JPS60255201A - 連続鋳造鋳片の処理方法 - Google Patents
連続鋳造鋳片の処理方法Info
- Publication number
- JPS60255201A JPS60255201A JP10954784A JP10954784A JPS60255201A JP S60255201 A JPS60255201 A JP S60255201A JP 10954784 A JP10954784 A JP 10954784A JP 10954784 A JP10954784 A JP 10954784A JP S60255201 A JPS60255201 A JP S60255201A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- slabs
- sizing
- sized
- continuous casting
- heat
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21B—ROLLING OF METAL
- B21B1/00—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations
- B21B1/46—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling metal immediately subsequent to continuous casting
- B21B1/466—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling metal immediately subsequent to continuous casting in a non-continuous process, i.e. the cast being cut before rolling
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Metal Rolling (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
技術分野
連続鋳造鋳片の処理方法に関してこの明細書で述べる技
術内容は主として該鋳片の分塊ミルサイジングに関連す
るが、プロセスとしては連続鋳造を経てから熱間圧延に
至るまでの間にわたり、とくに無加熱分塊サイジング法
さらには温片装入による、エネルギーと材料妻止りの効
率化を自相した開発成果を提案するところにある。
術内容は主として該鋳片の分塊ミルサイジングに関連す
るが、プロセスとしては連続鋳造を経てから熱間圧延に
至るまでの間にわたり、とくに無加熱分塊サイジング法
さらには温片装入による、エネルギーと材料妻止りの効
率化を自相した開発成果を提案するところにある。
背景技術
連続鋳造における幅変更操作時に生じるテーパー幅スラ
ブも含めて、鋳込幅ロット集約のために生じた過幅スラ
ブは一般に最終成品幅に適合させるためフレームカッテ
ィング又はミルサイジングを実施し鋳片の幅またさらに
は幅と厚みを調整することが必要である。
ブも含めて、鋳込幅ロット集約のために生じた過幅スラ
ブは一般に最終成品幅に適合させるためフレームカッテ
ィング又はミルサイジングを実施し鋳片の幅またさらに
は幅と厚みを調整することが必要である。
もとよりフレームカッティング法は、良質部を切捨する
ため鋳片の歩止りが８〜１５％程度も低下することに加
えて、切断作業を容易にするため鋳片を常温付近まで冷
却するため次工程へ温片の状態で送給できなくなって、
加熱炉の燃料原単位が増加すること、また切断作業に用
役が必要な上、工程日数が増加すること、など著しいコ
ストアップ要因となっている。
ため鋳片の歩止りが８〜１５％程度も低下することに加
えて、切断作業を容易にするため鋳片を常温付近まで冷
却するため次工程へ温片の状態で送給できなくなって、
加熱炉の燃料原単位が増加すること、また切断作業に用
役が必要な上、工程日数が増加すること、など著しいコ
ストアップ要因となっている。
一方従来のミルサイジング法はサイジング前に鋳片を全
面的又は部分的に燃料を用いて加熱又は補熱するを要し
、このため燃料コストが非常に嵩むこと、加熱中にスケ
ールが生成するため鋳片の歩止りが通常０．２〜２．０
％程度低下すること、加熱に要する時間がかかるため鋳
込時のロットから分離されて、次工程へ供給するロット
が分散すること、このため次工程への温片供給が難しく
なること、などやはり著しいコストアップ要因となって
いる。
面的又は部分的に燃料を用いて加熱又は補熱するを要し
、このため燃料コストが非常に嵩むこと、加熱中にスケ
ールが生成するため鋳片の歩止りが通常０．２〜２．０
％程度低下すること、加熱に要する時間がかかるため鋳
込時のロットから分離されて、次工程へ供給するロット
が分散すること、このため次工程への温片供給が難しく
なること、などやはり著しいコストアップ要因となって
いる。
発明の目的
上記の諸問題を解決し、従来出来なかった、鋳片の無加
熱分塊サイジングを、連続鋳造直後に鋳片のもつ保有熱
を活用することにより可能とならしめる効果的なサイジ
ング方法を与えることがこの発明の目的であり、ここに
サイジング非対象材である鋳片を保熱材に供して保熱カ
バーなど特別な装置を必要とせず経済的に大量生産方式
を確立し、さらにはサイジングされた鋳片をサイジング
非対象材とともにする温片装入を可能ならしめるところ
Ｋもある。
熱分塊サイジングを、連続鋳造直後に鋳片のもつ保有熱
を活用することにより可能とならしめる効果的なサイジ
ング方法を与えることがこの発明の目的であり、ここに
サイジング非対象材である鋳片を保熱材に供して保熱カ
バーなど特別な装置を必要とせず経済的に大量生産方式
を確立し、さらにはサイジングされた鋳片をサイジング
非対象材とともにする温片装入を可能ならしめるところ
Ｋもある。
発明の構成
この発明は連続鋳造機で鋳造した鋳片を、分塊ミルにて
サイジングする際、 鋳造直後の鋳片を複数枚、そのうちに含まれる被サイジ
ング材を内側にして山積みし、被サイジング材を各鋳片
の保有熱により保熱し、かつ復熱させながら、加熱炉を
経由しないで分塊ミルに送給し、該当材についてサイジ
ングを行うことを特徴とする連続鋳造鋳片の処理方法並
びに、連続鋳造機で鋳造した鋳片を分塊ミルにてサイジ
ングする際、 鋳造直後の鋳片を複数枚、そのうちに含まれる被サイジ
ング材を内側にして山積みし、被サイジング材を各鋳片
の保有熱により保熱し、かつ復熱させながら、加熱炉を
経由しないで分塊ミルに送給し、該当材についてサイジ
ングを行い、ついでサイジングを終了した直後に鋳片を
再び山積し、各鋳片の保有熱により保熱しながら次工程
に送給し、加熱炉又は保熱装置に温片装入を行うことを
特徴とする連続鋳造、鋳片の処理方法であ−りすｌイジ
ングが分塊ミルの水平ロールに設けた孔型に通すもので
あることが実施態様として好適である。
サイジングする際、 鋳造直後の鋳片を複数枚、そのうちに含まれる被サイジ
ング材を内側にして山積みし、被サイジング材を各鋳片
の保有熱により保熱し、かつ復熱させながら、加熱炉を
経由しないで分塊ミルに送給し、該当材についてサイジ
ングを行うことを特徴とする連続鋳造鋳片の処理方法並
びに、連続鋳造機で鋳造した鋳片を分塊ミルにてサイジ
ングする際、 鋳造直後の鋳片を複数枚、そのうちに含まれる被サイジ
ング材を内側にして山積みし、被サイジング材を各鋳片
の保有熱により保熱し、かつ復熱させながら、加熱炉を
経由しないで分塊ミルに送給し、該当材についてサイジ
ングを行い、ついでサイジングを終了した直後に鋳片を
再び山積し、各鋳片の保有熱により保熱しながら次工程
に送給し、加熱炉又は保熱装置に温片装入を行うことを
特徴とする連続鋳造、鋳片の処理方法であ−りすｌイジ
ングが分塊ミルの水平ロールに設けた孔型に通すもので
あることが実施態様として好適である。
この発明は分塊ミルの操業度低下の現況を鑑み、該ミル
の有効活用を、とくにカリバーロール開発によるミル能
力の向上の下に図ることを発想の基礎として、台車によ
る山積横持ち時における各鋳片の保有熱量による保熱と
復熱とにより再加熱なしのサイジングさらには温片装入
の実益を挙げることを可能にしたものである。
の有効活用を、とくにカリバーロール開発によるミル能
力の向上の下に図ることを発想の基礎として、台車によ
る山積横持ち時における各鋳片の保有熱量による保熱と
復熱とにより再加熱なしのサイジングさらには温片装入
の実益を挙げることを可能にしたものである。
さて連続鋳造機で鋳込まれた鋳片は一般にオンライント
ーチにより、所定の長さに切断され、手入などの精整を
必要としないものは鋳片温度が低下しない内に成品工場
の加熱炉に温熱片で供給される。
ーチにより、所定の長さに切断され、手入などの精整を
必要としないものは鋳片温度が低下しない内に成品工場
の加熱炉に温熱片で供給される。
ここに加熱炉の燃料原単位は装入される鋳片の温度に比
例して低減される効果をもつのは云うまでもない。
例して低減される効果をもつのは云うまでもない。
通常鋳造後の鋳片を次工程工場へ搬送する手段には、第
１図（ａｔ 、 （ｂ）に示す如き台車を用いている。
１図（ａｔ 、 （ｂ）に示す如き台車を用いている。
図中８は台車であり、１，２．８・・・ｎは鋳片を示す
Ｏ 台車ａは単独又は数台の連結で編成され１〜数チヤージ
な一輸送単位をする例としている。
Ｏ 台車ａは単独又は数台の連結で編成され１〜数チヤージ
な一輸送単位をする例としている。
一台車に積載される鋳片数は８枚以上であり、ここＫこ
の発明に従い鋳片ｌ及びｎは非サイジング対象材とし、
鋳片８〜ｎ−１のサイジング対象材の保熱を目的として
山積み配置される。
の発明に従い鋳片ｌ及びｎは非サイジング対象材とし、
鋳片８〜ｎ−１のサイジング対象材の保熱を目的として
山積み配置される。
鋳片２〜ｎ−１は全数がサイジング対象材であってもよ
いがそのうちの限定枚数であってもよく、この場合残り
の鋳片は鋳片ｌ及びｎと同じ目的に役立つ。
いがそのうちの限定枚数であってもよく、この場合残り
の鋳片は鋳片ｌ及びｎと同じ目的に役立つ。
第２図には鋳片の鋳込完了後の時間の経過と鋳片温度の
変化を示したものである。温度測定点イル二は第１図（
ｂｌに示す位置に対応する分類である。
変化を示したものである。温度測定点イル二は第１図（
ｂｌに示す位置に対応する分類である。
鋳込後トーチを通過したときに鋳片は、表面温度で６０
０〜１０５０℃程度、分塊工場に到着して５００〜９０
０℃程度と成る。分塊工場に到着後加熱せずにサイジン
グ対象材を直に、レシービングテーブル上に卸し、分塊
ミルまで搬送してサイジングを行う。
０〜１０５０℃程度、分塊工場に到着して５００〜９０
０℃程度と成る。分塊工場に到着後加熱せずにサイジン
グ対象材を直に、レシービングテーブル上に卸し、分塊
ミルまで搬送してサイジングを行う。
この際サイジング鋳片の温度的劣性を補い、圧下能力の
アップあるいは鋳片形状の改善を目的にニュバーサルミ
ル水平ロールに孔型を設けることが望ましい。
アップあるいは鋳片形状の改善を目的にニュバーサルミ
ル水平ロールに孔型を設けることが望ましい。
鋳片２〜ｎ−１はサイジングを終了したら迅速に再び第
１図に示す山積み位置に戻して分塊工場から次工程加熱
炉に送給する。このときも鋳片ｌ及びｎは各鋳片の保有
熱を有効に活用して保熱しかつ復熱させながら４００〜
７００℃程度で加熱炉に装入され得る。
１図に示す山積み位置に戻して分塊工場から次工程加熱
炉に送給する。このときも鋳片ｌ及びｎは各鋳片の保有
熱を有効に活用して保熱しかつ復熱させながら４００〜
７００℃程度で加熱炉に装入され得る。
笑 施 例
連鋳鋳片のテーパー幅スラブ及び幅カットをすべきスラ
ブにつき、分塊ミルにおいて加熱せず次のようにサイジ
ングし熱圧加熱炉に温片にて装入した。
ブにつき、分塊ミルにおいて加熱せず次のようにサイジ
ングし熱圧加熱炉に温片にて装入した。
対象鋳片 熱圧向帯鋼
トラックタイム（トーチ切断）分塊ミル圧延） ００分
〜１８０分（トーチ切断〜熱圧加熱炉装入） 約４８０
分分塊ミル圧延実績（幅圧下量） ａＯ〜ｉｓｏｍｍ（
圧延圧力）５００〜１０００′Ｖ７ｎ１ｎ水平カリバー
使用による形状への寄与 フィッシュテール １０〜１５ｍｍ ドツグボーン １０〜２０ｍｍ 幅精度 幅落ち無し く ７ ） 以上のことから鋳片妻止りが８〜１５％向上し鴫クロッ
プ切断用役を無＜シ、かつ熱圧加熱炉燃料原単位を削減
した。又、これらは圧延及び品質に何ら問題が無いこと
が確認された。
〜１８０分（トーチ切断〜熱圧加熱炉装入） 約４８０
分分塊ミル圧延実績（幅圧下量） ａＯ〜ｉｓｏｍｍ（
圧延圧力）５００〜１０００′Ｖ７ｎ１ｎ水平カリバー
使用による形状への寄与 フィッシュテール １０〜１５ｍｍ ドツグボーン １０〜２０ｍｍ 幅精度 幅落ち無し く ７ ） 以上のことから鋳片妻止りが８〜１５％向上し鴫クロッ
プ切断用役を無＜シ、かつ熱圧加熱炉燃料原単位を削減
した。又、これらは圧延及び品質に何ら問題が無いこと
が確認された。
発明の効果
以上述べたように従来のｔ・ルサイジ、ング法による加
熱工程を省いて分塊工程でのサイジングロスを無くし、
かつ熱圧加熱炉に温片供給を増加させ得る効果的なサイ
ジングが可能となった。
熱工程を省いて分塊工程でのサイジングロスを無くし、
かつ熱圧加熱炉に温片供給を増加させ得る効果的なサイ
ジングが可能となった。
第１図は山積み要領説明図、
第２図は連鋳スラブの温度推移を示すグラフである。
（８）
第１図
（ａ）
第２図
１１
（ｂ）
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ 連続鋳造機で鋳造した鋳片を分塊ミルにてサイジン
グする際、 鋳造直後の鋳片を複数枚、そのうちに含まれる被サイジ
ング材を内側にして山積し、被サイジング材を各鋳片の
保有熱により保熱しかつ復熱させながら、加熱炉を経由
しないで分塊ミルに送給し、該当材についてサイジング
を行うこと、 を特徴とする連続鋳造鋳片の処理方法。 ａ サイジングが分塊ミルの水平ｐ−ルに設けた孔型に
通すものである、１記載の方法。 ＆ 連続鋳造機で鋳造した鋳片を分塊ミルにてサイジン
グする際、 鋳造直後の鋳片を複数枚、そのうちに含まれる被サイジ
ング材を内側にして山積みし、被サイジング材を各鋳片
の保有熱により保熱し、かつ復熱させながら、加熱炉を
経由しないで分塊ミルに送給し、該当材についてサイジ
ングを行い、ついでサイジングを終了した直後に鋳片を
再び山積みし、各鋳片の保有熱により保熱しながら、次
工程に送給し、加熱炉又は、保熱装置に温片装入を行う
ことを特徴とする、連続鋳造片の処理方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10954784A JPS60255201A (ja) | 1984-05-31 | 1984-05-31 | 連続鋳造鋳片の処理方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10954784A JPS60255201A (ja) | 1984-05-31 | 1984-05-31 | 連続鋳造鋳片の処理方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS60255201A true JPS60255201A (ja) | 1985-12-16 |
Family
ID=14513011
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP10954784A Pending JPS60255201A (ja) | 1984-05-31 | 1984-05-31 | 連続鋳造鋳片の処理方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS60255201A (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP0236666A2 (de) * | 1986-01-16 | 1987-09-16 | Sms Schloemann-Siemag Aktiengesellschaft | Arbeitsverfahren zum Aufheizen von in Stranggusseinrichtungen gegossenen oder in Umformeinrichtungen umgeformten Halbzeugen für deren Einbringen in Umform- und/oder Weiterverarbeitungseinrichtungen |
| US5461770A (en) * | 1993-01-29 | 1995-10-31 | Hitachi, Ltd. | Method and apparatus for continuous casting and hot-rolling |
| US5579569A (en) * | 1992-05-12 | 1996-12-03 | Tippins Incorporated | Slab container |
| CN102861887A (zh) * | 2012-09-21 | 2013-01-09 | 广东韶钢松山股份有限公司 | 一种中厚板坯热装方法 |
-
1984
- 1984-05-31 JP JP10954784A patent/JPS60255201A/ja active Pending
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP0236666A2 (de) * | 1986-01-16 | 1987-09-16 | Sms Schloemann-Siemag Aktiengesellschaft | Arbeitsverfahren zum Aufheizen von in Stranggusseinrichtungen gegossenen oder in Umformeinrichtungen umgeformten Halbzeugen für deren Einbringen in Umform- und/oder Weiterverarbeitungseinrichtungen |
| US5020208A (en) * | 1986-01-16 | 1991-06-04 | Sms Schloemann-Siemag Aktiengesellschaft | Process for heating a semifinished product produced by continuous casting or deformation |
| EP0236666B1 (de) * | 1986-01-16 | 1991-09-11 | Sms Schloemann-Siemag Aktiengesellschaft | Arbeitsverfahren zum Aufheizen von in Stranggusseinrichtungen gegossenen oder in Umformeinrichtungen umgeformten Halbzeugen für deren Einbringen in Umform- und/oder Weiterverarbeitungseinrichtungen |
| US5579569A (en) * | 1992-05-12 | 1996-12-03 | Tippins Incorporated | Slab container |
| US5461770A (en) * | 1993-01-29 | 1995-10-31 | Hitachi, Ltd. | Method and apparatus for continuous casting and hot-rolling |
| CN102861887A (zh) * | 2012-09-21 | 2013-01-09 | 广东韶钢松山股份有限公司 | 一种中厚板坯热装方法 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| CN102686751B (zh) | 制造晶粒取向电工钢带材的方法及由此制得的晶粒取向电工钢 | |
| US5414923A (en) | Method and apparatus for intermediate thickness slab caster and inline hot strip and plate line | |
| WO1993023182A9 (en) | Method and apparatus for intermediate thickness slab caster and inline hot strip and plate line | |
| KR101133452B1 (ko) | 강 재료로 된 박판 슬래브 및/또는 후판 슬래브를 열연스트립으로 압연하는 방법 | |
| JPS60255201A (ja) | 連続鋳造鋳片の処理方法 | |
| JPS5820301A (ja) | 鋼材の熱間圧延方法および熱処理炉 | |
| JPS58100903A (ja) | 特殊連鋳機と熱間圧延配置列 | |
| EP0904861B1 (en) | Method of producing thin hot rolled steel sheet, and apparatus to carry out the method | |
| JPS5584207A (en) | Rolling equipment row of hot strip | |
| JPH08276202A (ja) | 熱間圧延帯鋼の製造方法及び装置 | |
| KR100544464B1 (ko) | 가속냉각강의 생산성 향상을 위한 제조방법 | |
| JPS6254501A (ja) | 連続鋳造ライン及び熱間圧延ラインのレイアウト | |
| WO1995013149A1 (en) | Slab caster and inline strip and plate apparatus | |
| JPS5985305A (ja) | 連続熱間圧延ライン | |
| JPS57206502A (en) | Continuous rolling method for shape steel under direct feeding | |
| JPS5816707A (ja) | 鋼帯の製造方法 | |
| JPS55133803A (en) | Continuous rolling apparatus | |
| JPH06269808A (ja) | 鋳造熱間圧延連続設備及び鋳造熱間圧延連続設備の運転方法 | |
| SU1031549A1 (ru) | Способ транспортировки сл бов при прокатке транзитом | |
| CN106583446A (zh) | 一种在半连轧生产线上轧制if铁素体的方法 | |
| JPH07110364B2 (ja) | 連続鋳造薄スラブの圧延方法 | |
| JPS569001A (en) | Direct feed rolling method | |
| US418371A (en) | Mode of manufacturing sheet metal | |
| JPH09314216A (ja) | 熱延鋼帯の圧延方法および装置 | |
| JPS5522474A (en) | Hot rolling method of slab by continuous casting |