ね合せ
て所定層数の積層ブロック体を成形した２後、この積層
ブロック体より所定形状の積層素材を切り出すが、ある
いは前記薄板より所定形状のチップ素材を切り出した後
、このチップ素材を無機電気絶縁材層を介して重ね合せ
て所定層数の積層素材を成形するかし、
２，最終的に上記積層素材を仮焼結した後、熱
間静水圧焼結または加圧焼結することによつて、磁気特
性および耐摩耗性にすぐれたＦｅ−Ｎ−Ｓｉ系合金製積
層磁性部材を製造する方法に特徴を有するものである。
つ成形加工容易に、しかもコスト安くＦｅ−Ａ１−Ｓｉ
系合金製積層磁性部材を製造する新規な方法を提供する
もので、焼結後の最終成分組成が所定のＦｅ−Ａ１−Ｓ
ｉ系合金組成となるように配合した出発原料粉末に結合
剤を加えてスラリーとなし、このスラリーより薄板を成
形し、 ついで、この薄板を無機電気絶縁材層を介して重ね合せ
て所定層数の積層ブロック体を成形した２後、この積層
ブロック体より所定形状の積層素材を切り出すが、ある
いは前記薄板より所定形状のチップ素材を切り出した後
、このチップ素材を無機電気絶縁材層を介して重ね合せ
て所定層数の積層素材を成形するかし、
２，最終的に上記積層素材を仮焼結した後、熱
間静水圧焼結または加圧焼結することによつて、磁気特
性および耐摩耗性にすぐれたＦｅ−Ｎ−Ｓｉ系合金製積
層磁性部材を製造する方法に特徴を有するものである。
３（．なお、この発
明の方法を実施するに際して、出発原料粉末としては、
予め所定の最終成分組成に調製したＦｅ−Ａ１−Ｓｉ系
合金粉末を使用してもよいし、焼結後に所定の最終成分
組成になるように金属粉末や母合金粉末を配合混合した
ものを使用３！してもよいが、いずれの場合も成形性、
焼結性、および焼結後の特性の点から数１０μｍ以下の
粒径をもつた微粉末の使用が好ましい。また、結合剤と
しては、アルコールなどの溶剤に、エチルセルロース、
メチルセルロース、および酢酸セルロー４（，スなどの
セルロースや、ビニール系樹脂、ブチラール樹脂などを
溶かしたものを使用することができ、特にエチルセルロ
ースおよびブチラール樹脂の使用が好ましく、この場合
出発原料粉末に対して０．５〜５重量％の結合剤の配合
が望ましい。これは、結合剤の配合割合が０．５％未満
では、所望の結合力を確保することができず、この結果
所定強度の薄板成形が不可能となり、一方５％を越えた
配合割合にすると、熱間静水圧焼結または加圧焼結前の
仮焼結時に完全に結合剤を除去することができなくなる
ばかりでなく、積層素材密度も低下するという理由にも
とづくものである。さらに、スラリーよりの磁気特性に
必要な厚さの薄板の成形は、スラリーを平板状の型に流
し込むか、あるいはドクターブレード法によりスラリー
を薄く均一にのばすかした後、溶剤をとばすことによつ
て行なわれるが、この薄板より積層素材を成形するには
、主として、（ａ）上記薄板成形の場合と同様、アルミ
ナ、シリカ、およびリン酸系無機材料などのうちの１種
または２種以上からなる無機電気絶縁材料粉末に、結合
剤を加えてスラリーとなし、このスラ ソーよりフィル
ムを作り、このフィルムと上記薄板とを交互に積み重ね
て所定層数の積層ブロック体を成形した後、打抜きなど
により所定形状に切り出し、加圧して積層素材とする方
法、（ｂ）上記薄板の表面に、上記無機電気絶縁材料粉
末を、粉末状態のまま、あるいは結合剤を加えてスラリ
ー状態として塗布した後、所定枚数積み重ねて積層ブロ
ック体とし、ついでこの積層ブロック体より打抜きなど
により所定形状に切り出し、加圧して積層素材とする方
法、ｃ）上記薄板より所定形状のチップ素材を打抜きな
どにより切り出した後、その表面に、上記無機電気絶縁
材料を粉末状態のまま、あるいは結合剤を加えてスラリ
ー状態として塗布、所定枚数積み重ね加圧して積層素材
とする方法、−【どの方法を採用することができる。
明の方法を実施するに際して、出発原料粉末としては、
予め所定の最終成分組成に調製したＦｅ−Ａ１−Ｓｉ系
合金粉末を使用してもよいし、焼結後に所定の最終成分
組成になるように金属粉末や母合金粉末を配合混合した
ものを使用３！してもよいが、いずれの場合も成形性、
焼結性、および焼結後の特性の点から数１０μｍ以下の
粒径をもつた微粉末の使用が好ましい。また、結合剤と
しては、アルコールなどの溶剤に、エチルセルロース、
メチルセルロース、および酢酸セルロー４（，スなどの
セルロースや、ビニール系樹脂、ブチラール樹脂などを
溶かしたものを使用することができ、特にエチルセルロ
ースおよびブチラール樹脂の使用が好ましく、この場合
出発原料粉末に対して０．５〜５重量％の結合剤の配合
が望ましい。これは、結合剤の配合割合が０．５％未満
では、所望の結合力を確保することができず、この結果
所定強度の薄板成形が不可能となり、一方５％を越えた
配合割合にすると、熱間静水圧焼結または加圧焼結前の
仮焼結時に完全に結合剤を除去することができなくなる
ばかりでなく、積層素材密度も低下するという理由にも
とづくものである。さらに、スラリーよりの磁気特性に
必要な厚さの薄板の成形は、スラリーを平板状の型に流
し込むか、あるいはドクターブレード法によりスラリー
を薄く均一にのばすかした後、溶剤をとばすことによつ
て行なわれるが、この薄板より積層素材を成形するには
、主として、（ａ）上記薄板成形の場合と同様、アルミ
ナ、シリカ、およびリン酸系無機材料などのうちの１種
または２種以上からなる無機電気絶縁材料粉末に、結合
剤を加えてスラリーとなし、このスラ ソーよりフィル
ムを作り、このフィルムと上記薄板とを交互に積み重ね
て所定層数の積層ブロック体を成形した後、打抜きなど
により所定形状に切り出し、加圧して積層素材とする方
法、（ｂ）上記薄板の表面に、上記無機電気絶縁材料粉
末を、粉末状態のまま、あるいは結合剤を加えてスラリ
ー状態として塗布した後、所定枚数積み重ねて積層ブロ
ック体とし、ついでこの積層ブロック体より打抜きなど
により所定形状に切り出し、加圧して積層素材とする方
法、ｃ）上記薄板より所定形状のチップ素材を打抜きな
どにより切り出した後、その表面に、上記無機電気絶縁
材料を粉末状態のまま、あるいは結合剤を加えてスラリ
ー状態として塗布、所定枚数積み重ね加圧して積層素材
とする方法、−【どの方法を採用することができる。
なお、このＣ合、上記無機電気絶縁材料の層厚は、磁気
特性二、上記薄板の厚さの１１１０以下にするのが望ま
し また粒径が粗いと前記無機電気絶縁材層が不貢続と
なつて渦電硫損失をなくする効果が損われ．ようになる
ことから、この層厚では１μｍ以下； ）粒径をもつ
た超微粉末の使用が好ましい。また、さらにこの発明の
方法を実施するに際し、仮焼結は、温度５００〜１２０
０℃の真空中で行なのがよく、この仮焼結によつて結合
剤は完全に去されると共に、積層素材は予備焼結される
。また、前記仮焼結後の積層素材に対する熱間静水圧焼
結は、前記積層素材を、例えば封筒状ステンレス容器内
に挿入し、前記容器内を真空排気して密封した後、アル
ゴン雰囲気中、温度１０００〜１３００℃、圧力３００
ｋｇ／Ｃｌ．以上の条件下で、３０分〜２時．間保持す
ることによつて行なうのがよく、この場合前記条件をは
ずれると結晶粒が微細にして緻密な積層磁性部材が得ら
れない。また、同様に前記仮焼結後の積層素材に対する
加圧焼結は、真空中、温度１０００〜１３００℃、圧力
３００ｋ９／ＣＴｌ以上の条，件で行なうのが好ましく
、この場合も前記条件をはずれると、所望の積層磁性部
材が得られない。つぎに、この発明の方法を実施例によ
り説明する。実施例１ 通常の溶解炉によりＡ１：５．４％、Ｓｉ：９．６％、
Ｆｅ：残り（以上重量％）からなる組成をもつたＦｅ−
ＡＩ−Ｓｉ合金を調製し、機械的粉砕を施すことによつ
て平均粒径１５μｍをもつたＦｅ−Ｎ−Ｓｉ合金粉末を
製造した。
特性二、上記薄板の厚さの１１１０以下にするのが望ま
し また粒径が粗いと前記無機電気絶縁材層が不貢続と
なつて渦電硫損失をなくする効果が損われ．ようになる
ことから、この層厚では１μｍ以下； ）粒径をもつ
た超微粉末の使用が好ましい。また、さらにこの発明の
方法を実施するに際し、仮焼結は、温度５００〜１２０
０℃の真空中で行なのがよく、この仮焼結によつて結合
剤は完全に去されると共に、積層素材は予備焼結される
。また、前記仮焼結後の積層素材に対する熱間静水圧焼
結は、前記積層素材を、例えば封筒状ステンレス容器内
に挿入し、前記容器内を真空排気して密封した後、アル
ゴン雰囲気中、温度１０００〜１３００℃、圧力３００
ｋｇ／Ｃｌ．以上の条件下で、３０分〜２時．間保持す
ることによつて行なうのがよく、この場合前記条件をは
ずれると結晶粒が微細にして緻密な積層磁性部材が得ら
れない。また、同様に前記仮焼結後の積層素材に対する
加圧焼結は、真空中、温度１０００〜１３００℃、圧力
３００ｋ９／ＣＴｌ以上の条，件で行なうのが好ましく
、この場合も前記条件をはずれると、所望の積層磁性部
材が得られない。つぎに、この発明の方法を実施例によ
り説明する。実施例１ 通常の溶解炉によりＡ１：５．４％、Ｓｉ：９．６％、
Ｆｅ：残り（以上重量％）からなる組成をもつたＦｅ−
ＡＩ−Ｓｉ合金を調製し、機械的粉砕を施すことによつ
て平均粒径１５μｍをもつたＦｅ−Ｎ−Ｓｉ合金粉末を
製造した。
ついで、出発原料粉末としての上記Ｆｅ−Ａｌ−Ｓｉ合
金粉末に、エチルセルロースをメチルアルコールに溶か
したものからなる結合剤を前記粉末に対するエチルセル
ロースの割合で１．５重量％の量加えて混合し、スラリ
ーとなした。このスラリーを５Ｃ！ＴＬ×５Ｃ７７！×
０．０５ｃｍの寸法をもつた型に流し込み、乾燥後取り
出すことによつて薄板を製造した。この薄板より打抜き
により外径２．５Ｃ７！、内径１．５Ｃ７１の寸法をも
つたリング状チップ素材を切り出した後、その表面に、
無機電気絶縁材料としての平均粒径０．１μｍをもつた
アルミナ粉末と、エチルセルロースと、メチルアルコー
ルとからなるスラリーを約１０μｍの厚さ塗布し、引続
いて、このリング状チップ素材を５枚重ね合わせ、１ｔ
０ｎ／Ｃｒｆ，の圧力でブレスすることによつてリング
状積層素材を成形した。ついで、このリング状積層素材
に、１０−４ｗｎＨｇの真空中、温度１０００℃に１時
間保持の仮焼結を施すことによつて前記素材中の結合剤
を除去すると共に、これを予備焼結し、この仮焼結後の
積層素材を、５Ｃ７７！×５ｄ×０．５ｃ１ｒＬの寸法
をもつた封筒状ステンレス容器内に挿入し、容器内を真
空排気して密封した後、圧力媒体：アルゴン、温度：１
２００℃、圧力ニ１０００ｋ９／Ｃｌｔｌ保持時間：１
時間の条件で熱間静水圧焼結を施した。この結果得られ
たリング状積層磁性部材は、一層が約０．２Ｔ！Ｕｎの
厚さをもち、空孔のないほぼ１００％に近い密度のＦｅ
−Ａ１−Ｓｉ合金層と、一層が約３μｍの厚さをもち、
連続した無機電気絶縁材層を形成したアルミナ層との交
互積層構造をもち、さらに各種周波数に対する実効透磁
率を測定したところ、高周波領域において、従来の方法
で製造されたＦｅ−Ａ１−Ｓｉ合金製積層磁性部材とほ
ぼ同等のすぐれた実効透磁率を示した。また、このリン
グ状積層磁性部材について、磁気ヘッドコアの使用条件
と同一の条件、すなわち磁気テープ（γ−Ｆｅ２Ｏ３磁
粉使用）に５０Ｃ＄Ｉｌｆ間接触における摩耗厚さを測
定したところ、０．１〜０。２μｍの摩耗厚さしか示さ
ず、この結果より著しくすぐれた耐摩耗性をもつことが
明らかである。
金粉末に、エチルセルロースをメチルアルコールに溶か
したものからなる結合剤を前記粉末に対するエチルセル
ロースの割合で１．５重量％の量加えて混合し、スラリ
ーとなした。このスラリーを５Ｃ！ＴＬ×５Ｃ７７！×
０．０５ｃｍの寸法をもつた型に流し込み、乾燥後取り
出すことによつて薄板を製造した。この薄板より打抜き
により外径２．５Ｃ７！、内径１．５Ｃ７１の寸法をも
つたリング状チップ素材を切り出した後、その表面に、
無機電気絶縁材料としての平均粒径０．１μｍをもつた
アルミナ粉末と、エチルセルロースと、メチルアルコー
ルとからなるスラリーを約１０μｍの厚さ塗布し、引続
いて、このリング状チップ素材を５枚重ね合わせ、１ｔ
０ｎ／Ｃｒｆ，の圧力でブレスすることによつてリング
状積層素材を成形した。ついで、このリング状積層素材
に、１０−４ｗｎＨｇの真空中、温度１０００℃に１時
間保持の仮焼結を施すことによつて前記素材中の結合剤
を除去すると共に、これを予備焼結し、この仮焼結後の
積層素材を、５Ｃ７７！×５ｄ×０．５ｃ１ｒＬの寸法
をもつた封筒状ステンレス容器内に挿入し、容器内を真
空排気して密封した後、圧力媒体：アルゴン、温度：１
２００℃、圧力ニ１０００ｋ９／Ｃｌｔｌ保持時間：１
時間の条件で熱間静水圧焼結を施した。この結果得られ
たリング状積層磁性部材は、一層が約０．２Ｔ！Ｕｎの
厚さをもち、空孔のないほぼ１００％に近い密度のＦｅ
−Ａ１−Ｓｉ合金層と、一層が約３μｍの厚さをもち、
連続した無機電気絶縁材層を形成したアルミナ層との交
互積層構造をもち、さらに各種周波数に対する実効透磁
率を測定したところ、高周波領域において、従来の方法
で製造されたＦｅ−Ａ１−Ｓｉ合金製積層磁性部材とほ
ぼ同等のすぐれた実効透磁率を示した。また、このリン
グ状積層磁性部材について、磁気ヘッドコアの使用条件
と同一の条件、すなわち磁気テープ（γ−Ｆｅ２Ｏ３磁
粉使用）に５０Ｃ＄Ｉｌｆ間接触における摩耗厚さを測
定したところ、０．１〜０。２μｍの摩耗厚さしか示さ
ず、この結果より著しくすぐれた耐摩耗性をもつことが
明らかである。
実施例２
まず、実施例１における同一の条件で薄板を製造した。
また、これとは別に平均粒径０．１μｍをもつた無機電
気絶縁材料としてのアルミナ粉末に、エチルセルロース
をメチルアルコールに溶かしたものからなる結合剤を、
前記アルミナ粉末に対するエチルセルロースの割合で１
．５重量％の量加え、混合してスラリーとなし、ついで
このスラリーを５Ｃ７１×５ａｒＬ×０．０１ｃｗｔの
寸法をもつた型へ流し込み、乾燥後取り出すことによつ
てアルミナフ．イルムを成形した。つぎに、上記薄板と
このアルミナフィルムとを交互に重ね合わせ、前記薄板
：５枚、前記アルミナフイルムニ４枚からなる積層ブロ
ック体を成形した後、これより打抜きにより外径：２．
５Ｃ７ＴＬ１内径１．５ｃｍの寸法をもつたリング状）
積層素材を切り出し、これに１ｔ０ｎ／ＣＩＬの圧力で
ブレス成形を施した。この結果得られたリング状積層素
材を、実施例１におけるのと同一に条件で仮焼結した後
、圧力ニ１０−４朗Ｈｇの真空中、温度：１２００℃、
圧力ニ５００ｋｇ／Ｃｌｔｌ保持時間：１時間の５条件
で加圧焼結することによつてリング状積層磁性部材を製
造した。この積層磁性部材は、密度：９５％をもち、周
波数：１ＫＨｚにおいて実効透磁率：７００μｅを示し
、すぐれた磁気特性を有するものであつた。Ｏ 上述の
ように、この発明の方法によれば、磁気特性および耐摩
耗性にすぐれたＦｅ−Ｎ−Ｓｉ系合金製積層磁性部材を
、成形加工容易に、かつ材料歩留よく、したがつてコス
ト安く製造することができるのである。
気絶縁材料としてのアルミナ粉末に、エチルセルロース
をメチルアルコールに溶かしたものからなる結合剤を、
前記アルミナ粉末に対するエチルセルロースの割合で１
．５重量％の量加え、混合してスラリーとなし、ついで
このスラリーを５Ｃ７１×５ａｒＬ×０．０１ｃｗｔの
寸法をもつた型へ流し込み、乾燥後取り出すことによつ
てアルミナフ．イルムを成形した。つぎに、上記薄板と
このアルミナフィルムとを交互に重ね合わせ、前記薄板
：５枚、前記アルミナフイルムニ４枚からなる積層ブロ
ック体を成形した後、これより打抜きにより外径：２．
５Ｃ７ＴＬ１内径１．５ｃｍの寸法をもつたリング状）
積層素材を切り出し、これに１ｔ０ｎ／ＣＩＬの圧力で
ブレス成形を施した。この結果得られたリング状積層素
材を、実施例１におけるのと同一に条件で仮焼結した後
、圧力ニ１０−４朗Ｈｇの真空中、温度：１２００℃、
圧力ニ５００ｋｇ／Ｃｌｔｌ保持時間：１時間の５条件
で加圧焼結することによつてリング状積層磁性部材を製
造した。この積層磁性部材は、密度：９５％をもち、周
波数：１ＫＨｚにおいて実効透磁率：７００μｅを示し
、すぐれた磁気特性を有するものであつた。Ｏ 上述の
ように、この発明の方法によれば、磁気特性および耐摩
耗性にすぐれたＦｅ−Ｎ−Ｓｉ系合金製積層磁性部材を
、成形加工容易に、かつ材料歩留よく、したがつてコス
ト安く製造することができるのである。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ 焼結後の最終成分組成が所定のＦｅ−Ａｌ−Ｓｉ系
合金組成となるように配合した出発原料粉末に結合剤を
加えてスラリーとなし、このスラリーより薄板を成形し
、 この薄板を無機電気絶縁材層を介して重ね合せて所定層
数の積層ブロック体を成形し、この積層ブロック体より
所定形状の積層素材を切り出し、この積層素材を仮焼結
した後、熱間静水圧焼結または加圧焼結することを特徴
とするＦｅ−Ａｌ−Ｓｉ系合金製積層磁性部材の製造法
。 ２ 焼結後の最終成分組成が所定のＦｅ−Ａｌ−Ｓｉ系
合金組成となるように配合した出発原料粉末に結合剤を
加えてスラリーとなし、このスラリーより薄板を成形し
、 この薄板より所定形状のチップ素材を切り出し、このチ
ップ素材を無機電気絶縁材層を介して重ね合せて所定層
数の積層素材を成形し、この積層素材を仮焼結した後、
熱間静水圧焼結または加圧焼結することを特徴とするＦ
ｅ−Ａｌ−Ｓｉ系合金製積層磁性部材の製造法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP54028359A JPS6049681B2 (ja) | 1979-03-12 | 1979-03-12 | Ｆｅ−Ａｌ−Ｓｉ系合金製積層磁性部材の製造法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP54028359A JPS6049681B2 (ja) | 1979-03-12 | 1979-03-12 | Ｆｅ−Ａｌ−Ｓｉ系合金製積層磁性部材の製造法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS55122805A JPS55122805A (en) | 1980-09-20 |
| JPS6049681B2 true JPS6049681B2 (ja) | 1985-11-05 |
Family
ID=12246413
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP54028359A Expired JPS6049681B2 (ja) | 1979-03-12 | 1979-03-12 | Ｆｅ−Ａｌ−Ｓｉ系合金製積層磁性部材の製造法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6049681B2 (ja) |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| GB8409047D0 (en) * | 1984-04-07 | 1984-05-16 | Mixalloy Ltd | Production of metal strip |
| JPS62164801A (ja) * | 1986-01-16 | 1987-07-21 | Nippon Tungsten Co Ltd | 金属薄肉焼結体の製造方法 |
-
1979
- 1979-03-12 JP JP54028359A patent/JPS6049681B2/ja not_active Expired
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS55122805A (en) | 1980-09-20 |
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