JPS63248765A

JPS63248765A - ＭｇＯ−ＣａＯ−Ｃれんが

Info

Publication number: JPS63248765A
Application number: JP62083393A
Authority: JP
Inventors: 石井　宏昌; 一郎土屋; 弘高橋; 川上　辰男
Original assignee: Kawasaki Refractories Co Ltd
Current assignee: JFE Refractories Corp
Priority date: 1987-04-03
Filing date: 1987-04-03
Publication date: 1988-10-17

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】〔産業上の利用分野〕本発明は製鋼炉用耐火れんかに関し、特に、ＭｇＯ−Ｃ
ａ０−Ｃれんかに関するものである。

〔従来技術とその問題点〕

ＭｇＯ−Ｃａ０−Ｃれんがは低塩基度のスラグのアタッ
クに対してれんが内に存在するＣａＯが溶融し、稼動面
近傍のスラグの塩基度を上昇せしめ、スラグの浸食力を
小さくするという長所を備えているので、Ｍｇ０−Ｃれ
んかに比べて特に低塩基度スラグで操業される鍋、転炉
、ＡＯＤ炉等での耐用性に優れていることがよく知られ
ている。

しかし、実炉に於いては、稼働面からの酸化や溶鋼流に
よる摩耗による損傷が大きくなるという欠点が観察され
ている。

従来、Ｍｇ０−Ｃれんかに於いては、れんがの耐酸化性
及び熱間強度を高める方法として、アルミニウム（Ａｌ
）、ケイ素（Ｓｉ）等の金属粉末を添加する方法が知ら
れている。

すなわち、Ｍｇ０−ＣれんかにＡｊ？、Ｓｉ等を添加す
ると、れんが内にＡｌａＣｘ、ＳｊＣなどの金属炭化物
やＭｇＯ・Ａ１２０３（スピネルｍ、ｐ。

２１３５℃）、２Ｍｇ０−３ｉＯｚ　　（フォルステラ
イ）ｍ、ｐ、１８９０℃）などの比較的高融点の複合酸
化物が形成される結果、耐酸化性及び熱間強度が高めら
れるのである。

しかしながら、この、ｌ或いはＳｔ等の金属粉末を添加
する技術は、Ｍｇ０−Ｃれんかには適用できても、Ｍｇ
Ｏ−Ｃａ０−Ｃれんかに適用することはできない。

なぜならば、ＭｇＯ−Ｃａ０−ＣれんかにＡｌ。

Ｓｔ等の金属粉末を添加すると、上述の金属炭化物の他
にＣａＯ−Ａｌｇｏ：＋　（ｍ、ｐ、１６００℃）。

５Ｃａ０　・３ＡＪｚＯ：＋　（ｍ、Ｉ）、１４５５℃
）。

ＭｇＯ−ＣａＯ−３ｉＯｚ（モンチセライト（＋ｎ、ｐ
。

１６１０’Ｃ）、２ＣａＯ−Ｍｇ０　・２Ｓ　ｉｏｚ（
ｍ、ｐ、１４５０°Ｃ）等の低融点の複合酸化物が生じ
るからである。

これらの低融点複合酸化物は、通常の操業中の溶鋼温度
（１６３０℃前後）で融液化してＭｇＯ−Ｃａ０−Ｃれ
んがの耐食性を著しく低下させることになる。

本発明は上記の事情を鑑みて提案されたものであって、
耐酸化性及び熱間強度を高められるようにしたＭｇＯ−
Ｃａ０−Ｃれんがを提供することを目的とするものであ
る。

〔問題点を解決するための手段〕

本発明に係るＭｇＯ−Ｃａ０−Ｃれんがは、上記の目的
を達成するために、酸化カルシウム（ＣａＯ）を５〜５
０重量％含有し、酸化マグネシウム（ＭｇＯ）と酸化カ
ルシウム（ＣａＯ）の合計量が９０重量％以上である塩
基性耐火原料５０重量％以上と黒鉛等の炭素質原料３〜
５０重量％とからなる耐火原料配合物に対して、アルミ
ニウムを２０〜９０重量％及びマグネシウム１０〜６０
重量％含有する合金粉末を外掛けで１〜１０重量％添加
したことを特徴とするものである。

〔作用〕

マグネシウム（Ｍｇ）は、Ａｌ或いはＳｉよりも還元力
が大きく、このＭｇをＡＩとの合金として上記配合物に
添加することにより、れんが中に上記のような低融点の
複合酸化物が形成されることが防止される一方、この合
金成分中のＡｌ成分によって耐酸化性及び熱間強度が高
められる。

本発明のＭｇＯ−Ｃａ０−Ｃれんかに使用される耐火原
料配合物には、塩基性耐火原料として、ＣａＯを５〜５
０重量％含有するものが用いられる。ＣａＯが５重量％
以下では、低塩基度スラグに対して塩基度を上昇させる
能力が小さくなるので不適当であり、５０重■％以上で
はＣａＯがスラグに対して溶融してしまうため、却って
れんが組織の溶損が大きくなるので不適当である。また
、本発明に使用される耐火原料配合物には、耐火原料の
主成分としてＭｇＯが含有されたものが用いられ、特に
、ＣａＯとＭｇＯの合計量は９０重量％以上のものが用
いられる。ＣａＯとＭｇＯの合計量が９０重重景未満で
あると、不純物のため耐食性が著しく低下するので不適
当である。

耐火原料配合物に含有されるこれらの塩基性耐火原料と
しては、ＭｇＯ及び／又はＣａＯを主成分とするＭｇＯ
クリンカー、ＭｇＯ−ＣａＯクリンカー、ドロマイトク
リンカ−、ＣａＯクリンカーなど、或いはこれらの電融
物を使用すればよい。

本発明の耐火原料配合物には、更に、耐火原料配合物の
３〜５０重量％の炭素質原料を含有させる必要がある。

炭素が３重量％以下ではれんが内を還元雰囲気に保つこ
とができないので不適当であり、５０重量％以上では、
炭素の酸化による損耗が支配的になるので不適当である
。耐火原料配合物に添加される合金粉末はＭｇの含有量
が１０〜６０重量％であり、且つ、Ａ４の含有量が２０
〜９０重量％であり、然も、ＡｌとＭｇの合計量が６０
重量％以上のものを使用する。Ｍｇが１０重量％未満で
はＡｌの酸化を十分に防止することができないので不適
当であり、６０重１％以上ではＭｇが揮発することによ
りれんが組織が劣化するので不適当である。また、Ａ６
が２０重呈％未満でＡｌとＭｇの合計量が６０重世％未
満では炭化アルミニウム及びＡｌｚ　Ｏ：ｌ　、ＭｇＯ
，ＣａＯよりなる複合酸化物の生成量が少なく、十分な
熱間強度および耐酸化性が得られないので不適当である
。

尚、本発明で用いられる合金粉の粒度は反応性および均
一分散性を良好にするために、Ｏ，１２５ｍ１１以下と
することが好ましい。

本発明のＭｇＯ−Ｃａ０−Ｃれんがは、粒度を調整した
耐火原料配合物を構成する塩基性耐火原料及び炭素質原
料と、上記合金粉末を所定の配合割合で調合し、タール
、ピンチ、フェノール樹脂などの非水系有機結合剤（硬
化時に水を発生しない）を加えて常法によって混練成形
し、２００℃程度に乾燥すれば不焼成のれんがが得られ
る。更に、９００〜１０００℃程度の還元雰囲気で焼成
して焼成れんがを得ることができる。

〔実施例１〜４〕塩基性耐火原料と、炭素質原料（黒鉛）と、粒径０．１
２５　ａｍ以下の、ｌ　−Ｍｇ合金粉末を第１表、本発
明高欄に示す配合率で配合し、この配合物にノボラック
型フェノール樹脂５重量％を添加、混練後、１０００ｋ
ｇ／ｒｒｒの圧力で２３０Ｘ１１４Ｘ６５鶴の皿形に成
形してから２００℃にて１２時間乾燥した。

このようにして得た本発明の各実施例に係るＭｇＯ−Ｃ
ａ０−Ｃれんがの特性と塩基性耐火原料及び炭素質原料
（黒鉛）を第１表比較例欄に示す配合率で配合し、同様
にして得た各比較例の特性とを比較すれば、第１表から
明らかなように、上記各実施例によれば耐酸化性及び熱
間強度に優れたＭｇＯ−Ｃａ０−Ｃれんがを得ることが
できる。

又、上記実施例Ｎａ２に係るＭｇＯ−Ｃａ０−Ｃれんが
及び比較例１１ｈ２に係るＭｇＯ−Ｃａ０−Ｃれんがを
転炉の炉腹部に張り分けて使用したところ、上記実施例
１１ｈ２に係るＭｇＯ−Ｃａ０−Ｃれんがの損耗速度は
２．１ｗ／ｃｈであり、比較例！１ｈ２の損耗速度の’
１．９　ｍｓ　／　ｃｈに比べて約２８％の耐用性の向
上が確認された。

（以下余白）第１表〔発明の効果〕以上のように本発明によれば、Ａｌ−Ｍｇ合金を添加し
て、Ｍｇ還元力により低融点の複合酸化物の生成を防止
する一方、共に、そのＡｌ成分によって耐酸化性及び熱
間強度を高めることができ、耐用性の高いＭ　ｇ　Ｏ−
Ｃａ　Ｏ−Ｃれんがを得ることができる。

Claims

【特許請求の範囲】酸化カルシウム（ＣａＯ）を５〜５０重量％含有し、酸
化マグネシウム（ＭｇＯ）と酸化カルシウム（ＣａＯ）
の合計量が９０重量％以上である塩基性耐火原料５０重
量％以上と、黒鉛等の炭素質原料３〜５０重量％とから
なる耐火原料配合物に対して、アルミニウムを２０〜９０重量％及びマグネシウム１０
〜６０重量％含有する合金粉末を外掛けで１〜１０重量
％添加したことを特徴とする高耐用性ＭｇＯ−ＣａＯ−
Ｃれんが。