JPH10112405A - 希土類ボンド磁石およびその製造方法 - Google Patents
希土類ボンド磁石およびその製造方法Info
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- JPH10112405A JPH10112405A JP8266290A JP26629096A JPH10112405A JP H10112405 A JPH10112405 A JP H10112405A JP 8266290 A JP8266290 A JP 8266290A JP 26629096 A JP26629096 A JP 26629096A JP H10112405 A JPH10112405 A JP H10112405A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 希土類−鉄系磁石原料粉末をバインダーと共
に成形して固化してなる希土類ボンド磁石において、そ
の磁気特性をさらに向上させると共に、耐酸化性をもさ
らに優れたものとする。 【解決手段】 希土類−鉄系磁石原料粉末をバインダー
と共に成形して固化するに際し、バインダーとして、室
温での粘度が１０〜４００ポイズである液体バインダー
を用いて希土類−鉄系磁石原料粉末をバインダーと共に
成形して固化することによって、成形体中の希土類磁石
原料粉末粒子の粒度分布において粒径が３２μｍ未満の
粒子の重量比が５％以上６０％以下である成形体を経て
希土類ボンド磁石を得る。
に成形して固化してなる希土類ボンド磁石において、そ
の磁気特性をさらに向上させると共に、耐酸化性をもさ
らに優れたものとする。 【解決手段】 希土類−鉄系磁石原料粉末をバインダー
と共に成形して固化するに際し、バインダーとして、室
温での粘度が１０〜４００ポイズである液体バインダー
を用いて希土類−鉄系磁石原料粉末をバインダーと共に
成形して固化することによって、成形体中の希土類磁石
原料粉末粒子の粒度分布において粒径が３２μｍ未満の
粒子の重量比が５％以上６０％以下である成形体を経て
希土類ボンド磁石を得る。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、各種事務機器用モ
ータや各種アクチュエータ等の構成部品として使用され
る永久磁石に係わり、とくに、磁気特性および耐酸化性
により一層優れた希土類ボンド磁石およびその製造方法
に関するものである。
ータや各種アクチュエータ等の構成部品として使用され
る永久磁石に係わり、とくに、磁気特性および耐酸化性
により一層優れた希土類ボンド磁石およびその製造方法
に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】従来、各種事務機器用モータや各種アク
チュエータ等の構成部品として使用される永久磁石に
は、フェライト磁石やアルニコ磁石などが多く用いられ
てきたが、さらに進んでこれらよりもより一層磁気特性
に優れたものとしてＳｍＣｏ５型やＳｍ２Ｃｏ１７型の
サマリウム−コバルト磁石なども多く使用されてきた。
チュエータ等の構成部品として使用される永久磁石に
は、フェライト磁石やアルニコ磁石などが多く用いられ
てきたが、さらに進んでこれらよりもより一層磁気特性
に優れたものとしてＳｍＣｏ５型やＳｍ２Ｃｏ１７型の
サマリウム−コバルト磁石なども多く使用されてきた。
【０００３】そしてさらに進んで、希土類−鉄系磁石が
主要な永久磁石として多く使用されるようになってきて
おり、希土類成分としてＮｄ，Ｐｒ，Ｓｍ，Ｔｂ，Ｄｙ
等を用い、鉄系成分としてＦｅ，Ｎｉ，Ｃｏ等を用い、
その他の成分としてＢ，Ｓｉ，Ｃ，Ｎ，Ｐ等を用いた希
土類−鉄系磁石がＯＡ機器，ＡＶ機器，モータ類，アク
チュエータ類等に幅広く採用されている。
主要な永久磁石として多く使用されるようになってきて
おり、希土類成分としてＮｄ，Ｐｒ，Ｓｍ，Ｔｂ，Ｄｙ
等を用い、鉄系成分としてＦｅ，Ｎｉ，Ｃｏ等を用い、
その他の成分としてＢ，Ｓｉ，Ｃ，Ｎ，Ｐ等を用いた希
土類−鉄系磁石がＯＡ機器，ＡＶ機器，モータ類，アク
チュエータ類等に幅広く採用されている。
【０００４】希土類−鉄系磁石はその製造方法から、ボ
ンド磁石と焼結磁石に大別される。このうち、希土類−
鉄系ボンド磁石を製造するに際しては、Ｎｄ−Ｆｅ−Ｂ
系等の磁石材料組成の金属溶湯を溶製したのち、この金
属溶湯をノズルを介して回転ロール上に流下させること
により磁石材料組成の超急冷金属薄帯に形成し、この超
急冷金属薄帯を粉砕して希土類−鉄系磁石原料粉末を得
たのち、所定の磁気特性を与えるために適宜の熱処理を
施し、この希土類−鉄系磁石原料粉末と固体の樹脂バイ
ンダー（例えば、固体のエポキシ樹脂）と適宜の潤滑剤
（例えばステアリン酸リチウム）とを混合し、１０ｔｏ
ｎ／ｃｍ２程度の高圧を加えて加圧成形したのち１５０
℃，１時間程度のキュア処理（硬化処理）を行うことに
よって樹脂を固化させることによりボンド磁石としてい
る。
ンド磁石と焼結磁石に大別される。このうち、希土類−
鉄系ボンド磁石を製造するに際しては、Ｎｄ−Ｆｅ−Ｂ
系等の磁石材料組成の金属溶湯を溶製したのち、この金
属溶湯をノズルを介して回転ロール上に流下させること
により磁石材料組成の超急冷金属薄帯に形成し、この超
急冷金属薄帯を粉砕して希土類−鉄系磁石原料粉末を得
たのち、所定の磁気特性を与えるために適宜の熱処理を
施し、この希土類−鉄系磁石原料粉末と固体の樹脂バイ
ンダー（例えば、固体のエポキシ樹脂）と適宜の潤滑剤
（例えばステアリン酸リチウム）とを混合し、１０ｔｏ
ｎ／ｃｍ２程度の高圧を加えて加圧成形したのち１５０
℃，１時間程度のキュア処理（硬化処理）を行うことに
よって樹脂を固化させることによりボンド磁石としてい
る。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、このよ
うな従来の希土類ボンド磁石にあっては、高圧を加える
加圧成形時に希土類−鉄系磁石原料粉末がさらに破砕さ
れて微粉末が多量に発生し、多量に発生した微粉末がキ
ュア処理時（硬化処理時）や表面塗装電着工程時等にお
いて酸化することにより磁気特性が低下することがある
という問題点を有していたことから、このような問題点
を解決することが課題としてあった。
うな従来の希土類ボンド磁石にあっては、高圧を加える
加圧成形時に希土類−鉄系磁石原料粉末がさらに破砕さ
れて微粉末が多量に発生し、多量に発生した微粉末がキ
ュア処理時（硬化処理時）や表面塗装電着工程時等にお
いて酸化することにより磁気特性が低下することがある
という問題点を有していたことから、このような問題点
を解決することが課題としてあった。
【０００６】
【発明の目的】本発明は、このような従来の課題にかん
がみてなされたものであって、希土類−鉄系磁石原料粉
末をバインダーと共に成形して固化してなる希土類ボン
ド磁石において、その磁気特性をさらに向上させると共
に耐酸化性をもさらに優れたものにできるようにするこ
とを目的としている。
がみてなされたものであって、希土類−鉄系磁石原料粉
末をバインダーと共に成形して固化してなる希土類ボン
ド磁石において、その磁気特性をさらに向上させると共
に耐酸化性をもさらに優れたものにできるようにするこ
とを目的としている。
【０００７】
【課題を解決するための手段】本発明に係わる希土類ボ
ンド磁石は、請求項１に記載しているように、希土類−
鉄系磁石原料粉末をバインダーと共に成形して固化して
なり、成形体中の希土類磁石原料粉末粒子の粒度分布に
おいて粒径が３２μｍ未満の粒子の重量比が５％以上６
０％以下であるものとしたことを特徴としている。
ンド磁石は、請求項１に記載しているように、希土類−
鉄系磁石原料粉末をバインダーと共に成形して固化して
なり、成形体中の希土類磁石原料粉末粒子の粒度分布に
おいて粒径が３２μｍ未満の粒子の重量比が５％以上６
０％以下であるものとしたことを特徴としている。
【０００８】そして、本発明に係わる希土類ボンド磁石
の実施態様においては、請求項２に記載しているよう
に、希土類−鉄系磁石原料粉末が超急冷凝固粉末である
ものとすることができる。
の実施態様においては、請求項２に記載しているよう
に、希土類−鉄系磁石原料粉末が超急冷凝固粉末である
ものとすることができる。
【０００９】また、本発明に係わる希土類ボンド磁石の
製造方法は、請求項３に記載しているように、希土類−
鉄系磁石原料粉末をバインダーと共に成形して固化する
に際し、前記バインダーとして室温での粘度が１０〜４
００ポイズである液体バインダーを用いて希土類−鉄系
磁石原料粉末を前記バインダーと共に成形して固化する
ようにしたことを特徴としている。
製造方法は、請求項３に記載しているように、希土類−
鉄系磁石原料粉末をバインダーと共に成形して固化する
に際し、前記バインダーとして室温での粘度が１０〜４
００ポイズである液体バインダーを用いて希土類−鉄系
磁石原料粉末を前記バインダーと共に成形して固化する
ようにしたことを特徴としている。
【００１０】そして、本発明に係わる希土類ボンド磁石
の製造方法の実施態様においては、請求項４に記載して
いるように、希土類−鉄系磁石原料粉末が超急冷凝固粉
末であるようになすことができ、同じく請求項５に記載
しているように、液体バインダーが液体熱硬化性樹脂で
あるようになすことができ、同じく請求項６に記載して
いるように、成形圧力が５〜１５ｔｏｎ／ｃｍ２である
ようになすことができる。
の製造方法の実施態様においては、請求項４に記載して
いるように、希土類−鉄系磁石原料粉末が超急冷凝固粉
末であるようになすことができ、同じく請求項５に記載
しているように、液体バインダーが液体熱硬化性樹脂で
あるようになすことができ、同じく請求項６に記載して
いるように、成形圧力が５〜１５ｔｏｎ／ｃｍ２である
ようになすことができる。
【００１１】
【発明の作用】本発明に係わる希土類ボンド磁石では、
希土類−鉄系磁石原料粉末をバインダーと共に成形して
固化してなり、成形体中の希土類磁石原料粉末粒子の粒
度分布において粒径が３２μｍ未満の粒子の重量比が５
％以上６０％以下であるものとしているので、従来のよ
うに微粉末が多量に含まれていないことから、微細粒と
粗粒とのバランスが良好なものとなって成形体の密度が
より一層向上したものになると共に、キュア処理（硬化
処理）や電着工程（表面塗装工程）などで酸化を生じが
たいものとなって、希土類ボンド磁石の磁気特性がさら
に向上したものになると共に耐酸化性もさらに優れたも
のとなる。
希土類−鉄系磁石原料粉末をバインダーと共に成形して
固化してなり、成形体中の希土類磁石原料粉末粒子の粒
度分布において粒径が３２μｍ未満の粒子の重量比が５
％以上６０％以下であるものとしているので、従来のよ
うに微粉末が多量に含まれていないことから、微細粒と
粗粒とのバランスが良好なものとなって成形体の密度が
より一層向上したものになると共に、キュア処理（硬化
処理）や電着工程（表面塗装工程）などで酸化を生じが
たいものとなって、希土類ボンド磁石の磁気特性がさら
に向上したものになると共に耐酸化性もさらに優れたも
のとなる。
【００１２】また、本発明に係わる希土類ボンド磁石の
製造方法では、希土類−鉄系磁石原料粉末をバインダー
と共に成形して固化するに際し、前記バインダーとして
室温での粘度が１０〜４００ポイズである液体バインダ
ーを用いて希土類−鉄系磁石原料粉末を前記バインダー
と共に成形して固化するようにしたから、高圧をかけて
加圧成形する場合において前記液体バインダーは自己潤
滑剤として作用することとなるので、従来のように成形
時に希土類−鉄系磁石原料粉末に破砕を生じがたいもの
となり、微粉末が多量に発生しないものとなるので、微
粉末と粗粉末との量比率が適切なものとなって成形体の
密度がより一層向上したものになると共に、微粉末が多
量に発生した場合のようなキュア処理（硬化処理）時や
電着工程（表面塗装工程）時等での酸化が防止されるこ
ととなって、希土類ボンド磁石の磁気特性および耐酸化
性がさらに向上したものとなる。
製造方法では、希土類−鉄系磁石原料粉末をバインダー
と共に成形して固化するに際し、前記バインダーとして
室温での粘度が１０〜４００ポイズである液体バインダ
ーを用いて希土類−鉄系磁石原料粉末を前記バインダー
と共に成形して固化するようにしたから、高圧をかけて
加圧成形する場合において前記液体バインダーは自己潤
滑剤として作用することとなるので、従来のように成形
時に希土類−鉄系磁石原料粉末に破砕を生じがたいもの
となり、微粉末が多量に発生しないものとなるので、微
粉末と粗粉末との量比率が適切なものとなって成形体の
密度がより一層向上したものになると共に、微粉末が多
量に発生した場合のようなキュア処理（硬化処理）時や
電着工程（表面塗装工程）時等での酸化が防止されるこ
ととなって、希土類ボンド磁石の磁気特性および耐酸化
性がさらに向上したものとなる。
【００１３】
【発明の実施の形態】本発明に係わる希土類ボンド磁石
およびその製造方法は、希土類−鉄系磁石原料粉末を用
いるものであるが、この希土類−鉄系磁石原料粉末とし
ては、希土類としてＮｄ，Ｐｒ，Ｓｍ，Ｔｂ，Ｄｙ等を
含み、鉄系金属としてＦｅ，Ｎｉ，Ｃｏ等を含み、その
他の成分としてＢ，Ｓｉ，Ｃ，Ｎ，Ｐ等の既知の元素を
含む合金の溶湯から製作したものが用いられる。
およびその製造方法は、希土類−鉄系磁石原料粉末を用
いるものであるが、この希土類−鉄系磁石原料粉末とし
ては、希土類としてＮｄ，Ｐｒ，Ｓｍ，Ｔｂ，Ｄｙ等を
含み、鉄系金属としてＦｅ，Ｎｉ，Ｃｏ等を含み、その
他の成分としてＢ，Ｓｉ，Ｃ，Ｎ，Ｐ等の既知の元素を
含む合金の溶湯から製作したものが用いられる。
【００１４】そして、このような合金の溶湯を回転円盤
や回転ロール上に流下させて超急冷金属薄帯を作製し、
この金属薄帯を粉砕することによって、希土類−鉄系磁
石原料粉末を得る。
や回転ロール上に流下させて超急冷金属薄帯を作製し、
この金属薄帯を粉砕することによって、希土類−鉄系磁
石原料粉末を得る。
【００１５】ここで、希土類−鉄系磁石原料粉末の粒径
としては、この希土類−鉄系磁石原料粉末を室温での粘
度が１０〜４００ポイズである液体バインダーを用いて
混練して得た混練物を例えば５〜１５ｔｏｎ／ｃｍ２程
度の高圧を加えて加圧成形した後の状態で、成形体中の
希土類−鉄系原料粉末粒子の粒度分布において粒径が３
２μｍ未満の粒子の重量比が５％以上６０％以下となる
ようにする。
としては、この希土類−鉄系磁石原料粉末を室温での粘
度が１０〜４００ポイズである液体バインダーを用いて
混練して得た混練物を例えば５〜１５ｔｏｎ／ｃｍ２程
度の高圧を加えて加圧成形した後の状態で、成形体中の
希土類−鉄系原料粉末粒子の粒度分布において粒径が３
２μｍ未満の粒子の重量比が５％以上６０％以下となる
ようにする。
【００１６】このとき、液体バインダーの粘度が室温で
１０ポイズよりも低いものを用いると、液体バインダー
の粘性が弱いものとなって自己潤滑性が小さいものとな
ることにより高圧で成形したときに希土類−鉄系磁石原
料粉末の破砕がより多く生じ、微細な粉末粒子が増大す
ることによって、従来の固体バインダーを用いて高圧で
加圧成形した場合のようにこの加圧成形により発生した
微細粒子が多すぎることにより成形体の密度上昇に限界
を生じたりあるいは成形体のキュア処理時や電着工程時
に粒界酸化を生じて、希土類ボンド磁石の磁気特性が低
下したものとなる。
１０ポイズよりも低いものを用いると、液体バインダー
の粘性が弱いものとなって自己潤滑性が小さいものとな
ることにより高圧で成形したときに希土類−鉄系磁石原
料粉末の破砕がより多く生じ、微細な粉末粒子が増大す
ることによって、従来の固体バインダーを用いて高圧で
加圧成形した場合のようにこの加圧成形により発生した
微細粒子が多すぎることにより成形体の密度上昇に限界
を生じたりあるいは成形体のキュア処理時や電着工程時
に粒界酸化を生じて、希土類ボンド磁石の磁気特性が低
下したものとなる。
【００１７】また、液体バインダーの粘度が室温で４０
０ポイズよりも大きいと、液体バインダーの粘性が強す
ぎるものとなって希土類−鉄系磁石原料粉末とバインダ
ーとの混練が困難なものとなる。
０ポイズよりも大きいと、液体バインダーの粘性が強す
ぎるものとなって希土類−鉄系磁石原料粉末とバインダ
ーとの混練が困難なものとなる。
【００１８】このようにして、希土類−鉄系磁石原料粉
末を室温での粘度が１０〜４００ポイズである液体バイ
ンダーと共に成形することによって、成形後において、
成形体中の希土類−鉄系磁石原料粉末粒子の粒度分布に
おいて３２μｍ未満の粒径の粒子の重量比が５％以上６
０％以下である希土類ボンド磁石用成形体を得る。
末を室温での粘度が１０〜４００ポイズである液体バイ
ンダーと共に成形することによって、成形後において、
成形体中の希土類−鉄系磁石原料粉末粒子の粒度分布に
おいて３２μｍ未満の粒径の粒子の重量比が５％以上６
０％以下である希土類ボンド磁石用成形体を得る。
【００１９】このとき、粒径が３２μｍ未満の粒子の量
が重量比で５％未満であると、粗粒の間を埋める微細粒
子の量が少ないため、密度の大きい成形体を得ることが
困難となり、また、粒径が３２μｍ未満の粒子の量が重
量比で６０％超過であるときにも成形体の密度の上昇が
困難なものとなってくることとなり、成形体中の希土類
−鉄系磁石原料粉末粒子の粒度分布において粒径が３２
μｍ未満の粒子の重量比が５％以上６０％以下であるよ
うになすことによって、磁気特性がさらに向上すると共
に耐酸化性もさらに向上した希土類ボンド磁石を得るこ
とができるようになる。
が重量比で５％未満であると、粗粒の間を埋める微細粒
子の量が少ないため、密度の大きい成形体を得ることが
困難となり、また、粒径が３２μｍ未満の粒子の量が重
量比で６０％超過であるときにも成形体の密度の上昇が
困難なものとなってくることとなり、成形体中の希土類
−鉄系磁石原料粉末粒子の粒度分布において粒径が３２
μｍ未満の粒子の重量比が５％以上６０％以下であるよ
うになすことによって、磁気特性がさらに向上すると共
に耐酸化性もさらに向上した希土類ボンド磁石を得るこ
とができるようになる。
【００２０】
【実施例】以下、本発明の実施例等についてさらに詳細
に説明する。
に説明する。
【００２１】実施例 Ｎｄ１２Ｆｅ８６Ｂ６の組成（原子比）を有する金属溶
湯を溶製したのち、この金属溶湯をノズルを介して周速
２５ｍ／ｓｅｃで回転する回転ロール上に流下させて幅
約１ｍｍの金属薄帯を連続的に形成させた。
湯を溶製したのち、この金属溶湯をノズルを介して周速
２５ｍ／ｓｅｃで回転する回転ロール上に流下させて幅
約１ｍｍの金属薄帯を連続的に形成させた。
【００２２】次いで、この金属薄帯を粉砕して希土類−
鉄系磁石原料粉末を得た。
鉄系磁石原料粉末を得た。
【００２３】ここで得た希土類−鉄系磁石原料粉末の粒
度分布を図１に示す。図１に示すように、この原料粉末
では粒径が１５０〜２１２μｍのものの割合が最も多く
なっていた。
度分布を図１に示す。図１に示すように、この原料粉末
では粒径が１５０〜２１２μｍのものの割合が最も多く
なっていた。
【００２４】次いで、表１の比較例および実施例１〜７
の欄に示すような常温での粘度が異なる液体エポキシバ
インダーを前記希土類−鉄系磁石原料粉末に各々２重量
％配合したのち、成形圧力１０ｔｏｎ／ｃｍ２で加圧成
形して各々成形体を得た。
の欄に示すような常温での粘度が異なる液体エポキシバ
インダーを前記希土類−鉄系磁石原料粉末に各々２重量
％配合したのち、成形圧力１０ｔｏｎ／ｃｍ２で加圧成
形して各々成形体を得た。
【００２５】このようにして得た成形体中において粒径
が３２μｍ未満の粒子の割合および成形体の密度を調べ
たところ、表１に示す結果であった。
が３２μｍ未満の粒子の割合および成形体の密度を調べ
たところ、表１に示す結果であった。
【００２６】また、表１の実施例６の成形体（密度：
６．２６ｇ／ｃｍ３）における粒度分布および粒径の累
積比を図２に示す。
６．２６ｇ／ｃｍ３）における粒度分布および粒径の累
積比を図２に示す。
【００２７】次いで、各成形体に対してキュア処理（硬
化処理）として１５０℃で１時間の加熱処理を行い、さ
らに電着工程に供して表面塗装を行うことによって各々
希土類ボンド磁石を得た。
化処理）として１５０℃で１時間の加熱処理を行い、さ
らに電着工程に供して表面塗装を行うことによって各々
希土類ボンド磁石を得た。
【００２８】次いで、各希土類ボンド磁石の磁気特性を
調べたところ、同じく表１に示す結果であった。
調べたところ、同じく表１に示す結果であった。
【００２９】従来例 上記実施例で得た図１に示す粒度分布の希土類−鉄系磁
石原料粉末に固体バインダーとしてエポキシ樹脂を２重
量％とステアリン酸リチウムを１重量％添加したのち、
成形圧力１０ｔｏｎ／ｃｍ２で加圧成形した。
石原料粉末に固体バインダーとしてエポキシ樹脂を２重
量％とステアリン酸リチウムを１重量％添加したのち、
成形圧力１０ｔｏｎ／ｃｍ２で加圧成形した。
【００３０】このようにして得た成形体中において粒径
が３２μｍ未満の粒子の割合および成形体密度を調べた
ところ、同じく表１の従来例の欄に示す結果であった。
が３２μｍ未満の粒子の割合および成形体密度を調べた
ところ、同じく表１の従来例の欄に示す結果であった。
【００３１】また、この成形体における粒度分布および
粒径の累積比は図３に示すものであった。
粒径の累積比は図３に示すものであった。
【００３２】
【表１】
【００３３】表１に示すように、固体エポキシバインダ
ーを用いた従来例の希土類ボンド磁石、および室温での
粘度が低い液体バインダーを用いた比較例の希土類ボン
ド磁石に比べて、室温での粘度が１０〜４００ポイズで
ある液体エポキシバインダーを用いた実施例１〜７の希
土類ボンド磁石の方が、磁気特性により一層優れたもの
となっていた。
ーを用いた従来例の希土類ボンド磁石、および室温での
粘度が低い液体バインダーを用いた比較例の希土類ボン
ド磁石に比べて、室温での粘度が１０〜４００ポイズで
ある液体エポキシバインダーを用いた実施例１〜７の希
土類ボンド磁石の方が、磁気特性により一層優れたもの
となっていた。
【００３４】
【発明の効果】本発明による希土類ボンド磁石では、希
土類−鉄系磁石原料粉末をバインダーと共に成形して固
化してなり、成形体中の希土類磁石原料粉末粒子の粒度
分布において粒径が３２μｍ未満の粒子の重量比が５％
以上６０％以下であるものとしたから、従来のように微
粉末ないしは微細粒子が多量に含まれないものとなって
いるので、微細粒と粗粒とのバランスを良好なものにす
ることが可能となって成形体の密度をより一層高めるよ
うになすことが可能であり、かつまた、キュア処理（硬
化処理）や電着工程（表面塗装工程）などで酸化を生じ
がたいものとすることが可能となって、磁気特性および
耐酸化性により優れた希土類ボンド磁石であるという著
しく優れた効果がもたらされる。
土類−鉄系磁石原料粉末をバインダーと共に成形して固
化してなり、成形体中の希土類磁石原料粉末粒子の粒度
分布において粒径が３２μｍ未満の粒子の重量比が５％
以上６０％以下であるものとしたから、従来のように微
粉末ないしは微細粒子が多量に含まれないものとなって
いるので、微細粒と粗粒とのバランスを良好なものにす
ることが可能となって成形体の密度をより一層高めるよ
うになすことが可能であり、かつまた、キュア処理（硬
化処理）や電着工程（表面塗装工程）などで酸化を生じ
がたいものとすることが可能となって、磁気特性および
耐酸化性により優れた希土類ボンド磁石であるという著
しく優れた効果がもたらされる。
【００３５】また、本発明による希土類ボンド磁石の製
造方法では、希土類−鉄系磁石原料粉末をバインダーと
共に成形して固化するに際し、前記バインダーとして室
温での粘度が１０〜４００ポイズである液体バインダー
を用いて希土類−鉄系磁石原料粉末を前記バインダーと
共に成形して固化するようにしたから、高圧を加えて加
圧成形する際において前記液体バインダーを自己潤滑剤
としても機能させることが可能となるので、従来のよう
に成形時に希土類−鉄系磁石原料粉末の破砕を生じがた
いものとすることが可能となり、微粉末ないしは微細粒
子と粗粉末ないしは粗大粒子との量比率をより適切なも
のとすることが可能となって成形体の密度をさらに高め
ることが可能であると共に、微粉末ないしは微細粒子が
多量に発生した場合のようなキュア処理（硬化処理）時
や電着工程（表面塗装工程）時等での酸化を防止するこ
とが可能となって、希土類ボンド磁石の磁気特性および
耐酸化性をより一層向上させることが可能であり、品質
のより優れた希土類ボンド磁石を製造することが可能で
あるという著しく優れた効果がもたらされる。
造方法では、希土類−鉄系磁石原料粉末をバインダーと
共に成形して固化するに際し、前記バインダーとして室
温での粘度が１０〜４００ポイズである液体バインダー
を用いて希土類−鉄系磁石原料粉末を前記バインダーと
共に成形して固化するようにしたから、高圧を加えて加
圧成形する際において前記液体バインダーを自己潤滑剤
としても機能させることが可能となるので、従来のよう
に成形時に希土類−鉄系磁石原料粉末の破砕を生じがた
いものとすることが可能となり、微粉末ないしは微細粒
子と粗粉末ないしは粗大粒子との量比率をより適切なも
のとすることが可能となって成形体の密度をさらに高め
ることが可能であると共に、微粉末ないしは微細粒子が
多量に発生した場合のようなキュア処理（硬化処理）時
や電着工程（表面塗装工程）時等での酸化を防止するこ
とが可能となって、希土類ボンド磁石の磁気特性および
耐酸化性をより一層向上させることが可能であり、品質
のより優れた希土類ボンド磁石を製造することが可能で
あるという著しく優れた効果がもたらされる。
【図１】本発明の実施例で得た希土類−鉄系磁石原料粉
末の粒度分布を調べた結果を例示するグラフである。
末の粒度分布を調べた結果を例示するグラフである。
【図２】図１に示した希土類−鉄系磁石原料粉末に室温
での粘度が１４０ポイズである液体エポキシバインダー
を添加して圧力１０ｔｏｎ／ｃｍ２で加圧成形した成形
体中の粒子の粒度分布を調べた結果を例示するグラフで
ある。
での粘度が１４０ポイズである液体エポキシバインダー
を添加して圧力１０ｔｏｎ／ｃｍ２で加圧成形した成形
体中の粒子の粒度分布を調べた結果を例示するグラフで
ある。
【図３】図１に示した希土類−鉄系磁石原料粉末に固体
エポキシバインダーおよび潤滑剤を添加して圧力１０ｔ
ｏｎ／ｃｍ２で加圧成形した成形体中の粒子の粒度分布
を調べた結果を例示するグラフである。
エポキシバインダーおよび潤滑剤を添加して圧力１０ｔ
ｏｎ／ｃｍ２で加圧成形した成形体中の粒子の粒度分布
を調べた結果を例示するグラフである。
Claims (6)
- 【請求項１】 希土類−鉄系磁石原料粉末をバインダー
と共に成形して固化してなり、成形体中の希土類磁石原
料粉末粒子の粒度分布において粒径が３２μｍ未満の粒
子の重量比が５％以上６０％以下であることを特徴とす
る希土類ボンド磁石。 - 【請求項２】 希土類−鉄系磁石原料粉末が超急冷凝固
粉末である請求項１に記載の希土類ボンド磁石。 - 【請求項３】 希土類−鉄系磁石原料粉末をバインダー
と共に成形して固化するに際し、前記バインダーとして
室温での粘度が１０〜４００ポイズである液体バインダ
ーを用いて希土類−鉄系磁石原料粉末を前記バインダー
と共に成形して固化することを特徴とする希土類ボンド
磁石の製造方法。 - 【請求項４】 希土類−鉄系磁石原料粉末が超急冷凝固
粉末である請求項３に記載の希土類ボンド磁石の製造方
法。 - 【請求項５】 液体バインダーが液体熱硬化性樹脂であ
る請求項３または４に記載の希土類ボンド磁石の製造方
法。 - 【請求項６】 成形圧力が５〜１５ｔｏｎ／ｃｍ２であ
る請求項３ないし５のいずれかに記載の希土類ボンド磁
石の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8266290A JPH10112405A (ja) | 1996-10-07 | 1996-10-07 | 希土類ボンド磁石およびその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8266290A JPH10112405A (ja) | 1996-10-07 | 1996-10-07 | 希土類ボンド磁石およびその製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH10112405A true JPH10112405A (ja) | 1998-04-28 |
Family
ID=17428899
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP8266290A Pending JPH10112405A (ja) | 1996-10-07 | 1996-10-07 | 希土類ボンド磁石およびその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH10112405A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2005033844A (ja) * | 2003-05-15 | 2005-02-03 | Aichi Steel Works Ltd | モータ装置及びその筐体 |
-
1996
- 1996-10-07 JP JP8266290A patent/JPH10112405A/ja active Pending
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2005033844A (ja) * | 2003-05-15 | 2005-02-03 | Aichi Steel Works Ltd | モータ装置及びその筐体 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |