JPS60238461A - 超塑性アルミニウム合金の製造方法 - Google Patents
超塑性アルミニウム合金の製造方法Info
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- JPS60238461A JPS60238461A JP9417784A JP9417784A JPS60238461A JP S60238461 A JPS60238461 A JP S60238461A JP 9417784 A JP9417784 A JP 9417784A JP 9417784 A JP9417784 A JP 9417784A JP S60238461 A JPS60238461 A JP S60238461A
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
［産業上の利用分野］
本発明は超塑性アルミニウム合金の製造方法に関し、さ
らに詳しくは、Ａｌ−Ｍｇ系の超塑性アルミニウム合金
の製造方法に関する。
らに詳しくは、Ａｌ−Ｍｇ系の超塑性アルミニウム合金
の製造方法に関する。
本発明に係る超塑性アルミニウム合金の製造方法におい
て、超塑性とは、ある外的条件の下で材料がくびれ（ｎ
ｅｃｋｉｎｇ）なしに数百％〜千％というような巨大な
伸びを生じる現象をいうのであり、そして、恒温変態を
利用した変態超塑性と微細結晶粒材料で見られる微細粒
超塑性（構造超塑性）とに大別される。因に、本発明は
微細結晶粒超塑性アルミニウム合金の製造方法である。
て、超塑性とは、ある外的条件の下で材料がくびれ（ｎ
ｅｃｋｉｎｇ）なしに数百％〜千％というような巨大な
伸びを生じる現象をいうのであり、そして、恒温変態を
利用した変態超塑性と微細結晶粒材料で見られる微細粒
超塑性（構造超塑性）とに大別される。因に、本発明は
微細結晶粒超塑性アルミニウム合金の製造方法である。
［従来技術１
一般に、微細結晶粒超塑性を起させるためには、その材
料の結晶粒径を微細に制御することが必須である。
料の結晶粒径を微細に制御することが必須である。
また、一般にＡｌ−Ｍｇ系アルミニウム合金は、鋳造後
鋳塊を４００〜５５０℃の温度で均質化熱処理を行ない
、次いで、３００〜５５０℃の温度で熱間加工および冷
間加工を行なって、所望の材料を製造するのであるが、
このような通常の工程では結晶粒は３０〜１００μｍと
大すくなってしまい、高温において変形してもアルミニ
ウム合金には目的とする超塑性（伸び）を付与すること
はできない。
鋳塊を４００〜５５０℃の温度で均質化熱処理を行ない
、次いで、３００〜５５０℃の温度で熱間加工および冷
間加工を行なって、所望の材料を製造するのであるが、
このような通常の工程では結晶粒は３０〜１００μｍと
大すくなってしまい、高温において変形してもアルミニ
ウム合金には目的とする超塑性（伸び）を付与すること
はできない。
［発明が解決しようとする問題点１
本発明は上記に説明したように、いままでは、ＡＩ−Ｍ
、系のアルミニウム合金では困難であった微細結晶組織
を得ることができる超塑性アルミニウム合金の製造方法
を提供するものである。
、系のアルミニウム合金では困難であった微細結晶組織
を得ることができる超塑性アルミニウム合金の製造方法
を提供するものである。
［問題点を解決するための手段１
本発明に係る超塑性アルミニウム合金の製造方法は、
（１） Ｍｇ２〜７ｕ＋ｔ％
を含有し、さらに、
Ｍｎ ０．０５−１．５＋ｕｔ％、Ｃｒ Ｏ，０５−０
，５＋ｕｔ％、Ｚｒ Ｏ，０５−０，５ｕ＋ｔ％、Ｖ
Ｏ，０５〜０，５ｗｔ％、Ｔｉ ０．１５ｕ＋ｔ％以下 を含有し、残部ＡＩおよび不純物からなるＡｌ−Ｍｇ系
合金鋳塊を、４００〜５５０℃の温度で均質化熱処理を
行ない、次いで、３００〜５５０°Ｃの温度で熱間加工
を行なった後、第１回の加熱保持を４５０−５５０℃の
温度で０．５１０Ｈｒ行ない、次に、第２回の加熱温度
主で冷却し、３５０〜４．５０℃の温度で０．５−５０
Ｈｒの第２回の加熱保持を行ない、３０℃／Ｈｒ以上の
冷却速度で冷却した後、少なくとも３０％以上の冷開加
工を行なうことを特徴とする超塑性アルミニウム合金の
製造方法を第１の発明とし、 （２）Ｍｇ２〜７ｗｔ％ を含有し、さらに、 Ｍｎ Ｏ，０５−１，５ｕ＋ｔ％、Ｃｒ Ｏ，０５−０
，５ｗｔ％、Ｚ ｒ Ｏ，０５−０，５ｗｔ％、Ｖ Ｏ
，０５−０，５ｕ＋ｔ％、Ｔｉ Ｏ，１５ｕ＋ｔ％以下 の中から選んだ１種または２種以上 を含有し、残部Ａ１および不純物からなるＡｌ−Ｍｇ系
合金鋳塊を、４００〜５５０℃の温度で均ＮＩｌ／１ｋ
ｈｎ、ＷＢ ＬＨ？ｐ＋ 、１Ａ−＋ 、−ｎ Ｑ Ａ
Ａ −【 ｔ’ Ａ ’７の温度で熱間加工を行なっ
た後、第１回の加熱保持を４５０−５５０℃の温度で０
．５−ｆＯＨｒ行ない、次に、第２回の加熱温度まで冷
却し、３５０−４５．０℃の温度で０．５−５０Ｈｒの
第２回の加熱保持を行ない、３０℃／Ｈｒ以上の冷却速
度で冷却した後、２０〜６０％の冷間加工を行ない、続
いて、３００℃以下の低温軟化焼鈍と冷間加工を１回以
上行なうことを特徴とする超塑性アルミニウム合金の製
造方法を第２の発明とし、（３）Ｍｇ２〜７＋ｕｔ％ を含有し、さらに、 Ｍｎ ０．０５−１，５ｕ＋ｔ％、Ｃｒ ０．０５−０
，５ｕ＋ｔ％、Ｚｒ ０．０５−０，５ｕ＋ｔ％、Ｖ
Ｏ，０５−０，５ｕ＋ｔ％、Ｔｉ ０．１５ｕ＋ｔ％以
下 の中から選んだ１種または２種以上 を含有し、残部Ａ１および不純物からなるＡｌ−Ｍｇ系
合金鋳塊を、４’００〜５５０℃の温度で均質化熱処理
を行ない、次いで、３００〜５５０℃の温度で熱間加工
を行なった後、第１回の加熱保持を４５０−５５０°Ｃ
の温度で０．５−１０Ｈｒ行ない、次に、第２回の加熱
温度まで冷却し、３５０〜４５０°Ｃの温度で０．５〜
５０Ｈｒの第２回の加熱保持を行ない、３０℃／Ｈｒ以
上の冷却速度で冷却した後、少なくとも３０％以上の冷
間加工を行なうか、或いは、２０〜６０％の冷開加工を
行ない、続いて、３００℃以下の低温軟化焼鈍と冷間加
工を１回以上行ない、さらに、１００’Ｃ／Ｈｒ以上の
加熱速度で３５０〜５５０℃の温度に加熱軟化処理する
ことを特徴とする超塑性アルミニウム合金の製造方法を
第３の発明とする３つの発明よりなるものである。
，５＋ｕｔ％、Ｚｒ Ｏ，０５−０，５ｕ＋ｔ％、Ｖ
Ｏ，０５〜０，５ｗｔ％、Ｔｉ ０．１５ｕ＋ｔ％以下 を含有し、残部ＡＩおよび不純物からなるＡｌ−Ｍｇ系
合金鋳塊を、４００〜５５０℃の温度で均質化熱処理を
行ない、次いで、３００〜５５０°Ｃの温度で熱間加工
を行なった後、第１回の加熱保持を４５０−５５０℃の
温度で０．５１０Ｈｒ行ない、次に、第２回の加熱温度
主で冷却し、３５０〜４．５０℃の温度で０．５−５０
Ｈｒの第２回の加熱保持を行ない、３０℃／Ｈｒ以上の
冷却速度で冷却した後、少なくとも３０％以上の冷開加
工を行なうことを特徴とする超塑性アルミニウム合金の
製造方法を第１の発明とし、 （２）Ｍｇ２〜７ｗｔ％ を含有し、さらに、 Ｍｎ Ｏ，０５−１，５ｕ＋ｔ％、Ｃｒ Ｏ，０５−０
，５ｗｔ％、Ｚ ｒ Ｏ，０５−０，５ｗｔ％、Ｖ Ｏ
，０５−０，５ｕ＋ｔ％、Ｔｉ Ｏ，１５ｕ＋ｔ％以下 の中から選んだ１種または２種以上 を含有し、残部Ａ１および不純物からなるＡｌ−Ｍｇ系
合金鋳塊を、４００〜５５０℃の温度で均ＮＩｌ／１ｋ
ｈｎ、ＷＢ ＬＨ？ｐ＋ 、１Ａ−＋ 、−ｎ Ｑ Ａ
Ａ −【 ｔ’ Ａ ’７の温度で熱間加工を行なっ
た後、第１回の加熱保持を４５０−５５０℃の温度で０
．５−ｆＯＨｒ行ない、次に、第２回の加熱温度まで冷
却し、３５０−４５．０℃の温度で０．５−５０Ｈｒの
第２回の加熱保持を行ない、３０℃／Ｈｒ以上の冷却速
度で冷却した後、２０〜６０％の冷間加工を行ない、続
いて、３００℃以下の低温軟化焼鈍と冷間加工を１回以
上行なうことを特徴とする超塑性アルミニウム合金の製
造方法を第２の発明とし、（３）Ｍｇ２〜７＋ｕｔ％ を含有し、さらに、 Ｍｎ ０．０５−１，５ｕ＋ｔ％、Ｃｒ ０．０５−０
，５ｕ＋ｔ％、Ｚｒ ０．０５−０，５ｕ＋ｔ％、Ｖ
Ｏ，０５−０，５ｕ＋ｔ％、Ｔｉ ０．１５ｕ＋ｔ％以
下 の中から選んだ１種または２種以上 を含有し、残部Ａ１および不純物からなるＡｌ−Ｍｇ系
合金鋳塊を、４’００〜５５０℃の温度で均質化熱処理
を行ない、次いで、３００〜５５０℃の温度で熱間加工
を行なった後、第１回の加熱保持を４５０−５５０°Ｃ
の温度で０．５−１０Ｈｒ行ない、次に、第２回の加熱
温度まで冷却し、３５０〜４５０°Ｃの温度で０．５〜
５０Ｈｒの第２回の加熱保持を行ない、３０℃／Ｈｒ以
上の冷却速度で冷却した後、少なくとも３０％以上の冷
間加工を行なうか、或いは、２０〜６０％の冷開加工を
行ない、続いて、３００℃以下の低温軟化焼鈍と冷間加
工を１回以上行ない、さらに、１００’Ｃ／Ｈｒ以上の
加熱速度で３５０〜５５０℃の温度に加熱軟化処理する
ことを特徴とする超塑性アルミニウム合金の製造方法を
第３の発明とする３つの発明よりなるものである。
本発明に係る超塑性アルミニウム合金の製造方法につい
て以下詳細に説明する。
て以下詳細に説明する。
先ず、本発明に係る超塑性アルミニウム合金の製造方法
にお−、て使用するアルミニウム合金の含有成分および
成分割合について説明する。
にお−、て使用するアルミニウム合金の含有成分および
成分割合について説明する。
Ｍｇは２＋ｕｔ％未満では充分な強度が得られず、また
、７ｉｕｔ％を越えて含有されると熱間加工性が −著
しく低下する。よって、Ｍｇ含有量は２〜７＋ｌｌｔ％
とする。
、７ｉｕｔ％を越えて含有されると熱間加工性が −著
しく低下する。よって、Ｍｇ含有量は２〜７＋ｌｌｔ％
とする。
Ｍｎ、Ｃｒ５Ｚｒ、■は含有量が０．０５ｕ＋ｔ％未満
では後述するように微細な結晶粒が得られず、また、Ｍ
ｎ １．５ｉｕｔ％、Ｃｒ、 Ｚｒ、Ｖ Ｏ，５ｕ＋ｔ
％およびＴｉＯ，１５＋ｕｔ％を越えて含有されると鋳
造時に充分な固溶が得られず、巨大化合物の発生を招き
充分な伸びが得られない。よって、Ｍｎ含有量は０．０
５〜１．５ｕ＋ｔ％、Ｃｒ含有量は０．０５−０．５ｕ
＋ｔ％、Ｚｒ Ｏ，０５二０．５田ｔ％、Ｖ Ｏ，０５
〜０，５ｕ＋ｔ％、Ｔ１含有量は０、１５ｕ＋ｔ％以下
とする。
では後述するように微細な結晶粒が得られず、また、Ｍ
ｎ １．５ｉｕｔ％、Ｃｒ、 Ｚｒ、Ｖ Ｏ，５ｕ＋ｔ
％およびＴｉＯ，１５＋ｕｔ％を越えて含有されると鋳
造時に充分な固溶が得られず、巨大化合物の発生を招き
充分な伸びが得られない。よって、Ｍｎ含有量は０．０
５〜１．５ｕ＋ｔ％、Ｃｒ含有量は０．０５−０．５ｕ
＋ｔ％、Ｚｒ Ｏ，０５二０．５田ｔ％、Ｖ Ｏ，０５
〜０，５ｕ＋ｔ％、Ｔ１含有量は０、１５ｕ＋ｔ％以下
とする。
なお、不純物として含有されるＦｅおよびＳｉはその含
有量が０．２５＋ｌｌｔ％を越えると不溶出の晶出物が
生成し、伸びの低下が著しくなるので、ＦｅおよびＳｉ
の含有量は極力抑制する必要がある。
有量が０．２５＋ｌｌｔ％を越えると不溶出の晶出物が
生成し、伸びの低下が著しくなるので、ＦｅおよびＳｉ
の含有量は極力抑制する必要がある。
次に、本発明に係る超塑性アルミニウム合金の製造方法
における熱処理法について説明する。
における熱処理法について説明する。
上記に説明した含有成分および成分割合のアルミニウム
合金を鋳造して得られた鋳塊を、内部に不均質に分布し
ている主要元素の均質化および熱間加工性を向上させる
ため、４００〜５５０℃の温度において充分な時間均質
化熱処理を行ない、続いて、３００〜５５０℃の温度で
熱間加工を行なって所定の板厚まで加工し、粗い鋳造組
織は熱間ファイバー組織となると同時に組織内にＭｇ等
の析出物およびＭｎ、Ｃｒ、Ｚｒ、Ｖ、Ｔｉ等の遷移元
素の一部が部分析出する。さらに、熱間加工後、３０％
以上の冷間加工を行なうとより微細な結晶粒が得られ超
塑性伸びも大きくなる。
合金を鋳造して得られた鋳塊を、内部に不均質に分布し
ている主要元素の均質化および熱間加工性を向上させる
ため、４００〜５５０℃の温度において充分な時間均質
化熱処理を行ない、続いて、３００〜５５０℃の温度で
熱間加工を行なって所定の板厚まで加工し、粗い鋳造組
織は熱間ファイバー組織となると同時に組織内にＭｇ等
の析出物およびＭｎ、Ｃｒ、Ｚｒ、Ｖ、Ｔｉ等の遷移元
素の一部が部分析出する。さらに、熱間加工後、３０％
以上の冷間加工を行なうとより微細な結晶粒が得られ超
塑性伸びも大きくなる。
この熱間加工された材料は４５０〜５５０°Ｃの温度で
０．５〜１０Ｈｒの第１回の加熱保持を行ない、続いて
第２回の加熱保持温度まで冷却し、３５０−４５ （１
℃の温度で０．５−５０８ｒの第２回の加熱保持を行な
い、３０℃／Ｈｒ以上の冷却速度で冷却する。この加熱
保持の温度が高い稈時問は短時間で良い。
０．５〜１０Ｈｒの第１回の加熱保持を行ない、続いて
第２回の加熱保持温度まで冷却し、３５０−４５ （１
℃の温度で０．５−５０８ｒの第２回の加熱保持を行な
い、３０℃／Ｈｒ以上の冷却速度で冷却する。この加熱
保持の温度が高い稈時問は短時間で良い。
２回の加熱保持において、゛第１回の加熱保持により析
出している溶質元素はその大部分が固溶され、続く第２
回の加熱保持により遷移元素Ｍｎ、Ｃｒ、Ｚｒ等とＡ１
との金属間化合物ＭｎＡｌ６、Ｃｒ２Ａ１３Ａｌ、ａ、
ＺｒＡｌ３等が析出し、次の冷間加工後の超塑性温度域
での加熱によって材料中に生成される微細粒組織が保持
されて超塑性が得られる。
出している溶質元素はその大部分が固溶され、続く第２
回の加熱保持により遷移元素Ｍｎ、Ｃｒ、Ｚｒ等とＡ１
との金属間化合物ＭｎＡｌ６、Ｃｒ２Ａ１３Ａｌ、ａ、
ＺｒＡｌ３等が析出し、次の冷間加工後の超塑性温度域
での加熱によって材料中に生成される微細粒組織が保持
されて超塑性が得られる。
また、この２回の加熱保持は加熱保持を１回で行なった
場合に比較して、遷移元素の析出形態が微細なことおよ
び若干のＭｇ等とＡ１との高温時効析出物が形成される
ために、加熱保持後の冷却速度も３０°Ｃ／Ｈｒ以上と
遅くなっても良く、製造がより容易となり、かつ、冷間
加工中に生成される転位の密度がより高くなり、さらに
微細な結晶粒が生成され超塑性伸びの大きいものが得ら
れる。
場合に比較して、遷移元素の析出形態が微細なことおよ
び若干のＭｇ等とＡ１との高温時効析出物が形成される
ために、加熱保持後の冷却速度も３０°Ｃ／Ｈｒ以上と
遅くなっても良く、製造がより容易となり、かつ、冷間
加工中に生成される転位の密度がより高くなり、さらに
微細な結晶粒が生成され超塑性伸びの大きいものが得ら
れる。
この加熱保持により熱間ファイバー組織を形成していた
転位の下部組織は回復、再結晶により歪エネルギーが低
減され、続く冷間加工で転位が導入され易くなる。
転位の下部組織は回復、再結晶により歪エネルギーが低
減され、続く冷間加工で転位が導入され易くなる。
この加熱保持後の冷却速度は３０℃／Ｈｒ未渦になると
超塑性伸びが得られにくくなる。
超塑性伸びが得られにくくなる。
冷却後、少なくとも３０％以上の冷間加工を行なうので
あるが、３０％未満の加工率では充分微細な結晶粒が得
られない。
あるが、３０％未満の加工率では充分微細な結晶粒が得
られない。
また、２０〜６０％の冷間加工とこれに続く３００℃以
下の低温軟化焼鈍とを１回以上行なうこともでき、この
低温焼鈍を導入することにより結晶粒はさらに微細化さ
れる。
下の低温軟化焼鈍とを１回以上行なうこともでき、この
低温焼鈍を導入することにより結晶粒はさらに微細化さ
れる。
このように冷間加工された材料には、高い歪エネルギー
を持つ転位の下部組織が高密度に形成される。この材料
を通常０，５Ｔｍ（Ｔｍは材料の融点（絶対温度））以
上の超塑性温度域（アルミニウム合金では４００℃以上
）に加熱すると高密度の転位組織を起点として新しい結
晶粒が形成され、従って、転位組織が高密度程、中細粒
組織が得られ超塑性伸び力伏きくなる。そして、一度再
結晶が完了すると、結晶粒界のエネルギーを減少するた
めに転位が移動して結晶粒は粗大化する傾向があり、こ
の粗大化した結晶粒が超塑性変形を阻害することになる
。
を持つ転位の下部組織が高密度に形成される。この材料
を通常０，５Ｔｍ（Ｔｍは材料の融点（絶対温度））以
上の超塑性温度域（アルミニウム合金では４００℃以上
）に加熱すると高密度の転位組織を起点として新しい結
晶粒が形成され、従って、転位組織が高密度程、中細粒
組織が得られ超塑性伸び力伏きくなる。そして、一度再
結晶が完了すると、結晶粒界のエネルギーを減少するた
めに転位が移動して結晶粒は粗大化する傾向があり、こ
の粗大化した結晶粒が超塑性変形を阻害することになる
。
よって、本発明に係る超塑性アルミニウム合金の製造方
法においては、熱間圧延後の加熱保持中に形成されたＭ
ｎＡｌ５、Ｃｒ２Ｍｇ：＋ＡＬ＋６、ＺｒＡ、１３等の
析出物の寸法と分布とを制御することにより転位の移動
を阻止し、微細粒組織を保持するものである。即ち、析
出物の寸法が小さ過ぎたり、粒子間隔力伏き過ぎると転
位移動阻止効果が得られない。
法においては、熱間圧延後の加熱保持中に形成されたＭ
ｎＡｌ５、Ｃｒ２Ｍｇ：＋ＡＬ＋６、ＺｒＡ、１３等の
析出物の寸法と分布とを制御することにより転位の移動
を阻止し、微細粒組織を保持するものである。即ち、析
出物の寸法が小さ過ぎたり、粒子間隔力伏き過ぎると転
位移動阻止効果が得られない。
また、本発明に係る超塑性アルミニウム合金の製造方法
においては、冷間加工のままの材料を超塑性加工しても
よいが、１００℃／Ｈｒ以上の加熱速度で加熱し、３５
０〜５５０℃の温度で加熱軟化処理を行なってから超塑
性加工を行なうこともでトる。
においては、冷間加工のままの材料を超塑性加工しても
よいが、１００℃／Ｈｒ以上の加熱速度で加熱し、３５
０〜５５０℃の温度で加熱軟化処理を行なってから超塑
性加工を行なうこともでトる。
本発明に係る超塑性アルミニウム合金の製造方法におい
て製造された微細結晶粒超塑性材料は適切な温度（通常
４００℃以上）において、くびれ（局所伸び）が発生す
ることなく５００％以トの超塑性伸びが得られる。
て製造された微細結晶粒超塑性材料は適切な温度（通常
４００℃以上）において、くびれ（局所伸び）が発生す
ることなく５００％以トの超塑性伸びが得られる。
［実施例］
本発明に係る超塑性アルミニウム合金の製造方法の実施
例を説明する・。
例を説明する・。
実施例Ｉ
Ｍ８２゜５ｕ＋ｔ％、Ｃｒ Ｏ，１５ｕ＋ｔ％、Ｚｒ
０．１５ｕ＋ｔ％、Ｔｉ ０．０２ｕ＋ｔ％、残部ＡＩ
（合金１）、Ｍｇ５．６ｕ＋ｔ％、Ｃｒ ０．１ｗｔ％
、Ｍｎ ０．１ｕ＋ｔ％、Ｔｉ Ｏ，０２ｕ＋ｔ％、残
部ＡＩ（合金２）およびＭｇ４．５＋ｕｔ％、Ｚｒ Ｏ
，２ｕ＋ｔ％、Ｍｎ ０．１＋ｕｔ％、’Ｊ ０００５
ｕ＋ｔ％、Ｔｉ Ｏ，０２ｕ＋ｔ％、残部ＡＩ（合金３
）の厚さ４００ｎ＋ｍ鋳塊を通常のＤＣ鋳造法で鋳造し
後、５１０℃の温度で１２Ｈｒの均質化熱処理後、４５
０〜３００℃の温度における熱間圧延により、４０ｍｍ
の板に圧延し、５４０’Ｃで３Ｈｒおよび４２０°Ｃで
１０時間の加熱保持を行ない、約１００℃／Ｈｒの冷却
速度で冷却し、冷間圧延で厚さ１ 、５ ＋ｎｒｒｌの
板（冷間加工率６３％）を製造し、５５０℃で歪速度２
×１０〜’／ｓｅｅにて変形した。
０．１５ｕ＋ｔ％、Ｔｉ ０．０２ｕ＋ｔ％、残部ＡＩ
（合金１）、Ｍｇ５．６ｕ＋ｔ％、Ｃｒ ０．１ｗｔ％
、Ｍｎ ０．１ｕ＋ｔ％、Ｔｉ Ｏ，０２ｕ＋ｔ％、残
部ＡＩ（合金２）およびＭｇ４．５＋ｕｔ％、Ｚｒ Ｏ
，２ｕ＋ｔ％、Ｍｎ ０．１＋ｕｔ％、’Ｊ ０００５
ｕ＋ｔ％、Ｔｉ Ｏ，０２ｕ＋ｔ％、残部ＡＩ（合金３
）の厚さ４００ｎ＋ｍ鋳塊を通常のＤＣ鋳造法で鋳造し
後、５１０℃の温度で１２Ｈｒの均質化熱処理後、４５
０〜３００℃の温度における熱間圧延により、４０ｍｍ
の板に圧延し、５４０’Ｃで３Ｈｒおよび４２０°Ｃで
１０時間の加熱保持を行ない、約１００℃／Ｈｒの冷却
速度で冷却し、冷間圧延で厚さ１ 、５ ＋ｎｒｒｌの
板（冷間加工率６３％）を製造し、５５０℃で歪速度２
×１０〜’／ｓｅｅにて変形した。
第１表に示したように、超塑性伸びについて本発明に係
る超塑性アルミニウム合金の製造方法と比較例の従来法
とでは、本発明の方が２倍以上となっている。
る超塑性アルミニウム合金の製造方法と比較例の従来法
とでは、本発明の方が２倍以上となっている。
第１表
実施例２
通常のＤＣ鋳造法で鋳造した実施例１の合金３（厚さ４
００ ＋ｎ＋＋＋）を、５１０°Ｃの温度で１２８ｒの
均質化熱処理後、４５０〜３００°Ｃの熱間圧延により
厚さ７．５ｍｍの板に加工し、５４０℃の温度で３Ｈｒ
および４２０ ’（：の温度で１０Ｈｒの加熱保持を行
ない、約１００°Ｃ／Ｈｒの冷却速度で冷却し、第２表
に示す冷間圧延および低温軟化焼鈍により厚さ１．５ｍ
ｍの材料を作製し、５５０’Ｃに加熱後、歪速度２ Ｘ
１０ ”／ｓｅｃで変形した。本発明に係る超塑性ア
ルミニウム合金の製造方法により製造された材料は超塑
性伸びが、低温軟化焼鈍を行なわないものに比して格段
に優れていることがわかる。
００ ＋ｎ＋＋＋）を、５１０°Ｃの温度で１２８ｒの
均質化熱処理後、４５０〜３００°Ｃの熱間圧延により
厚さ７．５ｍｍの板に加工し、５４０℃の温度で３Ｈｒ
および４２０ ’（：の温度で１０Ｈｒの加熱保持を行
ない、約１００°Ｃ／Ｈｒの冷却速度で冷却し、第２表
に示す冷間圧延および低温軟化焼鈍により厚さ１．５ｍ
ｍの材料を作製し、５５０’Ｃに加熱後、歪速度２ Ｘ
１０ ”／ｓｅｃで変形した。本発明に係る超塑性ア
ルミニウム合金の製造方法により製造された材料は超塑
性伸びが、低温軟化焼鈍を行なわないものに比して格段
に優れていることがわかる。
第２表
実施例３
通常のＤＣ鋳造法により鋳造した実施例１の合金３（厚
さ４００ｍｍ）を５１０°Ｃの温度で１２Ｈｒの均質化
処理後、４５０〜３００℃の温度で熱間圧延を行なって
厚さ４．Ｏｍｍの板に加工し、５４０℃で３８ｒおよび
４５０℃の温度で１０８ｒの加熱保持を行なった後、約
１００’Ｃ／Ｈｒの冷却速度で冷却後、冷間圧延で１．
５ｍｍ厚（冷間加工率６３％）の板に加工し、第３表に
示す加熱速度で５３０°Ｃの温度で加熱軟化処理を行な
い、５５０℃の温度で歪速度２ Ｘ １０−’／ｓｅｃ
で変形をした。
さ４００ｍｍ）を５１０°Ｃの温度で１２Ｈｒの均質化
処理後、４５０〜３００℃の温度で熱間圧延を行なって
厚さ４．Ｏｍｍの板に加工し、５４０℃で３８ｒおよび
４５０℃の温度で１０８ｒの加熱保持を行なった後、約
１００’Ｃ／Ｈｒの冷却速度で冷却後、冷間圧延で１．
５ｍｍ厚（冷間加工率６３％）の板に加工し、第３表に
示す加熱速度で５３０°Ｃの温度で加熱軟化処理を行な
い、５５０℃の温度で歪速度２ Ｘ １０−’／ｓｅｃ
で変形をした。
第３表
本発明に係る超塑性アルミニウム合金の製造方法におけ
る加熱速度が１００℃／Ｈｒ以下であるＮｏ、３では超
塑性伸びが約１／２以下となっている。
る加熱速度が１００℃／Ｈｒ以下であるＮｏ、３では超
塑性伸びが約１／２以下となっている。
［発明の効果］
以上説明したように、本発明に係る超塑性アルミニウム
合金の製造方法は上記の構成を有しているものであるか
ら、適切な温度においてくびれ（ｎｅｃｋｉｎｇ）の局
所伸び等がない、優れた超塑性伸びを有する材料が得ら
れるという効果がある。
合金の製造方法は上記の構成を有しているものであるか
ら、適切な温度においてくびれ（ｎｅｃｋｉｎｇ）の局
所伸び等がない、優れた超塑性伸びを有する材料が得ら
れるという効果がある。
Claims (3)
- （１）Ｍｇ２〜７ｗｔ％ を含有し、さらに、 Ｍｎ ０．０５−１．５ｗｔ％、Ｃｒ Ｏ，０５〜０，
５ｗｔ％、Ｚｒ Ｏ，０５−０，５１１１ｔ％、Ｖ ０
６０５〜０．５ｕ＋ｔ％、Ｔｉ ０．１５ｗｔ％以下 の中から選んだ１種または２種以上 を含有し、残部Ａ１および不純物からなるＡｌ−Ｍｇ系
合金鋳塊を、４００〜５５０℃の温度で均質化熱処理を
行ない、次いで、３００〜５５０℃の温度で熱間加工を
行なった後、第１回の加熱保持を４５０〜５５０°Ｃの
温度で０．５−１．ＯＨｒ行ない、次に、第２回の加熱
温度まで冷却し、３５０−４５０℃の温度で０．５−５
０Ｈｒの第２回の加熱保持を行ない、３０℃／Ｈｒ以上
の冷却速度で冷却した後、少なくとも３０％以上の冷間
加工を行なうことを特徴とする超塑性アルミニウム合金
の製造方法。 - （２）Ｍｇ２〜７ｕ＋ｔ％ を含有し、さらに、 Ｍｎ Ｏ，０５−１，５ｕ＋ｔ％、Ｏｒ ０．０５−０
，５ｕ＋ｔ％、Ｚ、ｒ Ｏ，０５−０，５ｕ＋ｔ％、Ｖ
Ｏ，０５−０，５ｗＬ％、Ｔｉ Ｏ，１５ｗｔ％以下 の中から選んだ１種または２種以上 を含有し、残部Ａ１および不純物からなるＡｌ−Ｍｇ系
合金鋳塊を、４０．０〜５５０℃の温度で均質化熱処理
を行ない、次いで、３００〜５５０℃の温度で熱間加工
を行なった後、第１回の加熱保持を４５０〜５５０℃の
温度で０．５〜１ＯＨｒ行ない、次に、第２回の加熱温
度まで冷却し、３５０−４５０°Ｃの温度で０．５−５
０Ｉ−１ｒの第２回の加熱保持を行ない、３０°Ｃ／Ｈ
ｒ以上の冷却速度で冷却した後、２０〜６０％の冷間加
工を行ない、続いて、３００℃以下の低温軟化焼鈍と冷
間加工を１回以上行なうことを特徴とする超塑性アルミ
ニウム合金の製造方法。 - （３）Ｍｇ２〜７田ｔ％ を含有し、さらに、 Ｍｎ ０．０５−１．５＋ｌｌｔ％、Ｃｒ ０．０５−
０，５ｕ＋ｔ％、Ｚｒ Ｏ，０５〜Ｏ，’５ｗｔ％、Ｖ
Ｏ，０５−０，５ｗｔ％、Ｔｉ ００１５ｗｔ％以下 の中から選んだ１種または２種以上 を含有し、残部Ａ１および不純物からなるＡｌ−Ｍｇ系
合金鋳塊を、４００〜５５０℃の温度で均質イ”ヒ熱処
理を行ない、次いで、３００〜５５０℃の温度で熱間加
工を行なった後、第１回の加熱保持を４５０”−５５０
℃の温度で０．５−１０Ｈｒ行ない、次に、第２回の加
熱温度まで冷却り３５ ｏ−７４５０℃の温度で０．５
−５０Ｈｒの第２回の加熱保持を行ない、３０°Ｃ／Ｈ
ｒ以上の冷却速度で冷却した後、少なくとも３０％以上
の冷間加工を行なうか、或いは、２０〜６０％の冷間加
工を行ない、続いて、３００’Ｃ以下の低温軟化焼鈍と
冷間加工を１回以上行ない、さらに、１００℃／Ｈｒ以
上の加熱速度で３５０〜５５０℃の温度に加熱軟化処理
することを特徴とする超塑性アルミニウム合金の製造方
法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9417784A JPS60238461A (ja) | 1984-05-11 | 1984-05-11 | 超塑性アルミニウム合金の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9417784A JPS60238461A (ja) | 1984-05-11 | 1984-05-11 | 超塑性アルミニウム合金の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS60238461A true JPS60238461A (ja) | 1985-11-27 |
| JPS62225B2 JPS62225B2 (ja) | 1987-01-06 |
Family
ID=14103056
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP9417784A Granted JPS60238461A (ja) | 1984-05-11 | 1984-05-11 | 超塑性アルミニウム合金の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS60238461A (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6376857A (ja) * | 1986-09-19 | 1988-04-07 | Showa Alum Corp | 鏡面加工用アルミニウム合金の製造方法 |
| JPH04218635A (ja) * | 1990-06-11 | 1992-08-10 | Sky Alum Co Ltd | 超塑性成形用アルミニウム合金圧延板 |
| WO2007080938A1 (ja) * | 2006-01-12 | 2007-07-19 | Furukawa-Sky Aluminum Corp. | 高温高速成形用アルミニウム合金材及びその製造方法、並びにアルミニウム合金成形品の製造方法 |
| CN115896652A (zh) * | 2022-12-01 | 2023-04-04 | 中南大学 | 一种高应变速率超塑性铝锂合金细晶板材的制备方法 |
-
1984
- 1984-05-11 JP JP9417784A patent/JPS60238461A/ja active Granted
Cited By (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6376857A (ja) * | 1986-09-19 | 1988-04-07 | Showa Alum Corp | 鏡面加工用アルミニウム合金の製造方法 |
| JPH0215626B2 (ja) * | 1986-09-19 | 1990-04-12 | Showa Aluminium Co Ltd | |
| JPH04218635A (ja) * | 1990-06-11 | 1992-08-10 | Sky Alum Co Ltd | 超塑性成形用アルミニウム合金圧延板 |
| WO2007080938A1 (ja) * | 2006-01-12 | 2007-07-19 | Furukawa-Sky Aluminum Corp. | 高温高速成形用アルミニウム合金材及びその製造方法、並びにアルミニウム合金成形品の製造方法 |
| US8500926B2 (en) | 2006-01-12 | 2013-08-06 | Furukawa-Sky Aluminum Corp | Aluminum alloy material for high-temperature/high-speed molding, method of producing the same, and method of producing a molded article of an aluminum alloy |
| CN115896652A (zh) * | 2022-12-01 | 2023-04-04 | 中南大学 | 一种高应变速率超塑性铝锂合金细晶板材的制备方法 |
| CN115896652B (zh) * | 2022-12-01 | 2024-05-03 | 中南大学 | 一种高应变速率超塑性铝锂合金细晶板材的制备方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS62225B2 (ja) | 1987-01-06 |
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