JPS60183714A - コイル製造方法 - Google Patents
コイル製造方法Info
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- JPS60183714A JPS60183714A JP59038639A JP3863984A JPS60183714A JP S60183714 A JPS60183714 A JP S60183714A JP 59038639 A JP59038639 A JP 59038639A JP 3863984 A JP3863984 A JP 3863984A JP S60183714 A JPS60183714 A JP S60183714A
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- winding
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- tension
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- H01—ELECTRIC ELEMENTS
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- H01F41/00—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing or assembling magnets, inductances or transformers; Apparatus or processes specially adapted for manufacturing materials characterised by their magnetic properties
- H01F41/02—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing or assembling magnets, inductances or transformers; Apparatus or processes specially adapted for manufacturing materials characterised by their magnetic properties for manufacturing cores, coils, or magnets
- H01F41/04—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing or assembling magnets, inductances or transformers; Apparatus or processes specially adapted for manufacturing materials characterised by their magnetic properties for manufacturing cores, coils, or magnets for manufacturing coils
- H01F41/06—Coil winding
- H01F41/094—Tensioning or braking devices
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- Engineering & Computer Science (AREA)
- Power Engineering (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Coil Winding Methods And Apparatuses (AREA)
- Manufacture Of Motors, Generators (AREA)
- Wire Processing (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
ｒ ５５ＲＲＭ 塔１１１ｉｌＩｎ！ ）本発明はコイ
ル製造方法に係シ、特に、導体間にギャップを発生せず
、また割れの発生もない、整列に巻線され且つ前記導体
間を接着固化した高品質のコイルの製造を志向したコイ
ル製造方法に関するものである。
ル製造方法に係シ、特に、導体間にギャップを発生せず
、また割れの発生もない、整列に巻線され且つ前記導体
間を接着固化した高品質のコイルの製造を志向したコイ
ル製造方法に関するものである。
まず、従来のこの種のコイルの製造方法を、第１〜６図
を使用して説明する。
を使用して説明する。
第１図は、巻芯に導体を整列に巻重ねるための巻線機を
示す正面図、第２図は、第１図の■矢視から見た側面図
、第３図は、従来のコイル製造治具の下部治具と、これ
によって製造されるコイルを併せて示す平面図、第４図
は、前記コイル製造治具の上部治具の平面図、第５図は
、前記下部治、具に上部治具を載せた状態を示す側面図
、第６図は、第５図に係る、上部治具と下部治具とから
なるコイル製造治具によって製造された、整列に巻線さ
れ且つ導体間を接着固化したコイルを示す斜視図である
。
示す正面図、第２図は、第１図の■矢視から見た側面図
、第３図は、従来のコイル製造治具の下部治具と、これ
によって製造されるコイルを併せて示す平面図、第４図
は、前記コイル製造治具の上部治具の平面図、第５図は
、前記下部治、具に上部治具を載せた状態を示す側面図
、第６図は、第５図に係る、上部治具と下部治具とから
なるコイル製造治具によって製造された、整列に巻線さ
れ且つ導体間を接着固化したコイルを示す斜視図である
。
まず、巻芯２に導体１３を整列に巻重ねてコイルを成形
する方法を、第１，２図を使用して説明する。
する方法を、第１，２図を使用して説明する。
導体１３は、その絶縁被覆上に、熱硬化性の接着テープ
（図示せず）が巻かれているものである。
（図示せず）が巻かれているものである。
巻芯２を、巻線機本体１２に回転自在に取付けられた回
転板１０に装着し、駆動装置１１を駆動すると、巻芯２
が回転し、導体１３が巻芯２に次第に巻取られ、所定巻
数だけ巻取ることにより、整列に巻重ねられたコイル１
が成形される。
転板１０に装着し、駆動装置１１を駆動すると、巻芯２
が回転し、導体１３が巻芯２に次第に巻取られ、所定巻
数だけ巻取ることにより、整列に巻重ねられたコイル１
が成形される。
次に、このコイル１の各導体間を加圧状態のもとで接着
して、整列に巻線され且つ導体間を接着固化したコイル
１４を製造する方法を、第３〜６図を使用して説明する
。
して、整列に巻線され且つ導体間を接着固化したコイル
１４を製造する方法を、第３〜６図を使用して説明する
。
前記所定巻数だけ巻取ったコイル１を、巻芯２に巻付け
たまま回転板１０から取外す。
たまま回転板１０から取外す。
下プレート７の巻芯挿入溝（図示せず）へ、前記コイル
１を巻付けた巻芯２を挿入する。上プレート９に同定さ
れ、この上プレート９にまで貫通する巻芯挿入溝１５を
穿設した上部押しブロック８をコイル１上に載せ、前記
巻芯挿入溝１５部を、前記巻芯２の上部に嵌める。この
とき、上部治具は、巻芯２をガイドとして上下方向にス
ライド可能になっている。
１を巻付けた巻芯２を挿入する。上プレート９に同定さ
れ、この上プレート９にまで貫通する巻芯挿入溝１５を
穿設した上部押しブロック８をコイル１上に載せ、前記
巻芯挿入溝１５部を、前記巻芯２の上部に嵌める。この
とき、上部治具は、巻芯２をガイドとして上下方向にス
ライド可能になっている。
ここで、このコイル製造治具を、加圧装置たとえばプレ
スの加圧台（図示せず）上にセットし、上プレート９お
よび下プレート７を押圧して、コイル１の上、下面を加
圧する。これと同時に、下プレート７に固定されている
油圧シリンダ５，６を駆動して、それぞれに取付けられ
ている側方押しブロック３．端部押しブロック４により
、コイル１の側方および端部を加圧しながら、前記側方
押しブロック３．端部押しブロック４内に埋設されてい
る加熱ヒータ（図示せず）に通電してコイル１を加熱す
る。コイル１の温度が前記接着テープの硬化温度に達す
ると、この接着テープが流動し、数分ののち硬化して導
体１３間が接着され、第６図に示すような、整列に巻線
烙れ且つ導体間を接着固化したコイル１４が得られる。
スの加圧台（図示せず）上にセットし、上プレート９お
よび下プレート７を押圧して、コイル１の上、下面を加
圧する。これと同時に、下プレート７に固定されている
油圧シリンダ５，６を駆動して、それぞれに取付けられ
ている側方押しブロック３．端部押しブロック４により
、コイル１の側方および端部を加圧しながら、前記側方
押しブロック３．端部押しブロック４内に埋設されてい
る加熱ヒータ（図示せず）に通電してコイル１を加熱す
る。コイル１の温度が前記接着テープの硬化温度に達す
ると、この接着テープが流動し、数分ののち硬化して導
体１３間が接着され、第６図に示すような、整列に巻線
烙れ且つ導体間を接着固化したコイル１４が得られる。
しかし、上述した従来のコイル製造方法には、次のよう
な問題点があった。
な問題点があった。
第７図は、コイルのある部分の１ターンが加圧によりδ
だけ押込まれた状態を示す模式図である。
だけ押込まれた状態を示す模式図である。
この第７図において、破線が加圧前、実線が加圧後の状
態を示すものである。このようにδだけ押込まれると、
この１ターンの長さは２π（ｒ。
態を示すものである。このようにδだけ押込まれると、
この１ターンの長さは２π（ｒ。
−［）＝２πδだけ短縮し、導体１３に一２πδ／ｌ、
ｎ （ただしり。は導体の１ターンの局長）だけの圧縮
ひずみを生ずる。この圧縮ひずみ量が大きい場合には、
導体１３が座屈し、波を打った形状になり、導体間にギ
ャップを発生していた。このようにギャップが生ずると
、たとえば超電導コイルの場合、導体の拘束力が弱くな
り、電磁力負荷時に導体が動き、この動きによる摩擦熱
の発生によりクエンチが発生するという欠点があった。
ｎ （ただしり。は導体の１ターンの局長）だけの圧縮
ひずみを生ずる。この圧縮ひずみ量が大きい場合には、
導体１３が座屈し、波を打った形状になり、導体間にギ
ャップを発生していた。このようにギャップが生ずると
、たとえば超電導コイルの場合、導体の拘束力が弱くな
り、電磁力負荷時に導体が動き、この動きによる摩擦熱
の発生によりクエンチが発生するという欠点があった。
また、前記座屈に基づく残留応力によって、コイル成形
後に割れが発生するという問題もあった。
後に割れが発生するという問題もあった。
本発明は、上記した従来技術の欠点を除去して、コイル
の導体間にギャップを発生することなく、また割れの発
生もない、整列に巻線され且つ前記導体間を接着固化し
たコイルを製造することができる、コイル製造方法の提
供を、その目的とするものである。
の導体間にギャップを発生することなく、また割れの発
生もない、整列に巻線され且つ前記導体間を接着固化し
たコイルを製造することができる、コイル製造方法の提
供を、その目的とするものである。
本発明に係るコイル製造方法の構成は、絶縁被覆上に熱
硬化性樹脂の接着層を配設した導体を、巻芯に整列に券
種ねて成形したコイルを、前記接着層の硬化温度以上に
加熱して該接着層を流動状態にしたのち接着固化せしめ
ることにより、整列に巻線され且つ導体間を接着固化し
たコイルを製造する方法において、前記導体を、接着固
化後の該導体の応力が均一になるように、巻数の増加と
ともに増加する張力を該導体に負荷しながら、巻芯に整
列に巻重ねて成形したコイルを使用するようにしだもの
である。
硬化性樹脂の接着層を配設した導体を、巻芯に整列に券
種ねて成形したコイルを、前記接着層の硬化温度以上に
加熱して該接着層を流動状態にしたのち接着固化せしめ
ることにより、整列に巻線され且つ導体間を接着固化し
たコイルを製造する方法において、前記導体を、接着固
化後の該導体の応力が均一になるように、巻数の増加と
ともに増加する張力を該導体に負荷しながら、巻芯に整
列に巻重ねて成形したコイルを使用するようにしだもの
である。
実施例の説明に入るまえに、本発明に係る基本的事項を
、第８〜１０図を使用して説明する。
、第８〜１０図を使用して説明する。
第８図は、コイルの１層の巻線を行なっている状態を示
す模式図、第９図は、接着固化時の、コイル内のｊ層の
変形状態を示す模式図、第１０図は、本発明に係るコイ
ル製造方法によるコイル製作過程における、導体の応力
の変化を示す層数−導体応力線図である。
す模式図、第９図は、接着固化時の、コイル内のｊ層の
変形状態を示す模式図、第１０図は、本発明に係るコイ
ル製造方法によるコイル製作過程における、導体の応力
の変化を示す層数−導体応力線図である。
第８図において、Ｊはコイル内のある層の層数、ｉはこ
の時点での最外層の層数、ＴＩはこのｉ層の導体１３に
負荷した張力、２は巻芯である。第９図において、ｔは
導体間の熱硬化性樹脂の厚さである。また第１０図にお
いて、横軸はコイルの層数（内側を１とする）を、縦軸
は巻線時１巻線後、まだ接着同化の各製作過程における
導体１３の応力（導体１３の長手方向の応力）を、それ
ぞれ目盛っである。
の時点での最外層の層数、ＴＩはこのｉ層の導体１３に
負荷した張力、２は巻芯である。第９図において、ｔは
導体間の熱硬化性樹脂の厚さである。また第１０図にお
いて、横軸はコイルの層数（内側を１とする）を、縦軸
は巻線時１巻線後、まだ接着同化の各製作過程における
導体１３の応力（導体１３の長手方向の応力）を、それ
ぞれ目盛っである。
以下にコイルの製作過程における導体の応力の変化につ
いて説明すると、次の通シである。
いて説明すると、次の通シである。
まず、巻線を行なう際、第８図に示すように、導体１３
に張力Ｔ＋を負荷しなから巻芯２に巻き取り、導体を巻
き重ねてゆくが、既に巻き取られた３層における導体は
、その外側に巻き重ねられた導体から加えられる圧力に
よシ内側に変位し、このため３層の周長は短くなる。し
たがって、」層に巻線時に付加された張力（Ｔｊ）は、
このひずみに対応する応力だけ低下する。
に張力Ｔ＋を負荷しなから巻芯２に巻き取り、導体を巻
き重ねてゆくが、既に巻き取られた３層における導体は
、その外側に巻き重ねられた導体から加えられる圧力に
よシ内側に変位し、このため３層の周長は短くなる。し
たがって、」層に巻線時に付加された張力（Ｔｊ）は、
このひずみに対応する応力だけ低下する。
また、加熱して接着同化を行なう際、第９図に示すよう
に、熱硬化性樹脂の流出により、３層はさらに内側へｊ
Ｘｔだけ変位し、このため３層の周長けさらに短くなり
、応力も低下する。
に、熱硬化性樹脂の流出により、３層はさらに内側へｊ
Ｘｔだけ変位し、このため３層の周長けさらに短くなり
、応力も低下する。
本発明のコイル製造方法は、第１０図に示すように、コ
イルを接着固化したのちの導体の応力が均一な値σθ０
になるように、巻線時に導体に負荷する張力を、巻数の
増加とともに増加する張力Ｔ、に設定することにより、
コイルに導体間ギヤツブや割れが発生するのを防止する
ようにしたものである。
イルを接着固化したのちの導体の応力が均一な値σθ０
になるように、巻線時に導体に負荷する張力を、巻数の
増加とともに増加する張力Ｔ、に設定することにより、
コイルに導体間ギヤツブや割れが発生するのを防止する
ようにしたものである。
なお、この第１０図において、実線は、各層の設定張力
に対応する巻線時の応力、一点鎖線は、巻線後の応力分
布、二点鎖線は、接着固化後の応力σ、０を示している
。
に対応する巻線時の応力、一点鎖線は、巻線後の応力分
布、二点鎖線は、接着固化後の応力σ、０を示している
。
本発明者等の研究によれば、前記設定張力Ｔｊの大きさ
は、巻線後の導体の応力の低下、および接着固化後の熱
硬化性樹脂の流出量とを考慮して決定されなければなら
ないことはもちろんであるが、前記巻線後の応力の低下
量は、導体の絶縁層。
は、巻線後の導体の応力の低下、および接着固化後の熱
硬化性樹脂の流出量とを考慮して決定されなければなら
ないことはもちろんであるが、前記巻線後の応力の低下
量は、導体の絶縁層。
熱硬化性樹脂の厚さや材料特性により異なってくること
が明らかになった（詳細後述）。
が明らかになった（詳細後述）。
本発明は、上記した解明に基づいてなされたものであり
、接着固化後の導体の応力が均一となるように巻線時の
張力を設定することによシ、コイルの導体間にギャップ
を発生することなく、また割れの発生もない、整列に巻
線され且つ導体間を接着固化した高品質のコイルを製造
することができる。
、接着固化後の導体の応力が均一となるように巻線時の
張力を設定することによシ、コイルの導体間にギャップ
を発生することなく、また割れの発生もない、整列に巻
線され且つ導体間を接着固化した高品質のコイルを製造
することができる。
以下本発明を実施例によって説明する。
第１１図は、本発明の一実施例に係るコイル製造方法の
実施に供せられる、整列に巻重ねたコイルを成形酸−す
るだめの巻線機と、これによって成形される導体を併せ
て示す正面図、第１２図は、第１１図の側面図である。
実施に供せられる、整列に巻重ねたコイルを成形酸−す
るだめの巻線機と、これによって成形される導体を併せ
て示す正面図、第１２図は、第１１図の側面図である。
第１１図において、第１図と同一番号を付したものは同
一部分である。そして、１６は張力負荷装置、１７は、
導体１３との摩擦により導体１３に張力を加えることが
できる無限軌道、１８は、この無限軌道１７の回転に対
抗するトルクを負荷するトルク負荷装置である。
一部分である。そして、１６は張力負荷装置、１７は、
導体１３との摩擦により導体１３に張力を加えることが
できる無限軌道、１８は、この無限軌道１７の回転に対
抗するトルクを負荷するトルク負荷装置である。
まず、このように構成した巻線機を使用して、巻芯２に
導体１３を整列に巻重ねてコイルを成形する方法を、第
１１．１２図を使用して説明する。
導体１３を整列に巻重ねてコイルを成形する方法を、第
１１．１２図を使用して説明する。
巻芯２を、巻線機本体１２に回転自在に取付けられた回
転板１０に装着し、駆動装置１１を、駆動すると、巻芯
２が回転し、導体１３が巻芯２に巻取られる。このとき
コイルの各層の張力が所定の設定張力Ｔ＋ （詳細後述
）となるように、トルク負荷装置１８によって負荷する
トルクを制御装置（図示せず）によって制御しながら導
体１３を巻玉状態のもとで接着して、整列に巻線され且
つ導体間を接着固化したコイル１４を製造する方法は、
前述した従来技術と同様であるので、その説明を省略す
る。
転板１０に装着し、駆動装置１１を、駆動すると、巻芯
２が回転し、導体１３が巻芯２に巻取られる。このとき
コイルの各層の張力が所定の設定張力Ｔ＋ （詳細後述
）となるように、トルク負荷装置１８によって負荷する
トルクを制御装置（図示せず）によって制御しながら導
体１３を巻玉状態のもとで接着して、整列に巻線され且
つ導体間を接着固化したコイル１４を製造する方法は、
前述した従来技術と同様であるので、その説明を省略す
る。
ここで、前記設定張力Ｔｊの決め方を、第８〜１０図を
用いて説明する。
用いて説明する。
まず、接着固化後の所望の応力をσ、０とするだめの、
巻線後の応力σθ、をめ、次に巻線後に応力をσ６．と
するだめの設定張力Ｔ、をめる。
巻線後の応力σθ、をめ、次に巻線後に応力をσ６．と
するだめの設定張力Ｔ、をめる。
接着固化後の応力をσ、０とするだめの、巻線後の応力
σ、ｊは、第９図を参考にして、熱硬化性樹脂の流出に
よる周長の縮み量に対応する応力を前記応力σ、０に加
えた値となるから、次式により得られる。
σ、ｊは、第９図を参考にして、熱硬化性樹脂の流出に
よる周長の縮み量に対応する応力を前記応力σ、０に加
えた値となるから、次式により得られる。
ただし、Ｅｌ ：導体１３の縦弾性係数１−ｊ ：３層
の周長 ｔ ：導体間の熱硬化性樹脂の 厚さ 次に、巻線後に応力をσ、ｊとするだめの設定張力ＴＩ
は、まず張力を仮定して、巻線後の応力σ５ｎｌ を算
出し、これがσ、ｊとなるように前記張力を修正し、繰
返し計算を行なうことによ請求める。
の周長 ｔ ：導体間の熱硬化性樹脂の 厚さ 次に、巻線後に応力をσ、ｊとするだめの設定張力ＴＩ
は、まず張力を仮定して、巻線後の応力σ５ｎｌ を算
出し、これがσ、ｊとなるように前記張力を修正し、繰
返し計算を行なうことによ請求める。
いま、ある張力を負荷して、１千１層目を巻いたときの
コイル内の３層における応力の低下量δσ、１．は、次
の（２）式によって与えられる。
コイル内の３層における応力の低下量δσ、１．は、次
の（２）式によって与えられる。
・・・・・・・・・（２）
ただし、
ａ ：巻芯２の外周と同一周長の円の半径ｂ ：１層の
周長と同一周長の円の半径ｒ ：３層の周長と同一周長
の円の半径ｈ１ ：導体１３の太さ ｈ２ ：絶縁層の厚さの２倍 ｈ＝ｈ１−１−ｈ２ Ｅ ：縦弾性係数（添字１は導体、２は絶縁層） ν ：ポアソン比（添字１は導体１．２は絶縁層） Ｅ、（導体と絶縁層とを一体にしたものの、長手方向の
縦弾性係数）キＥ１ ・・・・・・・・・（３）ＥＴ
（導体と絶縁層とを一体にしたものの、長手方向と直角
方向の縦弾性係数） α” Ｅ ｒ／ Ｅ Ｏ シ、キシ１ ・・・・・・・・・（５）αｍ□＋ν、
αｍ２＋ν。
周長と同一周長の円の半径ｒ ：３層の周長と同一周長
の円の半径ｈ１ ：導体１３の太さ ｈ２ ：絶縁層の厚さの２倍 ｈ＝ｈ１−１−ｈ２ Ｅ ：縦弾性係数（添字１は導体、２は絶縁層） ν ：ポアソン比（添字１は導体１．２は絶縁層） Ｅ、（導体と絶縁層とを一体にしたものの、長手方向の
縦弾性係数）キＥ１ ・・・・・・・・・（３）ＥＴ
（導体と絶縁層とを一体にしたものの、長手方向と直角
方向の縦弾性係数） α” Ｅ ｒ／ Ｅ Ｏ シ、キシ１ ・・・・・・・・・（５）αｍ□＋ν、
αｍ２＋ν。
いまｎ ＋ １層目まで巻線を行なった後の３層の導体
の応力をσθ。、とすると、 σ、１１．−Ｔ、−Σ δσ６１． ・・・・・・・・
・（１１）Ｉツｊ と表わされる。ここで右辺第２項は、ｊ＋１層からｎ
＋ １層までを巻重ねたときの３層における応力の低下
量の総和である。
の応力をσθ。、とすると、 σ、１１．−Ｔ、−Σ δσ６１． ・・・・・・・・
・（１１）Ｉツｊ と表わされる。ここで右辺第２項は、ｊ＋１層からｎ
＋ １層までを巻重ねたときの３層における応力の低下
量の総和である。
い！ｉＴ、を仮定し、δσ、１．をめ（前記（２）式を
使用）、（１１）式からめたσＢｎ４が前記σ６．と等
しくなるまでＴｊを修正しながら計算を行なう。
使用）、（１１）式からめたσＢｎ４が前記σ６．と等
しくなるまでＴｊを修正しながら計算を行なう。
このようにして、σ５ｎｊ がσ、ｊと等しくなったと
きのＴｊがめる設定張力である。
きのＴｊがめる設定張力である。
このように張力を設定張力Ｔ＋に設定することにより、
接着固化後のコイル１４の応力を均一な値σ、０にする
ことができる。
接着固化後のコイル１４の応力を均一な値σ、０にする
ことができる。
以上説明した実施例によれば、接着固化後に均−な応力
σ、０となるように、巻線時の張力Ｔ、を設定するよう
にしたので、コイル１４全体の導体１３に圧縮ひずみを
生せしめることはなくなり、導体１３が座屈することは
ない。したがって、導体間にギャップを発生せず、また
割れのがい、整列に巻線され且つ導体間を接着固化した
コイルを製造することができるという効果がある。
σ、０となるように、巻線時の張力Ｔ、を設定するよう
にしたので、コイル１４全体の導体１３に圧縮ひずみを
生せしめることはなくなり、導体１３が座屈することは
ない。したがって、導体間にギャップを発生せず、また
割れのがい、整列に巻線され且つ導体間を接着固化した
コイルを製造することができるという効果がある。
なお、本実施例においては、巻線後のコイル１から、こ
れを加熱、接着固化してコイル１４を製作する際に、導
体１３間を、コイル巻軸方向およびこれと垂直方向から
加圧しながら行なうようにしたが、この加圧は行なわな
くてもよい。ただし、巻軸方向と垂直方向から補助的に
加圧するようにすれば、前記接着固化がさらに容易にな
るという利点がある。
れを加熱、接着固化してコイル１４を製作する際に、導
体１３間を、コイル巻軸方向およびこれと垂直方向から
加圧しながら行なうようにしたが、この加圧は行なわな
くてもよい。ただし、巻軸方向と垂直方向から補助的に
加圧するようにすれば、前記接着固化がさらに容易にな
るという利点がある。
さらに、本実施例においては、接着固化後のコイル１４
の応力を均一な値σ、０にするようにしたが、設定張力
Ｔｊを調整することにより、任意の応力（引張応力）分
布にしてもよい。
の応力を均一な値σ、０にするようにしたが、設定張力
Ｔｊを調整することにより、任意の応力（引張応力）分
布にしてもよい。
なおさらに、本実施例においては、小判形のコイル１４
を製造する場合について説明しだが、小判形に限らず、
この他の非円形９円形のコイルを製造する場合にも、本
発明は適用できるものである。
を製造する場合について説明しだが、小判形に限らず、
この他の非円形９円形のコイルを製造する場合にも、本
発明は適用できるものである。
以上詳細に説明したように本発明によれば、コイルの導
体間にギャップを発生することなく、また割れの発生も
ない、整列に巻線され且つ前記導体間を接着固化したコ
イルを製造することができる、コイル製造方法を提供す
ることができる。
体間にギャップを発生することなく、また割れの発生も
ない、整列に巻線され且つ前記導体間を接着固化したコ
イルを製造することができる、コイル製造方法を提供す
ることができる。
第１図は、巻芯に導体を整列に巻重ねるための巻線機を
示す正面図、第２図は、第１図の■矢視から見た側面図
、第３図は、従来のコイル製造治具の下部治具と、これ
によって製造されるコイルを併せて示す平面図、第４図
は、前記コイル製造治具の上部治具の平面図、第５図は
、前記下部治具に上部治具を載せた状態を示す側面図、
第６図は、第５図に係る、上部治具と下部治具とからな
るコイル製造治具によって製造された、整列に巻線され
且つ導体間を接着固化したコイルを示す斜視図、第７図
は、コイルのある部分の１ターンが加圧によりδだけ押
込まれだ状態を示す模式図、第８図は、コイルの１層の
巻線を行なっている状態を示す模式図、第９図は、接着
固化時の、コイル内の」層の変形状態を示す模式図、第
１０図は、本発明に係るコイル製造方法によるコイル製
作過程における、導体の応力の変化を示す層数−導体応
力線図、第１１図は、本発明の一実施例に係るコイル製
造方法の実施に供せられる、整列に巻重ねたコイルを成
形するだめの巻線機と、これによって成形される導体を
併せて示す正面図、第１２図は、第１１図の側面図であ
る。 １・・・整列に巻重ねたコイノペ ２・・・巻芯、３・
・・側方押しブロック、４・・・端部押しブロック、５
，６・・・油圧シリンダ、１３・・・導体、１４・・・
整列に巻線され且つ導体間を接着固化したコイル、１６
・・・張力負荷装置、ＴＩ・・・設定張力、σ、ｊ・・
・巻線後の応力、σ、０・・・接着固化後の応力。 第 １ 固 ｌθ ＄ ２ 固 １０ 芽３ 囚 第４ 図 １５ ／ 第５ 凹 ８ 、り 芽 乙 ロ 竿８ 固 ３ 第１ρ図 ／ ３ Ｓ ７ ブ ｌ。 ｊ 数Ｊ 茅ｌＩ 口 ／２ １θ
示す正面図、第２図は、第１図の■矢視から見た側面図
、第３図は、従来のコイル製造治具の下部治具と、これ
によって製造されるコイルを併せて示す平面図、第４図
は、前記コイル製造治具の上部治具の平面図、第５図は
、前記下部治具に上部治具を載せた状態を示す側面図、
第６図は、第５図に係る、上部治具と下部治具とからな
るコイル製造治具によって製造された、整列に巻線され
且つ導体間を接着固化したコイルを示す斜視図、第７図
は、コイルのある部分の１ターンが加圧によりδだけ押
込まれだ状態を示す模式図、第８図は、コイルの１層の
巻線を行なっている状態を示す模式図、第９図は、接着
固化時の、コイル内の」層の変形状態を示す模式図、第
１０図は、本発明に係るコイル製造方法によるコイル製
作過程における、導体の応力の変化を示す層数−導体応
力線図、第１１図は、本発明の一実施例に係るコイル製
造方法の実施に供せられる、整列に巻重ねたコイルを成
形するだめの巻線機と、これによって成形される導体を
併せて示す正面図、第１２図は、第１１図の側面図であ
る。 １・・・整列に巻重ねたコイノペ ２・・・巻芯、３・
・・側方押しブロック、４・・・端部押しブロック、５
，６・・・油圧シリンダ、１３・・・導体、１４・・・
整列に巻線され且つ導体間を接着固化したコイル、１６
・・・張力負荷装置、ＴＩ・・・設定張力、σ、ｊ・・
・巻線後の応力、σ、０・・・接着固化後の応力。 第 １ 固 ｌθ ＄ ２ 固 １０ 芽３ 囚 第４ 図 １５ ／ 第５ 凹 ８ 、り 芽 乙 ロ 竿８ 固 ３ 第１ρ図 ／ ３ Ｓ ７ ブ ｌ。 ｊ 数Ｊ 茅ｌＩ 口 ／２ １θ
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １、絶縁被覆上に熱硬化性樹脂の接着層を配設した導体
を、巻芯に整列に巻重ねて成形したコイルを、前記接着
層の硬化温度以上に加熱して該接着層を流動状態にした
のち接着固化せしめることによシ、整列に巻線され且つ
導体間を接着固化したコイルを製造する方法において、
前記導体を、接着固化後の該導体の応力が均一になるよ
うに、巻数の増加とともに増加する張力を該導体に負荷
しながら、巻芯に整列に巻重ねて成形したコイルを使用
するようにしたことを特徴とするコイル製造方法。 ２、整列に巻重ねて成形したコイルの導体間を、コイル
巻軸方向と垂直方向から加圧しながら、該コイルを接着
固化するようにしたものである特許請求の範囲第１項記
載のコイル製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP59038639A JPS60183714A (ja) | 1984-03-02 | 1984-03-02 | コイル製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP59038639A JPS60183714A (ja) | 1984-03-02 | 1984-03-02 | コイル製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS60183714A true JPS60183714A (ja) | 1985-09-19 |
| JPH0239853B2 JPH0239853B2 (ja) | 1990-09-07 |
Family
ID=12530808
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP59038639A Granted JPS60183714A (ja) | 1984-03-02 | 1984-03-02 | コイル製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS60183714A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS62264610A (ja) * | 1986-05-13 | 1987-11-17 | Mitsubishi Electric Corp | コイルの巻線方法 |
| JP2001238413A (ja) * | 2000-02-25 | 2001-08-31 | Nittoku Eng Co Ltd | 巻線組立システム及び巻線機 |
| JP2011216612A (ja) * | 2010-03-31 | 2011-10-27 | Sumitomo Electric Ind Ltd | 超電導コイルの巻線装置および巻線方法 |
-
1984
- 1984-03-02 JP JP59038639A patent/JPS60183714A/ja active Granted
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS62264610A (ja) * | 1986-05-13 | 1987-11-17 | Mitsubishi Electric Corp | コイルの巻線方法 |
| JP2001238413A (ja) * | 2000-02-25 | 2001-08-31 | Nittoku Eng Co Ltd | 巻線組立システム及び巻線機 |
| JP4646274B2 (ja) * | 2000-02-25 | 2011-03-09 | 日特エンジニアリング株式会社 | 巻線組立システム及び巻線機 |
| JP2011216612A (ja) * | 2010-03-31 | 2011-10-27 | Sumitomo Electric Ind Ltd | 超電導コイルの巻線装置および巻線方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0239853B2 (ja) | 1990-09-07 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |