JPS60200857A - 溶融金属処理用耐火物 - Google Patents
溶融金属処理用耐火物Info
- Publication number
- JPS60200857A JPS60200857A JP59270710A JP27071084A JPS60200857A JP S60200857 A JPS60200857 A JP S60200857A JP 59270710 A JP59270710 A JP 59270710A JP 27071084 A JP27071084 A JP 27071084A JP S60200857 A JPS60200857 A JP S60200857A
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- refractory
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は、耐火性無機骨材（以下、骨材と略記する）よ
シなる組成中に有機質結合剤および低融点合金粉末を含
有し、８００Ｃ未満の温度領域で熱硬化処理される耐火
物に係シ、省エネルギーおよび省力、ひいては省資源を
可能とするものである。
シなる組成中に有機質結合剤および低融点合金粉末を含
有し、８００Ｃ未満の温度領域で熱硬化処理される耐火
物に係シ、省エネルギーおよび省力、ひいては省資源を
可能とするものである。
従来から耐火れんがとしては、一般的に１？１００〜１
９００Ｃで焼成されたものが使用されているが、 −１
１ｉ１ｓＫ省エネルギー°化および低コスト化の観点か
ら、無機質および有機質の結合剤を使用した不焼成れん
がが、ごく一部の限られた部分に使用されている。しか
しながら、これらの結合剤は、次に示すようないくつか
の問題点を有している。
９００Ｃで焼成されたものが使用されているが、 −１
１ｉ１ｓＫ省エネルギー°化および低コスト化の観点か
ら、無機質および有機質の結合剤を使用した不焼成れん
がが、ごく一部の限られた部分に使用されている。しか
しながら、これらの結合剤は、次に示すようないくつか
の問題点を有している。
無機質結合剤を使用した場合は、鋼の品質に有害な不純
物の発生源となる可能性が高く、シかも結合剤によシ耐
火度が低下し、溶融金属およびスラグによって溶損され
易い傾向にある。また有機質結合剤を使用した場合は、
使用時の高温下において耐火物のポンドを形成する有機
質結合剤が酸化分解し、著しい強度劣化をひき訃こすた
め、稼動面側では溶融金属による摩耗損傷が、背面側で
は酸化による脆弱化が著しくなる。
物の発生源となる可能性が高く、シかも結合剤によシ耐
火度が低下し、溶融金属およびスラグによって溶損され
易い傾向にある。また有機質結合剤を使用した場合は、
使用時の高温下において耐火物のポンドを形成する有機
質結合剤が酸化分解し、著しい強度劣化をひき訃こすた
め、稼動面側では溶融金属による摩耗損傷が、背面側で
は酸化による脆弱化が著しくなる。
したがって、従来からの不焼成れんがは、限られた鋼種
および操業条件で、かつ比較的に使用条件の甘い箇所に
限定されているのが現状である。
および操業条件で、かつ比較的に使用条件の甘い箇所に
限定されているのが現状である。
本発明は、有機質結合剤によシ耐火物のボンドが形成さ
れる場合の使用時における強度上の改善全達成したもの
である。
れる場合の使用時における強度上の改善全達成したもの
である。
なお、こ＼で述べる有機質結合剤とは、熱硬化性を有す
る全てのものを指すが、一般的には低価格と高炭化収率
の理由によシ、フェノール系の樹脂が汎用されている。
る全てのものを指すが、一般的には低価格と高炭化収率
の理由によシ、フェノール系の樹脂が汎用されている。
有機質の結合剤は、酸化雰囲気において普通３００Ｃ付
近から酸化分解が生じ、５００〜７００Ｃでそれが消失
するため、耐火物のポンドが有機質結合剤に全面的に依
存する従来の不焼成れんがでは、７００Ｃ付近で著しい
強度劣化を呈する。
近から酸化分解が生じ、５００〜７００Ｃでそれが消失
するため、耐火物のポンドが有機質結合剤に全面的に依
存する従来の不焼成れんがでは、７００Ｃ付近で著しい
強度劣化を呈する。
これの改善として、２００〜７００ｃの範囲内に融点を
有し、かつｔｏｏｏｃ以上の温度領域においても単体も
しくは化合物として存在する物質を添加して、それの軟
化もしくは溶融により生じる粒の保持機能および骨材と
の反応全オリ用することによって、強度の補強耐食性向
上全達成したものである。
有し、かつｔｏｏｏｃ以上の温度領域においても単体も
しくは化合物として存在する物質を添加して、それの軟
化もしくは溶融により生じる粒の保持機能および骨材と
の反応全オリ用することによって、強度の補強耐食性向
上全達成したものである。
上記の条件？満たす添加物質として、骨材との反応生成
物およびその酸化物が高耐火性である低融点の金属粉で
耐火物に利用が可能な金属は、Ａｔ（ｍ、ｐ、 ６６０
Ｃ）、Ｍｇ（ｍ、ｐ、６５０ Ｃ）が主なものである
が（Ｓｉは融点が１４１０ｃと高く、８００Ｃ以下では
効果が発揮されない）、骨材との反応が生じ強度発現に
寄与するのは５５０ Ｃａ超えてからであｆｉ、４００
〜６００ｃ間の強度低下が大きく、また耐酸化性も不充
分である。本発明は、ＡｔおよびＭｇの合金、すなわち
、Ａｔ−Ｍｇ 。
物およびその酸化物が高耐火性である低融点の金属粉で
耐火物に利用が可能な金属は、Ａｔ（ｍ、ｐ、 ６６０
Ｃ）、Ｍｇ（ｍ、ｐ、６５０ Ｃ）が主なものである
が（Ｓｉは融点が１４１０ｃと高く、８００Ｃ以下では
効果が発揮されない）、骨材との反応が生じ強度発現に
寄与するのは５５０ Ｃａ超えてからであｆｉ、４００
〜６００ｃ間の強度低下が大きく、また耐酸化性も不充
分である。本発明は、ＡｔおよびＭｇの合金、すなわち
、Ａｔ−Ｍｇ 。
Ａｌ−８ｉ ｂ １ｔ−Ｃａ 、 Ｍｇ−Ｃａ 、 Ａ
ｔ−Ｍｇ−Ｃａ 。
ｔ−Ｍｇ−Ｃａ 。
Ａｔ−Ｍｇ −Ｓ ｉ等の合金の１種または２種以上全
使用することから構成される。合金にすることにょシ、
（１）融点が大巾に低下し、単体の場合よシ約１５０Ｃ
低い４００ｃからの強度の低下が軽減され、（２）耐酸
化性が向上する重要な改善効果が得られる。二成分系の
最低融点は、Ａｔ−Ｍｇ４３５ｃ、Ａｔ−８ｉ ５７５
Ｃ，Ａｔ−Ｃａ ５４５ Ｕ、 Ｍｇ−Ｃａａｓｏｃ
（金属データブック）であシ、単体金属の場合と比較す
ると、１００〜２０（］ｃ融点が低くなる。このため上
記の合金を使用することにょＱ、より低温度領域で骨材
との反応が生じ、不焼成れんがの欠点を完全にカバーし
た耐スポール、耐食性、耐酸化性に優れ、熱間強度の大
きな改良された不焼成れんがを得ることができる。
使用することから構成される。合金にすることにょシ、
（１）融点が大巾に低下し、単体の場合よシ約１５０Ｃ
低い４００ｃからの強度の低下が軽減され、（２）耐酸
化性が向上する重要な改善効果が得られる。二成分系の
最低融点は、Ａｔ−Ｍｇ４３５ｃ、Ａｔ−８ｉ ５７５
Ｃ，Ａｔ−Ｃａ ５４５ Ｕ、 Ｍｇ−Ｃａａｓｏｃ
（金属データブック）であシ、単体金属の場合と比較す
ると、１００〜２０（］ｃ融点が低くなる。このため上
記の合金を使用することにょＱ、より低温度領域で骨材
との反応が生じ、不焼成れんがの欠点を完全にカバーし
た耐スポール、耐食性、耐酸化性に優れ、熱間強度の大
きな改良された不焼成れんがを得ることができる。
なお、添加する合金の粒度は、その目的から組織中に均
一に分散してｂることが望ましく、細いほど有利である
が、０．２５ｍ■であれば、経験的にその効果は充分発
揮される。またＭｇ −Ｃａ合金は融点が低く有用であ
るが、 Ｍｇ粉と同様に爆発の危険性が大であシ、れん
が業界でプロパー的に使用するのは問題である。
一に分散してｂることが望ましく、細いほど有利である
が、０．２５ｍ■であれば、経験的にその効果は充分発
揮される。またＭｇ −Ｃａ合金は融点が低く有用であ
るが、 Ｍｇ粉と同様に爆発の危険性が大であシ、れん
が業界でプロパー的に使用するのは問題である。
本発明に係る耐火物を製造する方法圧ついて説明すると
、所定量の骨材となる耐火原料、金属粉および熱硬化性
のバインダーをミキサーにて混練する。このとき添加す
る金属粉の均一な分散を目的として骨材の微粉と金属粉
とを予め混合しておくことが望ましい。混線後の配合物
をプレス成形もしくは複雑な形状の場合には鋳込み法等
々にて成形し、通常の加熱硬化処理によって、本発明耐
火物は得られる。
、所定量の骨材となる耐火原料、金属粉および熱硬化性
のバインダーをミキサーにて混練する。このとき添加す
る金属粉の均一な分散を目的として骨材の微粉と金属粉
とを予め混合しておくことが望ましい。混線後の配合物
をプレス成形もしくは複雑な形状の場合には鋳込み法等
々にて成形し、通常の加熱硬化処理によって、本発明耐
火物は得られる。
骨材としての耐火原料の材質と粒度構成は、その使用目
的および使用条件によって任意に選定される。
的および使用条件によって任意に選定される。
合金金属粉の添加量としては１〜３０重量％が適当で、
１重量％未満であるとその効果は認められず、３０重量
％を超えると金属粉の軟化もしくは溶融によって、溶融
金属流による摩耗もしくは流出損傷が助長される。添加
する合金金属粉としては、目的によって１種または２種
以上が組合せ使用される。また熱硬化性の有機質結合剤
の添加量としては、骨材の嵩比重にある程度依存するが
、２〜１５チが適当である。その添加量が２％未満であ
ると、れんがとしての成形が不能となシ、１５％を超え
ると成形困難となるばかシでなく、揮発成分が増加する
ことによシ、使用中の耐火物組織がラフとなシ、かつ耐
酸化性にも劣シ脆弱化の傾向も大きくなる。
１重量％未満であるとその効果は認められず、３０重量
％を超えると金属粉の軟化もしくは溶融によって、溶融
金属流による摩耗もしくは流出損傷が助長される。添加
する合金金属粉としては、目的によって１種または２種
以上が組合せ使用される。また熱硬化性の有機質結合剤
の添加量としては、骨材の嵩比重にある程度依存するが
、２〜１５チが適当である。その添加量が２％未満であ
ると、れんがとしての成形が不能となシ、１５％を超え
ると成形困難となるばかシでなく、揮発成分が増加する
ことによシ、使用中の耐火物組織がラフとなシ、かつ耐
酸化性にも劣シ脆弱化の傾向も大きくなる。
フェノールレジンボンドのマグネシア−黒鉛質れんかに
おけるＡｔ−Ｍｇ （１： １ ）合金とＡｔＯ熱間強
度と耐酸化性を比較した結果全第１図および第２図に示
す。添加量は両者とも３重量％で、粒度は前者が０．２
５ｍｍ、後者は０．０４４ｍｍである。
おけるＡｔ−Ｍｇ （１： １ ）合金とＡｔＯ熱間強
度と耐酸化性を比較した結果全第１図および第２図に示
す。添加量は両者とも３重量％で、粒度は前者が０．２
５ｍｍ、後者は０．０４４ｍｍである。
図面に示すように５アルミニウムを添加したものはアル
ミニウムの融点付近から強度が向上する。
ミニウムの融点付近から強度が向上する。
これに対し、本発明は、強度ドロップが少なく、しかも
酸化脱炭層も小さく、効果が顕著である。
酸化脱炭層も小さく、効果が顕著である。
以上のように本発明耐火物は、有機質結合剤を使用した
従来の不焼成れんがの大巾な特性改善を達成し、かつ鋼
の品質への悪影響が全くないもの’ｔＭ能としている。
従来の不焼成れんがの大巾な特性改善を達成し、かつ鋼
の品質への悪影響が全くないもの’ｔＭ能としている。
また焼成工程の省略によシ、省エネルギー化、省力化全
達成し、かつ使用済みれんがをリサイクル使用できるた
め、省資源をも可能とする。
達成し、かつ使用済みれんがをリサイクル使用できるた
め、省資源をも可能とする。
実施例１
転炉用内張りれんがとして表１に示すように、高純度マ
グネシアと鱗状黒鉛（２０重量％）を骨材とする配合に
０．２５＋ｕのＡ４−Ｍｇ （６： ４ ）合金を４重
量％加え、ノボラック・タイプの液状フェノールレジン
ｉ ３．５ ％添加し、不焼成れんがを装造した。転炉
の装入側炉壁に使用したところ、１５００ ｈｅａｔｓ
後ＡＡ微粉４重量％添加の同種の不焼成れんがより、残
寸が約４０闘犬であった。
グネシアと鱗状黒鉛（２０重量％）を骨材とする配合に
０．２５＋ｕのＡ４−Ｍｇ （６： ４ ）合金を４重
量％加え、ノボラック・タイプの液状フェノールレジン
ｉ ３．５ ％添加し、不焼成れんがを装造した。転炉
の装入側炉壁に使用したところ、１５００ ｈｅａｔｓ
後ＡＡ微粉４重量％添加の同種の不焼成れんがより、残
寸が約４０闘犬であった。
実施例２
溶鋼取鍋スラグライン用れんがとして、高純度マグネシ
アと鱗状黒鉛を骨材とする配合に、前出（７） Ａｔ−
Ｍｇ合金３重量％、０．２５■のＡｔ−Ｃａ（４：１）
合金１重量％に加えたバッチ、および同じ（０，２５１
１１１のＡｔ−Ｍｇ０−Ｃａ （１： ２ ： ５ ）
合金４重量％に加え次バッチより、各々不焼成れんがヲ
與造した。１２０トン取鍋で同配合のＡｔ微粉４重量％
添加のれんがと比較したところ、残寸はＡｔ添加れんが
を１００とした時、Ａｔ −Ｍｇ 。
アと鱗状黒鉛を骨材とする配合に、前出（７） Ａｔ−
Ｍｇ合金３重量％、０．２５■のＡｔ−Ｃａ（４：１）
合金１重量％に加えたバッチ、および同じ（０，２５１
１１１のＡｔ−Ｍｇ０−Ｃａ （１： ２ ： ５ ）
合金４重量％に加え次バッチより、各々不焼成れんがヲ
與造した。１２０トン取鍋で同配合のＡｔ微粉４重量％
添加のれんがと比較したところ、残寸はＡｔ添加れんが
を１００とした時、Ａｔ −Ｍｇ 。
Ａｔ−Ｃａ合金１１５、Ａｔ −Ｍｇ −Ｃａ合金１２
５で本発明の合金添加品が良好であった。
５で本発明の合金添加品が良好であった。
実施例３
混銑車用内張シれんがとして、表１に示すような焼結ア
ルミナ−８ｉＣ−黒鉛全骨材とする配合にＡＬ−８ｉ
（９： １ ）合金を４重量％加え、レゾールタイプの
液状フェノールレジン全３．８重量％添加し、不焼成れ
んがを装造し友。３００トン混銑車のスラグラインでＡ
ｔ微微粉４置量 種のれんがと， ２ ０ ０ ｈｅａｔｓ後抜き掘して
比較したところ、残寸は約２０罪大であり、背面の酸化
も軽微であった。後者では酸化によるボロツキが見られ
た。
ルミナ−８ｉＣ−黒鉛全骨材とする配合にＡＬ−８ｉ
（９： １ ）合金を４重量％加え、レゾールタイプの
液状フェノールレジン全３．８重量％添加し、不焼成れ
んがを装造し友。３００トン混銑車のスラグラインでＡ
ｔ微微粉４置量 種のれんがと， ２ ０ ０ ｈｅａｔｓ後抜き掘して
比較したところ、残寸は約２０罪大であり、背面の酸化
も軽微であった。後者では酸化によるボロツキが見られ
た。
実施例４
スライディング・ノズル用のプレートれんがとして、焼
結アルミナ、合成ムライト、カーボンを骨材とする配合
に、ｏ．１５ １１（７） Ａｔ− ｓｉ （ ９ 二
ｉ ）を６重量％加え、レゾールタイプの液状フェノー
ルレジン全４．０重量饅添加した不焼成プレートを製造
した。２ストランドの６０トン大型タンデイシユにおい
て、Ａｔ微微粉５置量 たが、Ａｔ − Ｓ ｉ合金使用品は、Ａｔ微粉使用品
に対してノズル孔周囲の脱炭が軽微であシ、がっ摺動面
の損傷が小さく効果が確認された。
結アルミナ、合成ムライト、カーボンを骨材とする配合
に、ｏ．１５ １１（７） Ａｔ− ｓｉ （ ９ 二
ｉ ）を６重量％加え、レゾールタイプの液状フェノー
ルレジン全４．０重量饅添加した不焼成プレートを製造
した。２ストランドの６０トン大型タンデイシユにおい
て、Ａｔ微微粉５置量 たが、Ａｔ − Ｓ ｉ合金使用品は、Ａｔ微粉使用品
に対してノズル孔周囲の脱炭が軽微であシ、がっ摺動面
の損傷が小さく効果が確認された。
以上の実施例の他疋、高炉の出銑口充填材、樋、製鋼電
気炉の使用条件の厳しｂ部位、取鍋の各部位、鋳造用各
種ノズルおよび各種非鉄窯炉（スタンプ材を含む）の内
張シ材として適用可能である。
気炉の使用条件の厳しｂ部位、取鍋の各部位、鋳造用各
種ノズルおよび各種非鉄窯炉（スタンプ材を含む）の内
張シ材として適用可能である。
表 １
品質データは１５０Ｃ熱硬化処理後測定
第１図はフェノールレジンボンドのマグネシア−黒鉛質
れんかに訃けるＡｔ −Ｍｇ （１： １ ）合金とＡ
／＝の熱間強度を比較した結果を示すグラフ、第２図は
同じく耐酸化性を比較した結果を示すグラフである。 竿ハ刀 別 崖 （Ｃ）
れんかに訃けるＡｔ −Ｍｇ （１： １ ）合金とＡ
／＝の熱間強度を比較した結果を示すグラフ、第２図は
同じく耐酸化性を比較した結果を示すグラフである。 竿ハ刀 別 崖 （Ｃ）
Claims (1)
- 耐火性無機材料の１株もしくは２種以上からなる骨材５
５〜９７重量％、０．５ｍｍ以下の粒径である２種以上
の金属からなる２００〜７００Ｃの低融点を有する合金
１〜３０重量饅重量上び有機質バインダーより構成され
、８００Ｃ以上の焼成工程を必要としないことを特徴と
する溶融金属処理用耐火物。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP59270710A JPS60200857A (ja) | 1984-12-24 | 1984-12-24 | 溶融金属処理用耐火物 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP59270710A JPS60200857A (ja) | 1984-12-24 | 1984-12-24 | 溶融金属処理用耐火物 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS60200857A true JPS60200857A (ja) | 1985-10-11 |
| JPH0152349B2 JPH0152349B2 (ja) | 1989-11-08 |
Family
ID=17489881
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP59270710A Granted JPS60200857A (ja) | 1984-12-24 | 1984-12-24 | 溶融金属処理用耐火物 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS60200857A (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6296362A (ja) * | 1985-10-23 | 1987-05-02 | 黒崎窯業株式会社 | マグネシアカ−ボン質耐火物 |
| JPH0152349B2 (ja) * | 1984-12-24 | 1989-11-08 | Kurosaki Refractories Co | |
| WO2009119683A1 (ja) * | 2008-03-25 | 2009-10-01 | 黒崎播磨株式会社 | プレートれんが及びその製造方法 |
| JP2021116964A (ja) * | 2020-01-24 | 2021-08-10 | 黒崎播磨株式会社 | 不焼成れんが |
Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS54163913A (en) * | 1978-06-16 | 1979-12-27 | Asahi Glass Co Ltd | Production of carbon free* non fired refractory |
| JPS5565348A (en) * | 1978-11-07 | 1980-05-16 | Kurosaki Refract Co Ltd | Refractory |
| JPS57166362A (en) * | 1981-04-06 | 1982-10-13 | Tokyo Yogyo Kk | Refractories containing carbonaceous matter |
| JPS58190868A (ja) * | 1982-04-28 | 1983-11-07 | 黒崎窯業株式会社 | 不焼成耐火物 |
Family Cites Families (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS60200857A (ja) * | 1984-12-24 | 1985-10-11 | 黒崎窯業株式会社 | 溶融金属処理用耐火物 |
-
1984
- 1984-12-24 JP JP59270710A patent/JPS60200857A/ja active Granted
Patent Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS54163913A (en) * | 1978-06-16 | 1979-12-27 | Asahi Glass Co Ltd | Production of carbon free* non fired refractory |
| JPS5565348A (en) * | 1978-11-07 | 1980-05-16 | Kurosaki Refract Co Ltd | Refractory |
| JPS57166362A (en) * | 1981-04-06 | 1982-10-13 | Tokyo Yogyo Kk | Refractories containing carbonaceous matter |
| JPS58190868A (ja) * | 1982-04-28 | 1983-11-07 | 黒崎窯業株式会社 | 不焼成耐火物 |
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|---|---|---|---|---|
| JPH0152349B2 (ja) * | 1984-12-24 | 1989-11-08 | Kurosaki Refractories Co | |
| JPS6296362A (ja) * | 1985-10-23 | 1987-05-02 | 黒崎窯業株式会社 | マグネシアカ−ボン質耐火物 |
| WO2009119683A1 (ja) * | 2008-03-25 | 2009-10-01 | 黒崎播磨株式会社 | プレートれんが及びその製造方法 |
| GB2471054A (en) * | 2008-03-25 | 2010-12-15 | Krosakiharima Corp | Plate brick and manufacturing method therefor |
| CN101977869A (zh) * | 2008-03-25 | 2011-02-16 | 黑崎播磨株式会社 | 板砖及其制造方法 |
| AU2009229913B2 (en) * | 2008-03-25 | 2011-12-22 | Krosakiharima Corporation | Plate brick and manufacturing method therefor |
| US8349752B2 (en) | 2008-03-25 | 2013-01-08 | Krosakiharima Corporation | Plate brick and production method therefor |
| GB2471054B (en) * | 2008-03-25 | 2013-04-10 | Krosakiharima Corp | Plate brick and production method therefor |
| JP2021116964A (ja) * | 2020-01-24 | 2021-08-10 | 黒崎播磨株式会社 | 不焼成れんが |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0152349B2 (ja) | 1989-11-08 |
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