JPS6146206B2 - - Google Patents
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- JPS6146206B2 JPS6146206B2 JP56134412A JP13441281A JPS6146206B2 JP S6146206 B2 JPS6146206 B2 JP S6146206B2 JP 56134412 A JP56134412 A JP 56134412A JP 13441281 A JP13441281 A JP 13441281A JP S6146206 B2 JPS6146206 B2 JP S6146206B2
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Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21D22/00—Shaping without cutting, by stamping, spinning, or deep-drawing
- B21D22/20—Deep-drawing
- B21D22/21—Deep-drawing without fixing the border of the blank
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Shaping Metal By Deep-Drawing, Or The Like (AREA)
Description
本発明は、フランジに管状胴部がついた胴付フ
ランジの製造方法に関する。第１図ａ，ｂに胴付
フランジ１の基本構造を示す。 フランジ２は胴部３の中心軸４に対して直交し
ており、胴部３は直胴部３ａとテーパー胴部３ｂ
とで構成される場合（第１図ａ）、直胴部３ａの
みからなる場合（第１図ｂ）が代表的である。第
２図ａ〜ｃに胴付フランジ１の用途例を示す。 第２図ａは管５の端に接続してフランジ付の管
をつくる場合、同図ｂは車両用デイスクブレーキ
のデイスク６に接続してデイスクホルダーとなす
場合、同図ｃは容器７の口に接続する場合であ
る。 胴付フランジ１の従来の代表的な製造方法は鍛
造及び板材のバーリング加工である。第３図ａ，
ｂに鍛造にする方法を、第４図ａ，ｂにバーリン
グ加工による方法をそれぞれ示す。 鍛造による場合は、先ず、第３図ａに示す如
く、円柱状ブランク８を製品外郭形状と略々同一
の内郭形状を有する下型９にセツトし、しかる
後、上方より円錐台状の突起１０′を有する上型
１０を降下させる。その結果、円柱状ブランク８
は、同図ｂに示す如く、上記突起１０′にて上下
方向につぶされると同時に横方向に膨出して、フ
ランジ１１ａ、側壁１１ｂ、底部１１ｃからなる
容器状の半成品１１とされる。そして最後に、上
記底部１１ｃをプレスにて打ち抜き、切削加工に
て製品形状に仕上げる。 しかしながら、この方法は加工に大きなプレス
力を必要とし、プレス機械容量によつてはフラン
ジ外径が制約される上、余肉が多く、切削仕上工
数を多くするとともに歩留りを悪化させる欠点が
ある。 また、バーリング加工による場合は、第４図ａ
に示す如く、製品外郭形状と略々同一の内郭形状
を有するダイス１２に、下穴１３を有する円形素
板１４を載せ、周縁部をブランクホルダー１５に
て押圧する。次いで上方よりバーリングポンチ１
６を降下させる。バーリングポンチ１６の底部１
６ａは上記下穴１３を押し拡げ易くするために
略々円錐状とし、胴部１６ｂは製品胴部３の内郭
形状と略々同一の形状としてある。そして、この
バーリングポンチ１６の降下により、同図ｂに示
す如く、下穴１３が押し拡げられ、胴付フランジ
１の胴部３が形成される。 この方法では、第４図ａにクロスハツチングで
示すダイス穴１２′の直上に位置する環状域１
４′の材料で製品胴部３が形成されるため、素板
１４の内厚to及び下穴１３の直径doによつてバー
リング加工後の胴部３の長さｌが決まつてくる。
ところが、素板１４の肉厚toは製品フランジに要
求される肉厚から決められ、下穴１３の直径do
は第５図に示す如き穴縁破断１７の発生防止とい
う観点から下限が決められる。したがつて、バー
リング加工による方法では、製品胴部３の長さｌ
が胴部内径Dp2の高々0.3〜0.4倍に制限されるの
が通常で、胴部３の長いものは製造することがで
きない。 本発明の目的は、これらの欠点を解消し、十分
な広さのフランジと十分な長さの胴部とを有する
胴付フランジを、板材を素材として歩留りよくし
かも破断の危険なく安全に製造し得る方法を提供
することにある。 従来の一般的な考えによれば、板材から胴付フ
ランジをつくる場合には、第４図ａ，ｂに示した
如く、板材（素板１４）に直接胴部３を形成する
手順が採られる。言い換えれば、素板１４の周縁
部は加工しないで製品のフランジ２としてそのま
ま残しておくのが得策とされているのである。胴
付フランジ１の製品形状からして当然のことであ
る。 しかしながら、本発明者らは、この既成概念に
捕われている限り製品価値の高い胴付フランジ、
すなわち十分な広さのフランジ２と十分な長さの
胴部３とを有する製品はつくることができないと
考え、従来とは全く異なる観点から胴付フランジ
の製造方法の開発に取り組んだ。その結果、胴付
フランジの製造に板材の深絞り加工を導入して板
材中央部に胴部を予成形すると同時に、胴部予成
形の際に板材周縁部にも板材央部部に準じる加工
を加えて上記の胴部予成形を材料全体を用いて無
理なく行い、その後で材料周縁部を再びフランジ
に戻す手順を採るほうが、材料周縁部をフランジ
としてそのまま残すよりも全体においておだやか
な加工が期待でき、結局は製品価値の高い製品を
製造できることが判明した。 本発明は上記に基づきなされたもので、金属板
を一旦、深絞り加工により円錐状側壁を有するカ
ツプに成形した後、前記円錐状側壁をフラツトニ
ング加工によりカツプ軸に対して直交するフラン
ジとなすとともに、残りの部分に穴明バーリング
加工を施して胴部を完成させることにより、製品
価値の高い胴付フランジを板材を素材として歩留
りよく安定に製造し得るようにした点を特徴とす
る。 以下、図面を用いて本発明の製造方法を詳細に
説明する。 第６図ａ，ｂは第１工程である深絞り加工を示
している。この工程では先ず、同図ａに示す如
く、直径Do，肉厚toの円板状の金属板１４（素
板）を、開き角２θのスリバチ状斜面１８ａを有
する上ダイス１８の上部平担面１８ｂに載せる。
上ダイス１８は、第１図ａに示す製品の胴部３の
外郭形状と略々同一の内郭形状を有する下ダイス
１９に載せられており、下ダイス１９の１９ａは
直胴部３ａ，１９ｂはテーパー胴部３ｂ、２は
テーパー胴部３ｂの開き角にそれぞれ相当する。 金属板１４のセツトが終ると次に、上方より絞
りポンチ２０を降下させ、第６図ｂに示す如く、
上ダイス１８のスリバチ状斜面１８ａに沿つた円
錐状側壁２１ａを有する底付のカツプ２１を得
る。 円錐状側壁２１ａは製品フランジ２を形成する
部分であり、その巾f′は第１図に示す製品フラン
ジ巾ｆよりもやや大きくとつておく。 なお、円錐状側壁２１ａの下方にも下ダイス斜
面１９ｂに沿つた一種の円錐状側壁２１ｂができ
るが、これは第１図ａに示す製品胴部３のテーパ
ー胴部３ｂを形成する部分で、製品フランジ２を
形成する前記円錐状側壁２１ａとは区別しておく
必要がある。第１図ｂに示す製品胴部３が直胴部
３ａのみからなる製品をつくる場合には２＝０
であり、下ダイス穴には斜面１９ｂは存在しな
い。 また、上ダイス１８にスリバチ状斜面１８ａを
設けるのは、先に触れた如く、深絞り加工におけ
るしわ及び破断を生じにくくして、製品価値の高
い製品を得るためである。 すなわち、第７図ａに示す如きフラツトダイス
２２を用いる場合には、第８図ａに示す如きフラ
ンジじわ２３が発生するので、通常は第７図ｂに
示す如くブラクホルダー２４によつて材料周縁部
２５に面圧をかけながら深絞り加工を行うことに
なるが、これによると第８図ｂに示す如き破断２
６を生じる危険があるので、素板１４の直径Do
をポンチ２０の直径Dp1の高々2.0〜2.1倍に抑え
ざるを得ず、フランジ直径Ｄの大きなものは製造
できないことになる。加えて、第７図に示す如き
加工では、材料の絞り込みを容易にするため、ダ
イス２２の肩部の丸味半径Ｒを少なくとも素板肉
厚toの５倍程度にとる必要があり、第１図に示す
製品の胴部丸味半径Ｒが小さい場合には適用が困
難である。 しかるに、本発明に係る第６図の方法では、ス
リバチ状斜面１８ａに沿つて絞り込みが行われる
ため、ブランクホルダー２４なしにしわの抑制が
可能であるとともに、ブランクホルダー２４をな
くしたことによつて材料の流れ込みが容易とな
り、第８図ｂに示すポンチ底での材料破断２６が
阻止されて、素板直径Doを大きくとることがで
きるのである。 本発明者らの経験によれば、素板直径Doはポ
ンチ直径Dp1の2.4〜2.5倍にとることが可能であ
る。 但し、スリバチ状斜面１８ａの開き角２θが大
きすぎるとやはりフランジじわの危険が生じるの
で、この開き角２θは、素板肉厚toと素板直径
Doとの比to／Doが0.02以上の場合には、120゜以
下にすることが望まれる。なお、逆に開き角２θ
が小さすぎると、後続のフラツトニング加工が困
難となるが、これについては後述する。 本工程の加工温度については、冷間でもよい
が、望ましくはポンチ底での材料破断を防止する
必要上、円錐状側壁２１ａに対応する部分のみを
環状に加熱しておくことである。 以上の絞り加工が終ると次に、第９図に示す如
く、得られたカツプ２１の底部２１ｃの中央に直
径doの下穴２７を明ける。 この段階では、製品のテーパー胴部３ｂがすで
に形成されていて、クロスハツチングで示す底部
２１ｃが後続のバーリング工程で製品の直胴部３
ａに加工されるわけであるが、テーパー胴部３ｂ
と底部２１ｃの合計体積V2は、第４図ａにクロ
スハツチングで示す環状域１４′の体積V1よりも
はるかに大きいから、製品胴部３の長さｌを従来
の製法による場合よりも大きくとることができる
のである。 この穴明加工は、上記の如く深絞り加工のすぐ
後で行う他、後続のフラツトニング加工の後で行
うことも可能である。 穴明加工が終ると次に、得られた穴明カツプ２
１′の円錐状側壁２１ａを製品フランジとなすフ
ラツトニング加工及び底部２１ｃを製品直胴部３
ａとなすバーリング加工を行う。この２つの加工
は、第１０図ａ〜ｃに示す如く連続して行うのが
よい。 はじめに、同図ａに示す如く、穴明カツプ２
１′を下ダイス１９に載せ、下穴２７を貫通させ
た引抜棒２８に製品直胴部内径に略々等しい外径
のプラグ２９を固定する。次いで、上方よりフラ
ツトニングポンチ３０を降下させ、フラツトニン
グポンチ３０の底部平担面３０ａにて円錐状側壁
２１ａを外側に押し倒す。 このとき、円錐状側壁２１ａの開き角が小さす
ぎると、換言すれば、前記した上ダイス１８のス
リバチ状斜面１８ａの開き角２θが小さすぎる
と、円錐状側壁２１ａが倒れず、材料がダイス穴
１９ｃに押し込まれてしまうので、上記開き角２
θは極端に小さくはとり得ない。本発明者らの経
験によれば、２θ≧80゜であれば問題はない。 第１０図ｂはフラツトニング工程が終了した段
階を示す。フラツトニングポンチ３０の底部平担
面３０ａと下ダイス１９の上部平担面１９ｄの間
には、カツプ軸に直角なフランジ２が形成されて
いる。 この加工は、いわば曲げ加工であるから、第７
図に示す加工で問題となつたフランジ２とテーパ
ー胴部３ｂとのつなぎＲは、小さくとることがで
きる。 ところで、フラツトニング工程においては、円
錐状側壁２１ａの曲げによる影響により、第１１
図に示す如くその下の円錐状側壁２１ｂが下ダイ
ス斜面１９ｂから浮き上り、空隙３１が形成さる
結果、所定の製品形状が得られなくなつてしまう
危険がある。そこで普通は、フラツトニングポン
チ３０の底部に第１０図に示す如き突起３０ｂを
設けて、フラツトニング工程の最終段階で円錐状
側壁２１ｂを下ダイス斜面１９ｂに押し付けるよ
うにする。 次にバーリング工程であるが、これは第１０図
ｃに示す如く引抜棒２８を降下させることにより
行う。引抜棒２８の降下により、プラグ２９の外
面と下ダイス直壁１９ａとの間で直胴部３ａが形
成される。このバーリング工程は、引抜棒２８を
引抜くことにより行つたが、この他にも例えばダ
ブルアクシヨンプレスを使用して、上方から押し
抜く手法を採ることも可能である。 上記したフラツトニング工程及びバーリング工
程は、フランジ２のスプリングバツクならびに下
穴２７の縁部からの破断を防止し、合せて成形力
を低減させるために熱間にて行うことが望まし
い。 以上の成形工程が終ると最終に、得られた半成
品に必要な切削仕上加工を施してこれを製品とな
す。本発明の方法では、素材として板材を使用し
ているから、この場合の切削代が第３図ａ，ｂに
示す鍛造の場合と較べて格段に小さいことは言う
までもない。 本発明の方法の有効性を次の実施例により明ら
かにする。
ランジの製造方法に関する。第１図ａ，ｂに胴付
フランジ１の基本構造を示す。 フランジ２は胴部３の中心軸４に対して直交し
ており、胴部３は直胴部３ａとテーパー胴部３ｂ
とで構成される場合（第１図ａ）、直胴部３ａの
みからなる場合（第１図ｂ）が代表的である。第
２図ａ〜ｃに胴付フランジ１の用途例を示す。 第２図ａは管５の端に接続してフランジ付の管
をつくる場合、同図ｂは車両用デイスクブレーキ
のデイスク６に接続してデイスクホルダーとなす
場合、同図ｃは容器７の口に接続する場合であ
る。 胴付フランジ１の従来の代表的な製造方法は鍛
造及び板材のバーリング加工である。第３図ａ，
ｂに鍛造にする方法を、第４図ａ，ｂにバーリン
グ加工による方法をそれぞれ示す。 鍛造による場合は、先ず、第３図ａに示す如
く、円柱状ブランク８を製品外郭形状と略々同一
の内郭形状を有する下型９にセツトし、しかる
後、上方より円錐台状の突起１０′を有する上型
１０を降下させる。その結果、円柱状ブランク８
は、同図ｂに示す如く、上記突起１０′にて上下
方向につぶされると同時に横方向に膨出して、フ
ランジ１１ａ、側壁１１ｂ、底部１１ｃからなる
容器状の半成品１１とされる。そして最後に、上
記底部１１ｃをプレスにて打ち抜き、切削加工に
て製品形状に仕上げる。 しかしながら、この方法は加工に大きなプレス
力を必要とし、プレス機械容量によつてはフラン
ジ外径が制約される上、余肉が多く、切削仕上工
数を多くするとともに歩留りを悪化させる欠点が
ある。 また、バーリング加工による場合は、第４図ａ
に示す如く、製品外郭形状と略々同一の内郭形状
を有するダイス１２に、下穴１３を有する円形素
板１４を載せ、周縁部をブランクホルダー１５に
て押圧する。次いで上方よりバーリングポンチ１
６を降下させる。バーリングポンチ１６の底部１
６ａは上記下穴１３を押し拡げ易くするために
略々円錐状とし、胴部１６ｂは製品胴部３の内郭
形状と略々同一の形状としてある。そして、この
バーリングポンチ１６の降下により、同図ｂに示
す如く、下穴１３が押し拡げられ、胴付フランジ
１の胴部３が形成される。 この方法では、第４図ａにクロスハツチングで
示すダイス穴１２′の直上に位置する環状域１
４′の材料で製品胴部３が形成されるため、素板
１４の内厚to及び下穴１３の直径doによつてバー
リング加工後の胴部３の長さｌが決まつてくる。
ところが、素板１４の肉厚toは製品フランジに要
求される肉厚から決められ、下穴１３の直径do
は第５図に示す如き穴縁破断１７の発生防止とい
う観点から下限が決められる。したがつて、バー
リング加工による方法では、製品胴部３の長さｌ
が胴部内径Dp2の高々0.3〜0.4倍に制限されるの
が通常で、胴部３の長いものは製造することがで
きない。 本発明の目的は、これらの欠点を解消し、十分
な広さのフランジと十分な長さの胴部とを有する
胴付フランジを、板材を素材として歩留りよくし
かも破断の危険なく安全に製造し得る方法を提供
することにある。 従来の一般的な考えによれば、板材から胴付フ
ランジをつくる場合には、第４図ａ，ｂに示した
如く、板材（素板１４）に直接胴部３を形成する
手順が採られる。言い換えれば、素板１４の周縁
部は加工しないで製品のフランジ２としてそのま
ま残しておくのが得策とされているのである。胴
付フランジ１の製品形状からして当然のことであ
る。 しかしながら、本発明者らは、この既成概念に
捕われている限り製品価値の高い胴付フランジ、
すなわち十分な広さのフランジ２と十分な長さの
胴部３とを有する製品はつくることができないと
考え、従来とは全く異なる観点から胴付フランジ
の製造方法の開発に取り組んだ。その結果、胴付
フランジの製造に板材の深絞り加工を導入して板
材中央部に胴部を予成形すると同時に、胴部予成
形の際に板材周縁部にも板材央部部に準じる加工
を加えて上記の胴部予成形を材料全体を用いて無
理なく行い、その後で材料周縁部を再びフランジ
に戻す手順を採るほうが、材料周縁部をフランジ
としてそのまま残すよりも全体においておだやか
な加工が期待でき、結局は製品価値の高い製品を
製造できることが判明した。 本発明は上記に基づきなされたもので、金属板
を一旦、深絞り加工により円錐状側壁を有するカ
ツプに成形した後、前記円錐状側壁をフラツトニ
ング加工によりカツプ軸に対して直交するフラン
ジとなすとともに、残りの部分に穴明バーリング
加工を施して胴部を完成させることにより、製品
価値の高い胴付フランジを板材を素材として歩留
りよく安定に製造し得るようにした点を特徴とす
る。 以下、図面を用いて本発明の製造方法を詳細に
説明する。 第６図ａ，ｂは第１工程である深絞り加工を示
している。この工程では先ず、同図ａに示す如
く、直径Do，肉厚toの円板状の金属板１４（素
板）を、開き角２θのスリバチ状斜面１８ａを有
する上ダイス１８の上部平担面１８ｂに載せる。
上ダイス１８は、第１図ａに示す製品の胴部３の
外郭形状と略々同一の内郭形状を有する下ダイス
１９に載せられており、下ダイス１９の１９ａは
直胴部３ａ，１９ｂはテーパー胴部３ｂ、２は
テーパー胴部３ｂの開き角にそれぞれ相当する。 金属板１４のセツトが終ると次に、上方より絞
りポンチ２０を降下させ、第６図ｂに示す如く、
上ダイス１８のスリバチ状斜面１８ａに沿つた円
錐状側壁２１ａを有する底付のカツプ２１を得
る。 円錐状側壁２１ａは製品フランジ２を形成する
部分であり、その巾f′は第１図に示す製品フラン
ジ巾ｆよりもやや大きくとつておく。 なお、円錐状側壁２１ａの下方にも下ダイス斜
面１９ｂに沿つた一種の円錐状側壁２１ｂができ
るが、これは第１図ａに示す製品胴部３のテーパ
ー胴部３ｂを形成する部分で、製品フランジ２を
形成する前記円錐状側壁２１ａとは区別しておく
必要がある。第１図ｂに示す製品胴部３が直胴部
３ａのみからなる製品をつくる場合には２＝０
であり、下ダイス穴には斜面１９ｂは存在しな
い。 また、上ダイス１８にスリバチ状斜面１８ａを
設けるのは、先に触れた如く、深絞り加工におけ
るしわ及び破断を生じにくくして、製品価値の高
い製品を得るためである。 すなわち、第７図ａに示す如きフラツトダイス
２２を用いる場合には、第８図ａに示す如きフラ
ンジじわ２３が発生するので、通常は第７図ｂに
示す如くブラクホルダー２４によつて材料周縁部
２５に面圧をかけながら深絞り加工を行うことに
なるが、これによると第８図ｂに示す如き破断２
６を生じる危険があるので、素板１４の直径Do
をポンチ２０の直径Dp1の高々2.0〜2.1倍に抑え
ざるを得ず、フランジ直径Ｄの大きなものは製造
できないことになる。加えて、第７図に示す如き
加工では、材料の絞り込みを容易にするため、ダ
イス２２の肩部の丸味半径Ｒを少なくとも素板肉
厚toの５倍程度にとる必要があり、第１図に示す
製品の胴部丸味半径Ｒが小さい場合には適用が困
難である。 しかるに、本発明に係る第６図の方法では、ス
リバチ状斜面１８ａに沿つて絞り込みが行われる
ため、ブランクホルダー２４なしにしわの抑制が
可能であるとともに、ブランクホルダー２４をな
くしたことによつて材料の流れ込みが容易とな
り、第８図ｂに示すポンチ底での材料破断２６が
阻止されて、素板直径Doを大きくとることがで
きるのである。 本発明者らの経験によれば、素板直径Doはポ
ンチ直径Dp1の2.4〜2.5倍にとることが可能であ
る。 但し、スリバチ状斜面１８ａの開き角２θが大
きすぎるとやはりフランジじわの危険が生じるの
で、この開き角２θは、素板肉厚toと素板直径
Doとの比to／Doが0.02以上の場合には、120゜以
下にすることが望まれる。なお、逆に開き角２θ
が小さすぎると、後続のフラツトニング加工が困
難となるが、これについては後述する。 本工程の加工温度については、冷間でもよい
が、望ましくはポンチ底での材料破断を防止する
必要上、円錐状側壁２１ａに対応する部分のみを
環状に加熱しておくことである。 以上の絞り加工が終ると次に、第９図に示す如
く、得られたカツプ２１の底部２１ｃの中央に直
径doの下穴２７を明ける。 この段階では、製品のテーパー胴部３ｂがすで
に形成されていて、クロスハツチングで示す底部
２１ｃが後続のバーリング工程で製品の直胴部３
ａに加工されるわけであるが、テーパー胴部３ｂ
と底部２１ｃの合計体積V2は、第４図ａにクロ
スハツチングで示す環状域１４′の体積V1よりも
はるかに大きいから、製品胴部３の長さｌを従来
の製法による場合よりも大きくとることができる
のである。 この穴明加工は、上記の如く深絞り加工のすぐ
後で行う他、後続のフラツトニング加工の後で行
うことも可能である。 穴明加工が終ると次に、得られた穴明カツプ２
１′の円錐状側壁２１ａを製品フランジとなすフ
ラツトニング加工及び底部２１ｃを製品直胴部３
ａとなすバーリング加工を行う。この２つの加工
は、第１０図ａ〜ｃに示す如く連続して行うのが
よい。 はじめに、同図ａに示す如く、穴明カツプ２
１′を下ダイス１９に載せ、下穴２７を貫通させ
た引抜棒２８に製品直胴部内径に略々等しい外径
のプラグ２９を固定する。次いで、上方よりフラ
ツトニングポンチ３０を降下させ、フラツトニン
グポンチ３０の底部平担面３０ａにて円錐状側壁
２１ａを外側に押し倒す。 このとき、円錐状側壁２１ａの開き角が小さす
ぎると、換言すれば、前記した上ダイス１８のス
リバチ状斜面１８ａの開き角２θが小さすぎる
と、円錐状側壁２１ａが倒れず、材料がダイス穴
１９ｃに押し込まれてしまうので、上記開き角２
θは極端に小さくはとり得ない。本発明者らの経
験によれば、２θ≧80゜であれば問題はない。 第１０図ｂはフラツトニング工程が終了した段
階を示す。フラツトニングポンチ３０の底部平担
面３０ａと下ダイス１９の上部平担面１９ｄの間
には、カツプ軸に直角なフランジ２が形成されて
いる。 この加工は、いわば曲げ加工であるから、第７
図に示す加工で問題となつたフランジ２とテーパ
ー胴部３ｂとのつなぎＲは、小さくとることがで
きる。 ところで、フラツトニング工程においては、円
錐状側壁２１ａの曲げによる影響により、第１１
図に示す如くその下の円錐状側壁２１ｂが下ダイ
ス斜面１９ｂから浮き上り、空隙３１が形成さる
結果、所定の製品形状が得られなくなつてしまう
危険がある。そこで普通は、フラツトニングポン
チ３０の底部に第１０図に示す如き突起３０ｂを
設けて、フラツトニング工程の最終段階で円錐状
側壁２１ｂを下ダイス斜面１９ｂに押し付けるよ
うにする。 次にバーリング工程であるが、これは第１０図
ｃに示す如く引抜棒２８を降下させることにより
行う。引抜棒２８の降下により、プラグ２９の外
面と下ダイス直壁１９ａとの間で直胴部３ａが形
成される。このバーリング工程は、引抜棒２８を
引抜くことにより行つたが、この他にも例えばダ
ブルアクシヨンプレスを使用して、上方から押し
抜く手法を採ることも可能である。 上記したフラツトニング工程及びバーリング工
程は、フランジ２のスプリングバツクならびに下
穴２７の縁部からの破断を防止し、合せて成形力
を低減させるために熱間にて行うことが望まし
い。 以上の成形工程が終ると最終に、得られた半成
品に必要な切削仕上加工を施してこれを製品とな
す。本発明の方法では、素材として板材を使用し
ているから、この場合の切削代が第３図ａ，ｂに
示す鍛造の場合と較べて格段に小さいことは言う
までもない。 本発明の方法の有効性を次の実施例により明ら
かにする。
【表】
第１表に示す組成の炭素鋼鋼板を素板として第
６図ａ，ｂ、第９図及び第１０図ａ〜ｃに示す手
順により第１２図に示す寸法諸元が下記の製品を
つくつた。 Ｄ＝380mm ｌ＝115mm D′＝216.3mm l′＝100mm D″＝190.9mm l″＝50mm ′＝30゜ 比較のために第３図ａ，ｂに示す鍛造により同
じ寸法の製品をつくつたところ、素材として、直
径が200mm、長さが150mmで重量が39Kgの円柱状ブ
ランクが要求され、熱間鍛造後の切削仕上工数は
3Hr／個であつたが、本発明の方法では、素材は
直径が420mm、板厚が25mmで重量は27Kgにしかす
ぎず、切削仕上工数は1Hr／個であつた。 したがつて、本発明の方法によれば、素材重量
は約30％減少し、特に切削仕上工数は1/3という
極めて大きな効果を得ることができる。 また、第４図ａ，ｂに示す板材のバーリング加
工の場合には、直径385mm、板厚25mmで中央に直
径80mmの穴を明けた素材を使用したが、l′は75mm
が限界であり、製品に必要な胴長を得ることがで
きなかつた。
６図ａ，ｂ、第９図及び第１０図ａ〜ｃに示す手
順により第１２図に示す寸法諸元が下記の製品を
つくつた。 Ｄ＝380mm ｌ＝115mm D′＝216.3mm l′＝100mm D″＝190.9mm l″＝50mm ′＝30゜ 比較のために第３図ａ，ｂに示す鍛造により同
じ寸法の製品をつくつたところ、素材として、直
径が200mm、長さが150mmで重量が39Kgの円柱状ブ
ランクが要求され、熱間鍛造後の切削仕上工数は
3Hr／個であつたが、本発明の方法では、素材は
直径が420mm、板厚が25mmで重量は27Kgにしかす
ぎず、切削仕上工数は1Hr／個であつた。 したがつて、本発明の方法によれば、素材重量
は約30％減少し、特に切削仕上工数は1/3という
極めて大きな効果を得ることができる。 また、第４図ａ，ｂに示す板材のバーリング加
工の場合には、直径385mm、板厚25mmで中央に直
径80mmの穴を明けた素材を使用したが、l′は75mm
が限界であり、製品に必要な胴長を得ることがで
きなかつた。
第１図ａ，ｂは胴付フランジの形状説明図、第
２図ａ〜ｃは胴付フランジの用途例の説明図、第
３図ａ，ｂは従来製法の一つである鍛造加工の説
明図第４図ａ，ｂは同じくバーリング加工の説明
図、第５図はバーリング加工における破断状況の
説明図、第６図ａ，ｂ、第９図及び第１０図ａ〜
ｃは本発明の方法の一例を段階的に示す工程図
で、第６図ａ，ｂは深絞り加工、第９図は穴明加
工、第１０図ａ〜ｃはフラツトニング加工とバー
リング加工をそれぞれ表わしている。第７図ａ，
ｂは本発明の方法の比較例である平担ダイスによ
る深絞り加工の説明図、第８図ａ，ｂは同加工に
おける材料変形の説明図、第１１図は本発明の方
法のフラツトニング加工における材料挙動の説明
図、第１２図は本発明の実施例で得た製品の形状
説明図である。 図中、１……胴付フランジ、２……フランジ、
３……胴部、１４……金属板（素板）、２１……
カツプ、２１ａ……円錐状側壁。
２図ａ〜ｃは胴付フランジの用途例の説明図、第
３図ａ，ｂは従来製法の一つである鍛造加工の説
明図第４図ａ，ｂは同じくバーリング加工の説明
図、第５図はバーリング加工における破断状況の
説明図、第６図ａ，ｂ、第９図及び第１０図ａ〜
ｃは本発明の方法の一例を段階的に示す工程図
で、第６図ａ，ｂは深絞り加工、第９図は穴明加
工、第１０図ａ〜ｃはフラツトニング加工とバー
リング加工をそれぞれ表わしている。第７図ａ，
ｂは本発明の方法の比較例である平担ダイスによ
る深絞り加工の説明図、第８図ａ，ｂは同加工に
おける材料変形の説明図、第１１図は本発明の方
法のフラツトニング加工における材料挙動の説明
図、第１２図は本発明の実施例で得た製品の形状
説明図である。 図中、１……胴付フランジ、２……フランジ、
３……胴部、１４……金属板（素板）、２１……
カツプ、２１ａ……円錐状側壁。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ 金属板を深絞り加工により円錐状側壁を有す
るカツプに成形する第１の工程と、該カツプの底
部中央に穴明加工を施した後、該穴明カツプの前
記円錐状側壁をフラツトニング加工によりカツプ
軸に対して直交するフランジとなす第２の工程
と、該フランジ付穴明カツプの穴明底部にバーリ
ング加工を施して胴部を完成させる第３の工程
と、得られた半成品を切削加工により所定寸法に
仕上る第４の工程とを有することを特徴とする胴
付フランジの製造方法。 ２ 金属板を深絞り加工により円錐状側壁を有す
るカツプに成形する第１の工程と、該カツプの前
記円錐状側壁をフラツトニング加工によりカツプ
軸に対して直交するフランジとなす第２の工程
と、該フランジ付カツプの底部中央に穴明加工を
施した後、該穴明底部にバーリング加工を施して
胴部を完成させる第３の工程と、得られた半成品
を切削加工により所定寸法に仕上げる第４の工程
とを有することを特徴とする胴付フランジの製造
方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP13441281A JPS5835024A (ja) | 1981-08-26 | 1981-08-26 | 胴付フランジの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP13441281A JPS5835024A (ja) | 1981-08-26 | 1981-08-26 | 胴付フランジの製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS5835024A JPS5835024A (ja) | 1983-03-01 |
| JPS6146206B2 true JPS6146206B2 (ja) | 1986-10-13 |
Family
ID=15127774
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP13441281A Granted JPS5835024A (ja) | 1981-08-26 | 1981-08-26 | 胴付フランジの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS5835024A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2011064089A (ja) * | 2009-09-15 | 2011-03-31 | Otics Corp | 圧縮機用インペラの製造方法 |
Families Citing this family (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US4679313A (en) * | 1985-03-08 | 1987-07-14 | Kollmorgen Technologies Corporation | Method of making a servo motor with high energy product magnets |
| DE3843890C1 (ja) * | 1988-12-24 | 1990-03-08 | Griesemer Gmbh, 5438 Westerburg, De | |
| FR2803782B1 (fr) * | 2000-01-18 | 2002-03-08 | Emt 74 | Procede et dispositif de realisation, sous presse, d'une cheminee dans une bande ou plaque de metal |
| JP4397503B2 (ja) * | 2000-03-30 | 2010-01-13 | アスモ株式会社 | 回転電機のヨークの製造方法 |
| JP2005349427A (ja) * | 2004-06-09 | 2005-12-22 | Honda Motor Co Ltd | フランジ形成方法 |
Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5376967A (en) * | 1976-12-20 | 1978-07-07 | Philips Nv | Method and device of forming extrusion edge |
-
1981
- 1981-08-26 JP JP13441281A patent/JPS5835024A/ja active Granted
Patent Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5376967A (en) * | 1976-12-20 | 1978-07-07 | Philips Nv | Method and device of forming extrusion edge |
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2011064089A (ja) * | 2009-09-15 | 2011-03-31 | Otics Corp | 圧縮機用インペラの製造方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS5835024A (ja) | 1983-03-01 |
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