JPS60227408A - 永久磁石の製造方法 - Google Patents
永久磁石の製造方法Info
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- JPS60227408A JPS60227408A JP8450484A JP8450484A JPS60227408A JP S60227408 A JPS60227408 A JP S60227408A JP 8450484 A JP8450484 A JP 8450484A JP 8450484 A JP8450484 A JP 8450484A JP S60227408 A JPS60227408 A JP S60227408A
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- lubricant
- magnet
- permanent magnet
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-
- H—ELECTRICITY
- H01—ELECTRIC ELEMENTS
- H01F—MAGNETS; INDUCTANCES; TRANSFORMERS; SELECTION OF MATERIALS FOR THEIR MAGNETIC PROPERTIES
- H01F41/00—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing or assembling magnets, inductances or transformers; Apparatus or processes specially adapted for manufacturing materials characterised by their magnetic properties
- H01F41/02—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing or assembling magnets, inductances or transformers; Apparatus or processes specially adapted for manufacturing materials characterised by their magnetic properties for manufacturing cores, coils, or magnets
- H01F41/0253—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing or assembling magnets, inductances or transformers; Apparatus or processes specially adapted for manufacturing materials characterised by their magnetic properties for manufacturing cores, coils, or magnets for manufacturing permanent magnets
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- Engineering & Computer Science (AREA)
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- Manufacturing & Machinery (AREA)
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔技術分野〕
本発明は、ＲＯｏ、系、 Ｒ，Ｏ０，７系（Ｒは希土類
元素）等−軸異方性を有する磁石粉末を充填した樹脂を
磁場中に於いて押し出し成形し、異方性永久磁石を得る
製造方法に関する。
元素）等−軸異方性を有する磁石粉末を充填した樹脂を
磁場中に於いて押し出し成形し、異方性永久磁石を得る
製造方法に関する。
従来の磁場中押し出しによる永久磁石の製造方法は、第
１図に示す様にシリンダー１内でヒーター２の加熱によ
り、−軸異方性を有する磁石粉末をＶｏｌ で６０〜７
０％充填した樹脂バインダーを溶融混練し、次に該溶融
混線物３をスクリュー。
１図に示す様にシリンダー１内でヒーター２の加熱によ
り、−軸異方性を有する磁石粉末をＶｏｌ で６０〜７
０％充填した樹脂バインダーを溶融混練し、次に該溶融
混線物３をスクリュー。
４の回転又はプランジャーによシ、）磁場を印加（Ｈけ
磁場の印加方向）した強磁性体ダイ５に押し出し、磁石
粉末の磁化容易軸Ｅを揃え、その後冷却バイブロによシ
冷却された、冷却ダイアに通し固化せしめ、異方性永久
磁石を得る方法であったため、第２図に示す様に同化過
程に於いて冷却による固化層３ｂと冷却ダイアの接触面
９に７方向に押し出される時摩擦抵抗が働くため、固化
層３ｂと溶融層５ａ間に強いせん断応力が発生し、磁場
印加により磁化容易軸Ｅを揃えた磁石粉末１０が回転し
てしまい、配向度が悪く磁気性能が低い永久磁石となっ
ていた。又ＲＣ！ｏ、系、 Ｒ，００１系の磁石粉末は
、Ｈｖで６００〜７００と硬く形状も鋭いため、ダイの
摩耗が大きく、異形状の磁石の場合８０万〜１２０万と
高価なダイをわずか８０Ｈの使用で交換しておシ、コス
トの高い磁石となっていた。
磁場の印加方向）した強磁性体ダイ５に押し出し、磁石
粉末の磁化容易軸Ｅを揃え、その後冷却バイブロによシ
冷却された、冷却ダイアに通し固化せしめ、異方性永久
磁石を得る方法であったため、第２図に示す様に同化過
程に於いて冷却による固化層３ｂと冷却ダイアの接触面
９に７方向に押し出される時摩擦抵抗が働くため、固化
層３ｂと溶融層５ａ間に強いせん断応力が発生し、磁場
印加により磁化容易軸Ｅを揃えた磁石粉末１０が回転し
てしまい、配向度が悪く磁気性能が低い永久磁石となっ
ていた。又ＲＣ！ｏ、系、 Ｒ，００１系の磁石粉末は
、Ｈｖで６００〜７００と硬く形状も鋭いため、ダイの
摩耗が大きく、異形状の磁石の場合８０万〜１２０万と
高価なダイをわずか８０Ｈの使用で交換しておシ、コス
トの高い磁石となっていた。
本発明はこの様な問題を除去せしめたものである、その
目的とするところは、磁化容易軸の配向が優れ磁気性能
の高い樹脂結合型永久磁石を低コストで得んとするもの
である。
目的とするところは、磁化容易軸の配向が優れ磁気性能
の高い樹脂結合型永久磁石を低コストで得んとするもの
である。
本発明は、−軸異方性を有する磁石粉末を充填した樹脂
バインダーの溶融混線物と該溶融混線物の周部に配設し
た潤滑剤を同時に磁場を印加したダイに押し出し固化せ
しめ、異方性永久磁石を得る事を特徴とする。
バインダーの溶融混線物と該溶融混線物の周部に配設し
た潤滑剤を同時に磁場を印加したダイに押し出し固化せ
しめ、異方性永久磁石を得る事を特徴とする。
以下、実施例によシ本発明の詳細な説明する。
ａｍ（０Ｏｒｒ、ｓｔｔ ｃｕｅ、（１１Ｆｅｏ、ｔｔ
、Ｚｒｏ、ｏｓｓ）ａ、ｓ の組成を有する合金を低
周波溶解炉で溶解した。
、Ｚｒｏ、ｏｓｓ）ａ、ｓ の組成を有する合金を低
周波溶解炉で溶解した。
得られた合金インゴットを１１７０℃で４Ｈ溶体化処理
、８００℃から２００℃まで等温時効と冷却時効を組み
合せ時効処理を行なった。
、８００℃から２００℃まで等温時効と冷却時効を組み
合せ時効処理を行なった。
次に合金インゴットを粗粉砕・微粉砕し１０μ〜５０μ
の粒度分布に粒度調整する。得られた磁石粉末をチタネ
ートカップリング剤によシ表面処理し、その後体積比で
磁石粉末６０チ、ポリアミド樹脂（ナイロン１２）４０
％の割合で２３０℃〜２５０℃に加熱し溶融混練した。
の粒度分布に粒度調整する。得られた磁石粉末をチタネ
ートカップリング剤によシ表面処理し、その後体積比で
磁石粉末６０チ、ポリアミド樹脂（ナイロン１２）４０
％の割合で２３０℃〜２５０℃に加熱し溶融混練した。
混線物は１〜２１ＯＩに粉砕しベレット化した。次に、
第３図に示す本発明による磁場押し出し成形機によシ成
形を行なった。粉砕したペレットをシリンダー１内でヒ
ーター２によシ２３０℃に加熱し溶融する。次に該溶融
混線物３をスクリュー４を回転させ、潤滑剤押し出しダ
イ１３を通ｆｉ、１８０００Ｇの磁場を印加（Ｈは磁場
印加方向）した強磁性体ダイ５に押し出す。この時、同
時に潤滑剤（シリコーンオイル）１１を潤滑剤シリンダ
ー１２から潤滑剤押し出しダイ１３を通し、前記溶融混
線物３の外周に押し出し、溶融混線物５をコーティング
する。磁場を印加した強磁性体ダイ５に押し出された溶
融混線物５内の磁石粉末は回転し、磁場印加方向Ｈに磁
化容易軸Ｅを揃えられる。次に冷却バイブロによシ冷却
された冷却ダイアを通シ、磁化容易軸Ｅ方向を揃えたま
ま固化せしめ異方性永久磁石を得た。
第３図に示す本発明による磁場押し出し成形機によシ成
形を行なった。粉砕したペレットをシリンダー１内でヒ
ーター２によシ２３０℃に加熱し溶融する。次に該溶融
混線物３をスクリュー４を回転させ、潤滑剤押し出しダ
イ１３を通ｆｉ、１８０００Ｇの磁場を印加（Ｈは磁場
印加方向）した強磁性体ダイ５に押し出す。この時、同
時に潤滑剤（シリコーンオイル）１１を潤滑剤シリンダ
ー１２から潤滑剤押し出しダイ１３を通し、前記溶融混
線物３の外周に押し出し、溶融混線物５をコーティング
する。磁場を印加した強磁性体ダイ５に押し出された溶
融混線物５内の磁石粉末は回転し、磁場印加方向Ｈに磁
化容易軸Ｅを揃えられる。次に冷却バイブロによシ冷却
された冷却ダイアを通シ、磁化容易軸Ｅ方向を揃えたま
ま固化せしめ異方性永久磁石を得た。
本発明は上記構成の製造方法であるため、潤滑効果の優
れたシリコーンオイル層が冷却ダイアと固化層３ｂの間
に有るため摩擦抵抗がほとんど無くなり、固化層３ｂと
溶融ｆ＠ ３ ａの間に働くせん断力が少なくなり、磁
石粉末の固化過程に於ける回転が無くなった。そのため
配向が向上し磁気性能が高くなった。第１表に、本実施
例と従来の製造方法による磁石の性能比較を示す。
れたシリコーンオイル層が冷却ダイアと固化層３ｂの間
に有るため摩擦抵抗がほとんど無くなり、固化層３ｂと
溶融ｆ＠ ３ ａの間に働くせん断力が少なくなり、磁
石粉末の固化過程に於ける回転が無くなった。そのため
配向が向上し磁気性能が高くなった。第１表に、本実施
例と従来の製造方法による磁石の性能比較を示す。
第 １ 表
（磁石粉末Ｖ０１６０％）
表１に示す様に、実に４２−の磁気性能（ＢＨｍａｘ）
の向上が計られた。以上説明した様に、磁場中押し出し
成形法のポイントはいかに固化過程に於ける配向の低下
を押えるかにあると言え、本発明の効果は非常に大きい
。又、硬度がＨｖで７００と硬く、且つ形状の鋭い磁石
粉末とダイとの接触をシリコーンオイル層が防ぐため、
ダイの摩耗がほとんどなく、ダイの交換が従来は平均し
て８０）！使用後であったが、本実施例に於いては３０
０Ｈ使用した後でも必要性が見られなかった。
の向上が計られた。以上説明した様に、磁場中押し出し
成形法のポイントはいかに固化過程に於ける配向の低下
を押えるかにあると言え、本発明の効果は非常に大きい
。又、硬度がＨｖで７００と硬く、且つ形状の鋭い磁石
粉末とダイとの接触をシリコーンオイル層が防ぐため、
ダイの摩耗がほとんどなく、ダイの交換が従来は平均し
て８０）！使用後であったが、本実施例に於いては３０
０Ｈ使用した後でも必要性が見られなかった。
そのため、１台８０〜１２０万円と高価なダイの交換費
用が少なくなシ、コストダウンが計れた。
用が少なくなシ、コストダウンが計れた。
伺、本実施例以外に、下記内容のものであっても効果は
同じであシ、なんらさしつかえない。
同じであシ、なんらさしつかえない。
（１）潤滑剤として固体潤滑剤（ぶつ化黒鉛、二硫化モ
リブデン、ボロン、ＰＴＦＩ！ｉ等）のエマルジョン、
ワックスを使用する。
リブデン、ボロン、ＰＴＦＩ！ｉ等）のエマルジョン、
ワックスを使用する。
（２）潤滑剤を２種類以上複合する。
例：シリコーンオイル内にぶつ化黒鉛の微粉末を分散さ
せたもの。
せたもの。
（３）潤滑剤として樹脂に固体潤滑剤を充填したものを
使用する。
使用する。
以上述べた様に、本発明によれば磁化容易軸の配向が優
れ、磁気性能の高い樹脂結合型永久磁石を低コストで得
る事が可能となった。
れ、磁気性能の高い樹脂結合型永久磁石を低コストで得
る事が可能となった。
第１図に従来の製造方法を、第２図に従来の問題発生状
態を、第６図に本実施例の製造方法を示す。 １・・・・・・シリンダー ２・・・・・・ヒーター３
・・・・・・溶融混練中 ３ａ・・・溶融層３ｂ・・・
固化層 ４・−・・・・スクリュー５・・・・・・強磁
性体ダイ ６・・・・・・冷却バイブ７・・・・・・冷
却ダイ ８・・・・・・異方性磁石１０・・・・・・磁
石粉末 １１・・・・・・潤滑剤（シリコーンオイル）１２・・
・・・・潤滑剤シリンダー １５・・・・・・潤滑剤押し出しダイ Ｈ・・・・・・磁場印加方向 Ｅ・・・・・・磁化容易軸方向 Ｆ・・・・・・押し出し方向 第１図 第２図
態を、第６図に本実施例の製造方法を示す。 １・・・・・・シリンダー ２・・・・・・ヒーター３
・・・・・・溶融混練中 ３ａ・・・溶融層３ｂ・・・
固化層 ４・−・・・・スクリュー５・・・・・・強磁
性体ダイ ６・・・・・・冷却バイブ７・・・・・・冷
却ダイ ８・・・・・・異方性磁石１０・・・・・・磁
石粉末 １１・・・・・・潤滑剤（シリコーンオイル）１２・・
・・・・潤滑剤シリンダー １５・・・・・・潤滑剤押し出しダイ Ｈ・・・・・・磁場印加方向 Ｅ・・・・・・磁化容易軸方向 Ｆ・・・・・・押し出し方向 第１図 第２図
Claims (1)
- 磁場中押し出し成形による異方性永久磁石の製造に於い
て、磁石粉末、カップリング剤等を充填した樹脂バイン
ダーの溶融混練物と該溶融混練物の周部に配設した潤滑
剤を同時にダイに押し出し、固化せしめ異方性永久磁石
を得る事を特徴とした永久磁石の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8450484A JPS60227408A (ja) | 1984-04-26 | 1984-04-26 | 永久磁石の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8450484A JPS60227408A (ja) | 1984-04-26 | 1984-04-26 | 永久磁石の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS60227408A true JPS60227408A (ja) | 1985-11-12 |
Family
ID=13832470
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP8450484A Pending JPS60227408A (ja) | 1984-04-26 | 1984-04-26 | 永久磁石の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS60227408A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6426348A (en) * | 1987-06-16 | 1989-01-27 | Kinetoron Bv | Multipole rotor |
| WO1998054736A1 (en) * | 1997-05-30 | 1998-12-03 | Matsushita Electric Industrial Co., Ltd. | Production process for ring shaped resin bonded magnet |
| US10692652B2 (en) * | 2009-08-04 | 2020-06-23 | The Boeing Company | Methods for manufacturing magnetic composite structures with high mechanical strength |
-
1984
- 1984-04-26 JP JP8450484A patent/JPS60227408A/ja active Pending
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6426348A (en) * | 1987-06-16 | 1989-01-27 | Kinetoron Bv | Multipole rotor |
| WO1998054736A1 (en) * | 1997-05-30 | 1998-12-03 | Matsushita Electric Industrial Co., Ltd. | Production process for ring shaped resin bonded magnet |
| US6365078B1 (en) | 1997-05-30 | 2002-04-02 | Matsushita Electric Industrial Co., Ltd. | Production process for ring shaped resin bonded magnet |
| US6602569B2 (en) | 1997-05-30 | 2003-08-05 | Matsushita Electric Industrial Co., Ltd. | Production process for ring shaped resin bonded magnet |
| US10692652B2 (en) * | 2009-08-04 | 2020-06-23 | The Boeing Company | Methods for manufacturing magnetic composite structures with high mechanical strength |
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