JPS602130B2 - 鋼板製ｔ形管継手の製造方法 - Google Patents
鋼板製ｔ形管継手の製造方法Info
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- JPS602130B2 JPS602130B2 JP56152585A JP15258581A JPS602130B2 JP S602130 B2 JPS602130 B2 JP S602130B2 JP 56152585 A JP56152585 A JP 56152585A JP 15258581 A JP15258581 A JP 15258581A JP S602130 B2 JPS602130 B2 JP S602130B2
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- pipe
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- steel plate
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Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21C—MANUFACTURE OF METAL SHEETS, WIRE, RODS, TUBES OR PROFILES, OTHERWISE THAN BY ROLLING; AUXILIARY OPERATIONS USED IN CONNECTION WITH METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL
- B21C37/00—Manufacture of metal sheets, bars, wire, tubes or like semi-manufactured products, not otherwise provided for; Manufacture of tubes of special shape
- B21C37/06—Manufacture of metal sheets, bars, wire, tubes or like semi-manufactured products, not otherwise provided for; Manufacture of tubes of special shape of tubes or metal hoses; Combined procedures for making tubes, e.g. for making multi-wall tubes
- B21C37/15—Making tubes of special shape; Making tube fittings
- B21C37/28—Making tube fittings for connecting pipes, e.g. U-pieces
- B21C37/29—Making branched pieces, e.g. T-pieces
- B21C37/296—Making branched pieces starting from strip material; Making branched tubes by securing a secondary tube in an opening in the undeformed wall of a principal tube
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- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Branch Pipes, Bends, And The Like (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は、綱板を素材としたＴ形管継手（以下単にＴ継
手と称す）の製造方法に関する。
手と称す）の製造方法に関する。
Ｔ継手は、第１図に示す如く、母警部１と枝警部２とか
らなるが、本発明は綱板製Ｔ継手のなかでも特に、枝警
部２の外怪Ｄ２と母警部１の外蓬Ｄ，との比（Ｄ２／Ｄ
，）（以下口径比という）が０．５以下のものに好適な
製造方法に関する。また、綱板製Ｔ継手は、溶接線の位
置によって第２図ａ〜ｃに示す３つのタイプに分けられ
るが、本発明の製造方法は、強度的に重要なクロツチ部
３（母管部１と枝警部２の境界）を溶接線５が通らない
同図ｂ，ｃに示すタイプのものを対象としたものである
。以下、２シームＴ継手と略称される第２図ｂのものを
例にとって説明する。２シームＴ継手の製造においては
、第２図ｂに斜線で示す枝管側ピース４の枝管部２の加
工技術が重要とされる。この場合、口径比（Ｄ２／Ｄ，
）の小さいものは、母警部１と枝警部２の肉厚差が大き
く、その製造は、枝管形成予定位置の肉厚減少でもつて
枝警部２を形成することにより行うのが通例となってい
る。第３図ａ〜ｃにこの種製造方法の代表的なものを示
す。これによると先ず、第３図ａに示す如く、矩形の素
材綱板６を枝管側ピース４の外郭形状と同一の内都形状
を有するダイス７をセットし、上方より枝管側ピース４
の母管部１の内面と同一曲率半径の半円筒底面８を有す
るＵ曲げポンチ８を降下させて、上記素材鋼板．６をＵ
断面形状に曲げ加工する。
らなるが、本発明は綱板製Ｔ継手のなかでも特に、枝警
部２の外怪Ｄ２と母警部１の外蓬Ｄ，との比（Ｄ２／Ｄ
，）（以下口径比という）が０．５以下のものに好適な
製造方法に関する。また、綱板製Ｔ継手は、溶接線の位
置によって第２図ａ〜ｃに示す３つのタイプに分けられ
るが、本発明の製造方法は、強度的に重要なクロツチ部
３（母管部１と枝警部２の境界）を溶接線５が通らない
同図ｂ，ｃに示すタイプのものを対象としたものである
。以下、２シームＴ継手と略称される第２図ｂのものを
例にとって説明する。２シームＴ継手の製造においては
、第２図ｂに斜線で示す枝管側ピース４の枝管部２の加
工技術が重要とされる。この場合、口径比（Ｄ２／Ｄ，
）の小さいものは、母警部１と枝警部２の肉厚差が大き
く、その製造は、枝管形成予定位置の肉厚減少でもつて
枝警部２を形成することにより行うのが通例となってい
る。第３図ａ〜ｃにこの種製造方法の代表的なものを示
す。これによると先ず、第３図ａに示す如く、矩形の素
材綱板６を枝管側ピース４の外郭形状と同一の内都形状
を有するダイス７をセットし、上方より枝管側ピース４
の母管部１の内面と同一曲率半径の半円筒底面８を有す
るＵ曲げポンチ８を降下させて、上記素材鋼板．６をＵ
断面形状に曲げ加工する。
次いで、このＵ曲げ半成品１０の枝管形成予定部の中央
に下穴１１を明けた後、同図ｂに示す如く、再び上方よ
り熱間状態で枝警部２の内径○′２に等しい外径のバー
リングポンチ１３を降下させ、これにより同図ｃに示す
如く上記下穴１１を押し拡げて枝警部２を形成する。い
わゆるバーリング加工である。ところがこのバーリング
加工では、ダイス枝管穴１２周辺からの材料流入が殆ど
期待できないから、第４図ａに斜線で示すダイス枝管穴
１２直上のリング状領域１４の材料で同図ｂに斜線で示
す枝警部２を形成することとなり、次のような問題を生
ずる。１つは、枝管部２の管端不揃いであり、今１つは
、バーリング加工工数の問題である。
に下穴１１を明けた後、同図ｂに示す如く、再び上方よ
り熱間状態で枝警部２の内径○′２に等しい外径のバー
リングポンチ１３を降下させ、これにより同図ｃに示す
如く上記下穴１１を押し拡げて枝警部２を形成する。い
わゆるバーリング加工である。ところがこのバーリング
加工では、ダイス枝管穴１２周辺からの材料流入が殆ど
期待できないから、第４図ａに斜線で示すダイス枝管穴
１２直上のリング状領域１４の材料で同図ｂに斜線で示
す枝警部２を形成することとなり、次のような問題を生
ずる。１つは、枝管部２の管端不揃いであり、今１つは
、バーリング加工工数の問題である。
先ず、枝管部２の管端不揃いについて説明する。
第４図ｂにおいて枝管部２の管端２′を面一とするには
、枝警部２の高さｈ、すなわちクロツチ部３から管端２
′までの距離を枝管部２の周方向で変化させる必要が生
じ、第４図ａにおける上記りング状領域１４の中Ｗを周
万向に変化させなければならないことになる。言い換え
れば、下穴１１を母管部１の長手方向で長くした楕円形
状とすることが要求されるのである。しかるに、このよ
うな穴明加工は極めて能率が患いため、通常は丸穴で代
用され、その代りに第５図に示す如く、母管部中方向の
枝警部管端２′が長手方向の管端２′より低くなるとい
う現象を生じるのである。枝管部２の管端２′は、言う
までもなく面一に仕上げる必要があるので、斜線部分は
除去され、材料歩留り低下の一因となるばかりでなく、
場合によっては枝管高さの不足の事態も発生する。また
、バーリング加工工数についての問題は次のとおりであ
る。第６図は第４図のａからｂに至る途中の状態を示し
たものであり、バーリングポンチ１３の筒胴部１３′と
ダイス枝管穴１２の内壁１２′との間には、クロツスハ
ッチングで示す肉厚がＬ（Ｔ２〈Ｔ，）の枝管基部１５
が形成されている。
、枝警部２の高さｈ、すなわちクロツチ部３から管端２
′までの距離を枝管部２の周方向で変化させる必要が生
じ、第４図ａにおける上記りング状領域１４の中Ｗを周
万向に変化させなければならないことになる。言い換え
れば、下穴１１を母管部１の長手方向で長くした楕円形
状とすることが要求されるのである。しかるに、このよ
うな穴明加工は極めて能率が患いため、通常は丸穴で代
用され、その代りに第５図に示す如く、母管部中方向の
枝警部管端２′が長手方向の管端２′より低くなるとい
う現象を生じるのである。枝管部２の管端２′は、言う
までもなく面一に仕上げる必要があるので、斜線部分は
除去され、材料歩留り低下の一因となるばかりでなく、
場合によっては枝管高さの不足の事態も発生する。また
、バーリング加工工数についての問題は次のとおりであ
る。第６図は第４図のａからｂに至る途中の状態を示し
たものであり、バーリングポンチ１３の筒胴部１３′と
ダイス枝管穴１２の内壁１２′との間には、クロツスハ
ッチングで示す肉厚がＬ（Ｔ２〈Ｔ，）の枝管基部１５
が形成されている。
この枝管基部１５は、枝管先端部１６が周方向の拡大加
工を受けている関係上、下向に引張られ、更に、この後
のバーリングポンチ１３の降下の際にも枝管先端部１６
がバーリングボンチ筒眼部１３′とダイス枝管穴内壁１
２′との間でしごかれるので、この過程でも下向きに強
く引張られることとなる。その結果・第４図ａから一気
にｂの状態まで加工しようとすると枝管基部１５に大き
な負担がかかり、第７図に示す如き枝管基部からの破断
１９の危険を生じるので、外径の異なる複数のバーリン
グポンチ１３を用いて段階的に枝警部２を形成していか
なければならず、工具、工数の面で極めて不利となる。
そうしてこの問題は、枝管肉厚が母管肉厚に比して小さ
い場合ほど、すなわち口径比（Ｄ２／Ｄ，）が小さいＴ
継手ほど顕著となる。以上、従釆製法に伴う２つの問題
点を説明してきたが、全く対策がないというわけではな
い。
工を受けている関係上、下向に引張られ、更に、この後
のバーリングポンチ１３の降下の際にも枝管先端部１６
がバーリングボンチ筒眼部１３′とダイス枝管穴内壁１
２′との間でしごかれるので、この過程でも下向きに強
く引張られることとなる。その結果・第４図ａから一気
にｂの状態まで加工しようとすると枝管基部１５に大き
な負担がかかり、第７図に示す如き枝管基部からの破断
１９の危険を生じるので、外径の異なる複数のバーリン
グポンチ１３を用いて段階的に枝警部２を形成していか
なければならず、工具、工数の面で極めて不利となる。
そうしてこの問題は、枝管肉厚が母管肉厚に比して小さ
い場合ほど、すなわち口径比（Ｄ２／Ｄ，）が小さいＴ
継手ほど顕著となる。以上、従釆製法に伴う２つの問題
点を説明してきたが、全く対策がないというわけではな
い。
母管側ピース４の枝管形成予定部にバーリング加工に先
だって膨出部を形成しておく方法がそれである。第８図
ａ，ｂにこの方法を図示する。これによると先ず、同図
ａに示す如く、プレスにより得られたＵ曲げ半成品１０
をダイス７にセットし、上方より半球形状の底部１７′
を有する張出しポンチ１７を降下させて、枝管形成予定
部に同図ｂに示す如く膨出部１８を形成し、しかる後、
膨出部１８の中央に下穴１１を明けてバーリング加工を
行う。
だって膨出部を形成しておく方法がそれである。第８図
ａ，ｂにこの方法を図示する。これによると先ず、同図
ａに示す如く、プレスにより得られたＵ曲げ半成品１０
をダイス７にセットし、上方より半球形状の底部１７′
を有する張出しポンチ１７を降下させて、枝管形成予定
部に同図ｂに示す如く膨出部１８を形成し、しかる後、
膨出部１８の中央に下穴１１を明けてバーリング加工を
行う。
この方法の効果は次の２つである。１つは、膨出部１８
が形成されることによって、第９図に示す如く、下穴１
１のための丸穴加工後の半成品２２のリング状領域１４
の中Ｗを、母管部中方向の中Ｗｙが母警部長手方向の中
Ｗｘより大となるようにすることができ、第５図に示す
枝警部２の管機不揃いを減少させ得ることである。
が形成されることによって、第９図に示す如く、下穴１
１のための丸穴加工後の半成品２２のリング状領域１４
の中Ｗを、母管部中方向の中Ｗｙが母警部長手方向の中
Ｗｘより大となるようにすることができ、第５図に示す
枝警部２の管機不揃いを減少させ得ることである。
今１つは、膨出部１８が減肉によって形成されるため、
後続のバーリング加工における肉厚減少率が軽減され、
加工回教を少なくし得ることである。ところが、この方
法には次のような問題がある。第８図ａ，ｂに示す膨出
部１８の成形において、下穴１１予定位置の肉厚が周方
向に均一に減４・しない場合には、後続のバーリング加
工における穴蓬拡大過程で材料伸びが薄肉の部分に集中
して、材料に第１０図に示す如き穴緑からの破断１９′
が生じてしまう。
後続のバーリング加工における肉厚減少率が軽減され、
加工回教を少なくし得ることである。ところが、この方
法には次のような問題がある。第８図ａ，ｂに示す膨出
部１８の成形において、下穴１１予定位置の肉厚が周方
向に均一に減４・しない場合には、後続のバーリング加
工における穴蓬拡大過程で材料伸びが薄肉の部分に集中
して、材料に第１０図に示す如き穴緑からの破断１９′
が生じてしまう。
そのため、試行錯誤的に張出しポンチ底部１７′の形状
を修正して、下穴１１周縁の肉厚が均等になるように調
整せねばならず、必ずしも手数の低減とはならないので
ある。特に、この穴縁偏肉の悪影響は枝警部２の直径Ｄ
２が小さいほど敏感に現われ、したがって、口径比（Ｄ
２／Ｄ，）が小さいＴ継手に対しては、適正工具形状の
決定に多大の工数を必要とすることとなる。また、工具
形状でカバーしされない場合には、下穴１１の径を大き
くとって破断を防止することになり、第９図に示すリン
グ状領域１４の体積を秦板鋼板５の肉厚増加によって確
保せざるを得なくなるため、材料費が大となるのである
。本発明の目的は、従来の膨出部成形方法に伴う上記諸
問題を解決して、口径比（Ｄ２／Ｄ，）が０．５以下の
Ｔ継手の場合にも、膨出部成形方法の本来の狙いどおり
枝管部の管端不揃いを確実に防止し、かつバーリング加
工回数の節減を図ることにある。従来の膨出部成形方法
に伴う問題は、上述したとおり種々あるが、整理してみ
ると、いずれも勝出部の不均一減肉乃至はこれに起因す
る穴緑からの破断現象に行きつくことがわかる。
を修正して、下穴１１周縁の肉厚が均等になるように調
整せねばならず、必ずしも手数の低減とはならないので
ある。特に、この穴縁偏肉の悪影響は枝警部２の直径Ｄ
２が小さいほど敏感に現われ、したがって、口径比（Ｄ
２／Ｄ，）が小さいＴ継手に対しては、適正工具形状の
決定に多大の工数を必要とすることとなる。また、工具
形状でカバーしされない場合には、下穴１１の径を大き
くとって破断を防止することになり、第９図に示すリン
グ状領域１４の体積を秦板鋼板５の肉厚増加によって確
保せざるを得なくなるため、材料費が大となるのである
。本発明の目的は、従来の膨出部成形方法に伴う上記諸
問題を解決して、口径比（Ｄ２／Ｄ，）が０．５以下の
Ｔ継手の場合にも、膨出部成形方法の本来の狙いどおり
枝管部の管端不揃いを確実に防止し、かつバーリング加
工回数の節減を図ることにある。従来の膨出部成形方法
に伴う問題は、上述したとおり種々あるが、整理してみ
ると、いずれも勝出部の不均一減肉乃至はこれに起因す
る穴緑からの破断現象に行きつくことがわかる。
本発明はこの点に着目してなされたもので、膨出部とし
て頂部が平坦な台形状のものを成形することにより頂部
一帯の滅肉を均一化し、これにて第１０図に示す穴縁か
らの破断現状を抑制することにより従来の膨出部成形方
法に伴う諸問題を一挙に解決し、もって枝警部の管端不
寸前を防止するとともに、バーリン加工回数の節減を図
るようにした点を特徴とする。以下、第１１図ａ〜ｃに
示す具体例に基づいて本発明の製造方法を詳しく説明す
る。
て頂部が平坦な台形状のものを成形することにより頂部
一帯の滅肉を均一化し、これにて第１０図に示す穴縁か
らの破断現状を抑制することにより従来の膨出部成形方
法に伴う諸問題を一挙に解決し、もって枝警部の管端不
寸前を防止するとともに、バーリン加工回数の節減を図
るようにした点を特徴とする。以下、第１１図ａ〜ｃに
示す具体例に基づいて本発明の製造方法を詳しく説明す
る。
第１１図ａ〜ｃの方法によると先ず、同図ａに示す如く
、素板綱板６をダイス７の上に乗せ、上方よりＵ曲げポ
ンチ９を降下させる。
、素板綱板６をダイス７の上に乗せ、上方よりＵ曲げポ
ンチ９を降下させる。
この工程は第３図ａに相当するもので、ダイス７は、枝
管側ピース４の外郭形状と同一の内郭形状を有し、下部
には枝管部２に対する枝管穴１２が備わる。
管側ピース４の外郭形状と同一の内郭形状を有し、下部
には枝管部２に対する枝管穴１２が備わる。
素板鋼板６の寸法については、枝管側ピース４の母警部
１を展開したものに略々一致する。
１を展開したものに略々一致する。
但し、Ｕ曲げポンチ９については、枝管側ピース４の母
警部１内面と同一曲率の半円筒状底面８の、ダイス枝管
穴１２対向位置にプラグ９′が取り付けられたものを使
用している。プラグ９′の底面８′は平坦で、肩部８″
には丸味がつけられており、その直径は製品の枝警部２
内径〇２に略々等しい。このプラグ９′は着脱可能とし
ていて、その交換により枝管径の異なる製品に対しても
対応できるように配慮されている。上記Ｕ曲げポンチ９
の降下により素材鋼板６が湾曲し、第１１図ｂに示す下
死点の状態でＵ曲げ完了すると同時に、頂部が平坦なる
膨出部１８′が形成される。
警部１内面と同一曲率の半円筒状底面８の、ダイス枝管
穴１２対向位置にプラグ９′が取り付けられたものを使
用している。プラグ９′の底面８′は平坦で、肩部８″
には丸味がつけられており、その直径は製品の枝警部２
内径〇２に略々等しい。このプラグ９′は着脱可能とし
ていて、その交換により枝管径の異なる製品に対しても
対応できるように配慮されている。上記Ｕ曲げポンチ９
の降下により素材鋼板６が湾曲し、第１１図ｂに示す下
死点の状態でＵ曲げ完了すると同時に、頂部が平坦なる
膨出部１８′が形成される。
このときの膨出加工による減肉は、プラグ９′の肩部８
″と接する曲げ変形部分に集中し、プラグ９′の平坦底
面８′に接する材料の減肉は極めて小さい。
″と接する曲げ変形部分に集中し、プラグ９′の平坦底
面８′に接する材料の減肉は極めて小さい。
したがって、勝出部１８′の頂部には偏肉が形成されな
いことになる。但し、プラグ９′の直径が大きくなるに
つれて膨出部１８′の母管中方向の高さｈｙ′と母管長
手方向の高さｈ′ｘとの差が増加し（第１１図ｃ参照）
、膨出部１８′の頂部２０に偏肉が形成されるようにな
る。
いことになる。但し、プラグ９′の直径が大きくなるに
つれて膨出部１８′の母管中方向の高さｈｙ′と母管長
手方向の高さｈ′ｘとの差が増加し（第１１図ｃ参照）
、膨出部１８′の頂部２０に偏肉が形成されるようにな
る。
本発明者らの経験によれば、その上限は製品枝管部２と
母管部１のいわゆる口径比（Ｄ２ノＤ，）で表わして略
々０．５であり、本発明の製造方法が口径比０．５以下
のものに特に有効とするのはこのことにも由釆する。
母管部１のいわゆる口径比（Ｄ２ノＤ，）で表わして略
々０．５であり、本発明の製造方法が口径比０．５以下
のものに特に有効とするのはこのことにも由釆する。
膨出部１８′が成形されると第３図ｂ，ｃに示す常法に
従って膨出部１８′の中央に下穴１１を明け、しかる後
、バーリング加工により枝管部２を形成する。
従って膨出部１８′の中央に下穴１１を明け、しかる後
、バーリング加工により枝管部２を形成する。
第１１図ｃに、膨出部１８′の中央に円形の下穴１１を
明けた状態の半成品２２′を示しておく。本発明の製造
方法によれば、膨出部１８′の頂部２０一帯の肉厚が均
一であるから、第１１図ｃに示す下穴１１の周縁部の肉
厚も均一であり、バーリング工程において穴３最‘こ課
せられる周方向の伸び変形が全周にわたって均等分散し
、第１０図に示す如き枝管部２管端から破断１９′が防
止できることとなる。
明けた状態の半成品２２′を示しておく。本発明の製造
方法によれば、膨出部１８′の頂部２０一帯の肉厚が均
一であるから、第１１図ｃに示す下穴１１の周縁部の肉
厚も均一であり、バーリング工程において穴３最‘こ課
せられる周方向の伸び変形が全周にわたって均等分散し
、第１０図に示す如き枝管部２管端から破断１９′が防
止できることとなる。
その結果、バーリング工程における加工回数と工具数が
減少するとともに、下穴１１の直径を従来法よりも小さ
くし得て、同一枝管高さを得るのに必要な素材厚さを減
少させることが可能となる。また、バーリング加工後の
枝警部２の管端不揃いに関しては、第１１図ｃに斜線で
示すリング状領域の、母管中方向中Ｗｙが母管長手方向
中Ｗｘより大きくなるので、防止が可能となる。
減少するとともに、下穴１１の直径を従来法よりも小さ
くし得て、同一枝管高さを得るのに必要な素材厚さを減
少させることが可能となる。また、バーリング加工後の
枝警部２の管端不揃いに関しては、第１１図ｃに斜線で
示すリング状領域の、母管中方向中Ｗｙが母管長手方向
中Ｗｘより大きくなるので、防止が可能となる。
なお、バーリング加工により得られた枝管側ピース４を
、第２図ｂに示す半円断面形状の成形品２１と溶接接続
して２シームＴ継手となす工程は従来どおりである。
、第２図ｂに示す半円断面形状の成形品２１と溶接接続
して２シームＴ継手となす工程は従来どおりである。
以上、２シームＴ継手の製造について説明してきたが、
本発明の製造方法は、第２図ｃに示す１シームＴ継手の
製造にも適用でき、更に、第１１図ａ，ｂに示すＵ曲げ
工程と膨出部成形工程とを、第３図ａ及び第８図ａ，ｂ
に示す如く別工程で実施することも可能である。
本発明の製造方法は、第２図ｃに示す１シームＴ継手の
製造にも適用でき、更に、第１１図ａ，ｂに示すＵ曲げ
工程と膨出部成形工程とを、第３図ａ及び第８図ａ，ｂ
に示す如く別工程で実施することも可能である。
製品は第２図ｂに示す２シームＴ継手で、材質は炭素綱
（ｃ＝０．１４％）、寸法諸元は母管外径Ｄ，；４０６
．４側、枝管外径Ｄ２＝１６５．２側（口径比Ｐ２／Ｄ
，＝０．４０６）、全長Ｌ＝６５０側（第１図参照）で
あった。
（ｃ＝０．１４％）、寸法諸元は母管外径Ｄ，；４０６
．４側、枝管外径Ｄ２＝１６５．２側（口径比Ｐ２／Ｄ
，＝０．４０６）、全長Ｌ＝６５０側（第１図参照）で
あった。
従釆は、この製品をつくるため、Ｕ曲げ半成品に半球形
状の膨出部を成形していたが（第８図ａ，ｂ参照）、膨
出部に過度の滅肉が生じ、熱間バーリング工程（９５０
ｑｏ）において破断が生じる危険が高いため、８０柳？
の下穴を明ける必要があり、素材厚は２仇肋を要してい
た。
状の膨出部を成形していたが（第８図ａ，ｂ参照）、膨
出部に過度の滅肉が生じ、熱間バーリング工程（９５０
ｑｏ）において破断が生じる危険が高いため、８０柳？
の下穴を明ける必要があり、素材厚は２仇肋を要してい
た。
しかるに、本発明の製造方法では、第１１図ａ，ｂ‘こ
示す手法により頂部が平坦な膨出部を成形し、この部分
の偏肉を防止したため、６仇仰ぐの下穴で熱間バーリン
グ加工（９５０ｑｏ）することが可能となり、素材厚を
１８肋に減小させることができ、１０％の素材重量減が
可能となった。
示す手法により頂部が平坦な膨出部を成形し、この部分
の偏肉を防止したため、６仇仰ぐの下穴で熱間バーリン
グ加工（９５０ｑｏ）することが可能となり、素材厚を
１８肋に減小させることができ、１０％の素材重量減が
可能となった。
また、枝管部の管端不揃いについても極めて小さく、ガ
ス切断による切り揃え工程ないこ、直接機械加工によっ
て関先加工を施すことができた。
ス切断による切り揃え工程ないこ、直接機械加工によっ
て関先加工を施すことができた。
第１図Ｔ形管継手の形状説明図、第２図ａ〜ｃは鋼板製
Ｔ形管継手の分類図、第３図ａ〜ｃはバーリング加工に
よる枝管形成法の説明図、第４図ａ，ｂはバーリング加
工前後の材料形状説明図、第５図は枝警部の管端不揃い
の説明図、第６図はバーリング加工途中の材料変形の説
明図、第７図は枝管基部での破断状況説明図、第８図ａ
，ｂは従来の膨出部成形法の説明図、第９図は穴明加工
後の膨出部形状の説明図、第１０図は枝管部管端での破
断状況説明図、第１１図ａ〜ｃは本発明に係る膨出部成
形法の説明図である。 図中、１・・・母管部、２・・・枝管部、４・・・枝管
側ピース、６・・・素材綱板、７・・・ダイス、９・・
・Ｕ曲げポンチ、９′・・・プラグ、１１・・・下穴、
１８，１８′・・・膨出部。 第１図 第２図 第３図 第４図 第５図 第６図 第７図 第８図 第９図 第１０図 第１１図
Ｔ形管継手の分類図、第３図ａ〜ｃはバーリング加工に
よる枝管形成法の説明図、第４図ａ，ｂはバーリング加
工前後の材料形状説明図、第５図は枝警部の管端不揃い
の説明図、第６図はバーリング加工途中の材料変形の説
明図、第７図は枝管基部での破断状況説明図、第８図ａ
，ｂは従来の膨出部成形法の説明図、第９図は穴明加工
後の膨出部形状の説明図、第１０図は枝管部管端での破
断状況説明図、第１１図ａ〜ｃは本発明に係る膨出部成
形法の説明図である。 図中、１・・・母管部、２・・・枝管部、４・・・枝管
側ピース、６・・・素材綱板、７・・・ダイス、９・・
・Ｕ曲げポンチ、９′・・・プラグ、１１・・・下穴、
１８，１８′・・・膨出部。 第１図 第２図 第３図 第４図 第５図 第６図 第７図 第８図 第９図 第１０図 第１１図
Claims (1)
- １ 素材鋼板を製品母管部と同一曲率の半円筒面を有す
るとともに、該半円筒面の略々中央に位置する枝管形成
予定部に膨出部を有する形状に成形し、次いで前記膨出
部の頂部中央に円形の下穴を穿ってのち、膨出部を製品
枝管形状にバーリング加工成形する綱板製Ｔ形管継手の
製造方法において、前記膨出部の頂部を平坦面に成形し
てバーリング加工による枝管部成形を行うとを特徴とす
る鋼板製Ｔ形管継手の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP56152585A JPS602130B2 (ja) | 1981-09-26 | 1981-09-26 | 鋼板製ｔ形管継手の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP56152585A JPS602130B2 (ja) | 1981-09-26 | 1981-09-26 | 鋼板製ｔ形管継手の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS5853330A JPS5853330A (ja) | 1983-03-29 |
| JPS602130B2 true JPS602130B2 (ja) | 1985-01-19 |
Family
ID=15543674
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP56152585A Expired JPS602130B2 (ja) | 1981-09-26 | 1981-09-26 | 鋼板製ｔ形管継手の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS602130B2 (ja) |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100870783B1 (ko) | 2007-08-14 | 2008-11-26 | 김미경 | 안정된 내구성을 구비하는 관체의 연결방법과, 이 방법을통해 제작된 연결관체 |
| JP5892721B2 (ja) * | 2009-05-13 | 2016-03-23 | 日鉄住金パイプライン＆エンジニアリング株式会社 | ノーブロー工法用フィッティングの製造方法 |
-
1981
- 1981-09-26 JP JP56152585A patent/JPS602130B2/ja not_active Expired
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS5853330A (ja) | 1983-03-29 |
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