JPS60166254A - けい酸カルシウム板の製造方法 - Google Patents
けい酸カルシウム板の製造方法Info
- Publication number
- JPS60166254A JPS60166254A JP2234684A JP2234684A JPS60166254A JP S60166254 A JPS60166254 A JP S60166254A JP 2234684 A JP2234684 A JP 2234684A JP 2234684 A JP2234684 A JP 2234684A JP S60166254 A JPS60166254 A JP S60166254A
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- JP
- Japan
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- calcium silicate
- slurry
- stirring
- raw material
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-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
- C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
- C04B28/00—Compositions of mortars, concrete or artificial stone, containing inorganic binders or the reaction product of an inorganic and an organic binder, e.g. polycarboxylate cements
- C04B28/18—Compositions of mortars, concrete or artificial stone, containing inorganic binders or the reaction product of an inorganic and an organic binder, e.g. polycarboxylate cements containing mixtures of the silica-lime type
- C04B28/186—Compositions of mortars, concrete or artificial stone, containing inorganic binders or the reaction product of an inorganic and an organic binder, e.g. polycarboxylate cements containing mixtures of the silica-lime type containing formed Ca-silicates before the final hardening step
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
［発明の利用分野］
本発明はけい酸カルシウム板の製造方法に係り、特に軽
量なけい酸カルシウム板の製造方法に関する。
量なけい酸カルシウム板の製造方法に関する。
［従来技術］
けい酸カルシウム板の製造方法には抄造方式、直接合成
方式などがある。抄造方式では、けい砂、けいそう土、
石灰、ポルトランドセメント及び石綿、パルプを混合し
てスラリーとし、これを抄造・積層し、さらにプレスし
て１２ｍｍ厚以下厚板下した後、オートクレーブ加圧養
生し、硬化後、乾燥する。一方ツノドライト（６ＣａＯ
・６ＳｉＯ・Ｈ２Ｏ）を主体とするけい酸カルシラム水
和物を直接合成する直接合成方式では、けい砂及び石灰
に水を加えてスラリーとし、オートクレーブ中加圧下、
攪拌しながら、ツノドライド粒子を合成し降圧後、石綿
、カラス繊維及びパルプを加え、加圧脱水成型後乾燥す
る。上記の抄造方式では主にカサ比重０．６〜１．２の
建築用内装材が製造され、直接合成方式ではカサ比重的
０．５以丁の鉄骨耐火被覆用及び保温用材料が主に製造
されている。
方式などがある。抄造方式では、けい砂、けいそう土、
石灰、ポルトランドセメント及び石綿、パルプを混合し
てスラリーとし、これを抄造・積層し、さらにプレスし
て１２ｍｍ厚以下厚板下した後、オートクレーブ加圧養
生し、硬化後、乾燥する。一方ツノドライト（６ＣａＯ
・６ＳｉＯ・Ｈ２Ｏ）を主体とするけい酸カルシラム水
和物を直接合成する直接合成方式では、けい砂及び石灰
に水を加えてスラリーとし、オートクレーブ中加圧下、
攪拌しながら、ツノドライド粒子を合成し降圧後、石綿
、カラス繊維及びパルプを加え、加圧脱水成型後乾燥す
る。上記の抄造方式では主にカサ比重０．６〜１．２の
建築用内装材が製造され、直接合成方式ではカサ比重的
０．５以丁の鉄骨耐火被覆用及び保温用材料が主に製造
されている。
而して一般に保温材、においては、所定のカサ比重及び
曲げ強度を有することが要求され、保温材として最軽量
の場合、カサ比重０．１３以下、曲げ強度２Ｋｇｆ／ｃ
ｒｎ′以上が要求されている（ＪＩＳＡ９５１０案）。
曲げ強度を有することが要求され、保温材として最軽量
の場合、カサ比重０．１３以下、曲げ強度２Ｋｇｆ／ｃ
ｒｎ′以上が要求されている（ＪＩＳＡ９５１０案）。
しかるに従来の製造方法においては、このような要求特
性を具備した軽量けい酸カルシウム板を製造することは
容易ではなかった。即ち、例えば攪拌式オートクレーブ
方式によって製造する場合には、パルプ等の有機繊維を
多量に加えれば０．１３以下のカサ比重に達することが
できるものの、得られる製品は難燃性、耐火性等の点に
おいて建築材ネ′１として適当でない。また、原料の石
灰及びけい砂を常圧又は水蒸気加圧下で加熱し、カサ高
のけい酸カルシウム水和物とし、成型後、再度オートク
レーブ加圧養生し、未反応分及び非晶質状態のけい酸カ
ルシウム水和物を結晶化させるときの硬化力で成型体の
強度を発現させる方法も提案されている（特公昭５８−
３０２５９、特開昭４９−８５１８）。ところがこの方
法では製造工程が極めて複雑になり、コスト高であると
共に、輸送中の破損の増大［発明の目的］ 本発明の目的は上記従来技術の問題点を解消し、軽量で
かつ所定値以上の強度を有するけい酸カルシウム板を容
易に製造することができるけい酸カルシウム板の製造方
法を提供することにある。
性を具備した軽量けい酸カルシウム板を製造することは
容易ではなかった。即ち、例えば攪拌式オートクレーブ
方式によって製造する場合には、パルプ等の有機繊維を
多量に加えれば０．１３以下のカサ比重に達することが
できるものの、得られる製品は難燃性、耐火性等の点に
おいて建築材ネ′１として適当でない。また、原料の石
灰及びけい砂を常圧又は水蒸気加圧下で加熱し、カサ高
のけい酸カルシウム水和物とし、成型後、再度オートク
レーブ加圧養生し、未反応分及び非晶質状態のけい酸カ
ルシウム水和物を結晶化させるときの硬化力で成型体の
強度を発現させる方法も提案されている（特公昭５８−
３０２５９、特開昭４９−８５１８）。ところがこの方
法では製造工程が極めて複雑になり、コスト高であると
共に、輸送中の破損の増大［発明の目的］ 本発明の目的は上記従来技術の問題点を解消し、軽量で
かつ所定値以上の強度を有するけい酸カルシウム板を容
易に製造することができるけい酸カルシウム板の製造方
法を提供することにある。
［発明の構成］
本発明者らは、本出願人より既に開示されている、ゾノ
トライトを攪拌式オートクレーブで合成するようにした
ツノドライド系けい酸カルシウム板の製造方法（特公昭
５ｍ−６０３８）についてさらに検討を加えることによ
り、カサ比重０．１３以下の軽量板を攪拌方式のみで製
造する方法を見い出し、本発明に到達した。
トライトを攪拌式オートクレーブで合成するようにした
ツノドライド系けい酸カルシウム板の製造方法（特公昭
５ｍ−６０３８）についてさらに検討を加えることによ
り、カサ比重０．１３以下の軽量板を攪拌方式のみで製
造する方法を見い出し、本発明に到達した。
以下１本発明の製造方法を詳述する。
本発明においては、まず石灰質原料を水に懸潤してスラ
リーとし、スラリーにけい酸質原料を力１１え、ＣａＯ
対Ｓ ｉＯ２モル比を０．８５〜１．０５、好適には０
．９０〜１．００の範囲となるように配合する。次いで
、スラリーの水量が、石灰（ＣａＯ換算）とけい酸質原
料との合計重量の１８〜２５倍、好適には２０〜２３倍
のｉｔとなるように水を加え、攪拌用回転翼を有する攪
拌式オートクレーブ中で、２３０°Ｃ（水蒸気圧２８〜
２９Ｋｇ／ｃｒｎ’）以上の温度で、毎分２００回転回
転皿、好適には３００〜５００回転の範囲で攪拌しなが
ら反応させる。そして降圧後、補強繊維としてガラス繊
維及びパルプを加え、十分に混合し、モールド中に流し
込み、加圧脱水成型後、乾燥して製品とする。
リーとし、スラリーにけい酸質原料を力１１え、ＣａＯ
対Ｓ ｉＯ２モル比を０．８５〜１．０５、好適には０
．９０〜１．００の範囲となるように配合する。次いで
、スラリーの水量が、石灰（ＣａＯ換算）とけい酸質原
料との合計重量の１８〜２５倍、好適には２０〜２３倍
のｉｔとなるように水を加え、攪拌用回転翼を有する攪
拌式オートクレーブ中で、２３０°Ｃ（水蒸気圧２８〜
２９Ｋｇ／ｃｒｎ’）以上の温度で、毎分２００回転回
転皿、好適には３００〜５００回転の範囲で攪拌しなが
ら反応させる。そして降圧後、補強繊維としてガラス繊
維及びパルプを加え、十分に混合し、モールド中に流し
込み、加圧脱水成型後、乾燥して製品とする。
本発明において、原料の石灰質原料としては、生石灰、
消石灰のいずれでもよいが、生石灰の場合、木を加える
と、消石灰の発達した結晶を生成し、粗粒となって、ス
ラリー底部に沈降し、比表面積の減少とともに、反応速
度を低下させるので、振動ミル等の湿式粉砕により、常
温で例えば、３２５メツシュ残５％以下に粉砕し、粗粒
が残らないようにするのが好ましい。
消石灰のいずれでもよいが、生石灰の場合、木を加える
と、消石灰の発達した結晶を生成し、粗粒となって、ス
ラリー底部に沈降し、比表面積の減少とともに、反応速
度を低下させるので、振動ミル等の湿式粉砕により、常
温で例えば、３２５メツシュ残５％以下に粉砕し、粗粒
が残らないようにするのが好ましい。
けい酸質原料としてはけい砂等が用いられるが、反応を
促進させるため、３２５メソシュ残５％以下程度に粉砕
するのが好ましい。
促進させるため、３２５メソシュ残５％以下程度に粉砕
するのが好ましい。
スラリーに添加する水量は、スラリーの重量が石灰質原
料（Ｃａｏ換算）とけい酸質原料との合計重量の１８〜
２５好ましくは２０〜２３倍重量とされる。この１８〜
２５倍の範囲をはずれると、固形分の水中容積が低下す
る。ここで水中容積とは、ＪＩＳＡ５０４３（石綿スレ
ート）において、石綿の氷中容積を表示するための数値
で、気乾状態の固形分試料５０ｇを１文の水中に入れた
時の固形分の水中容積をもって示すが、本発明の場合、
けい酸カルシウム水和物は、原料の生石灰及びけい砂金
計量の約２０缶板りのカサに達するので、試＄’ｌ ５
０ ｇを２９．の水中に入れた場合の水中容積で示す。
料（Ｃａｏ換算）とけい酸質原料との合計重量の１８〜
２５好ましくは２０〜２３倍重量とされる。この１８〜
２５倍の範囲をはずれると、固形分の水中容積が低下す
る。ここで水中容積とは、ＪＩＳＡ５０４３（石綿スレ
ート）において、石綿の氷中容積を表示するための数値
で、気乾状態の固形分試料５０ｇを１文の水中に入れた
時の固形分の水中容積をもって示すが、本発明の場合、
けい酸カルシウム水和物は、原料の生石灰及びけい砂金
計量の約２０缶板りのカサに達するので、試＄’ｌ ５
０ ｇを２９．の水中に入れた場合の水中容積で示す。
なお本発明において、石灰質原料（Ｃａｏ換算）とは、
■ 原料として生石灰を用いた場合にはその重量（但し
水分を除いたドライベースの重量）を示し、 ■ 原料として消石灰を用いた場合には、Ｃａ（ＯＨ）
からＨ２０相当分を除いてＣａＯに換算した重量を示
す。
水分を除いたドライベースの重量）を示し、 ■ 原料として消石灰を用いた場合には、Ｃａ（ＯＨ）
からＨ２０相当分を除いてＣａＯに換算した重量を示
す。
石灰質原料とけい酸質原料との配合割合は、ＣａＯ対Ｓ
ｔ ０２ モル比を０．８５−１．０５、好ましくは
０．９０−１．００の範囲とするのが好適である。この
比が１．０５を超える場合にはグイカルシウムシリケー
ト水利物を生成して強度を低下させ、０．８５を下回る
場合には未反応石英がＸ線回折測定で認められ同様に強
度低下の原因となる。
ｔ ０２ モル比を０．８５−１．０５、好ましくは
０．９０−１．００の範囲とするのが好適である。この
比が１．０５を超える場合にはグイカルシウムシリケー
ト水利物を生成して強度を低下させ、０．８５を下回る
場合には未反応石英がＸ線回折測定で認められ同様に強
度低下の原因となる。
耐火被覆用のけい酸カルシウム板を得るために高温での
収縮変形の少ないゾノトライトを合成する場合には、Ｃ
ａＯ及びＳ ｓ ０２の純度がいずれも９６％以上（灼
熱恒星基準）である原料を用いることを必要とし、とく
にアルカリ酸化物のＮａ Ｑ及びに２０の合計重量は２
％以下であることを必要とする。
収縮変形の少ないゾノトライトを合成する場合には、Ｃ
ａＯ及びＳ ｓ ０２の純度がいずれも９６％以上（灼
熱恒星基準）である原料を用いることを必要とし、とく
にアルカリ酸化物のＮａ Ｑ及びに２０の合計重量は２
％以下であることを必要とする。
本発明において、上記スラリーをオートクレーブ中に入
れ昇圧した後保持する時間は１通常、保持温度が２３０
°Ｃである場合には約２時間板−４−１２５０℃である
場合には約１時間板」−である。本発明は１以上のよう
にスラリー濃度を所定範囲とし、高温、高圧の条件下に
て高速で回転撹拌することにより、けい酸カルシウム水
和物を合成することを特徴とするものである。
れ昇圧した後保持する時間は１通常、保持温度が２３０
°Ｃである場合には約２時間板−４−１２５０℃である
場合には約１時間板」−である。本発明は１以上のよう
にスラリー濃度を所定範囲とし、高温、高圧の条件下に
て高速で回転撹拌することにより、けい酸カルシウム水
和物を合成することを特徴とするものである。
而してオートクレーブ中にて攪拌しながら所定時間、所
定の温度に保持して反応させた後、常圧に下げる。そし
てスラリー中に補強用繊維としてガラス＃！ｌｌ維及び
ガラス繊維の分散に効果のあるパルプを混合し、スラリ
ーをモールド中に流し込み、加圧脱水成型後、好ましく
はｌ ＯＯ”Ｃ以１−セ恒量となるまで乾燥し製品とす
る。本発明では、石灰とけい砂等の原料を高温高圧で反
応させた後にガラスＲｍを混合しているところから、石
灰によりガラス繊維が侵蝕を受けることは少なく、耐ア
ルカリカラスｉ＃ｉｍ、は勿論、Ｅカラス等の普通カラ
ス繊維をも使用することができる。ガラスｍ維の繊維長
としてはＩＯから１５ｍｍの範囲を適当とし、１５ｍｍ
以−１−で、は成型体にひびわれを生じ易く、１０ｍｍ
以下では強度発現効果が少ない。
定の温度に保持して反応させた後、常圧に下げる。そし
てスラリー中に補強用繊維としてガラス＃！ｌｌ維及び
ガラス繊維の分散に効果のあるパルプを混合し、スラリ
ーをモールド中に流し込み、加圧脱水成型後、好ましく
はｌ ＯＯ”Ｃ以１−セ恒量となるまで乾燥し製品とす
る。本発明では、石灰とけい砂等の原料を高温高圧で反
応させた後にガラスＲｍを混合しているところから、石
灰によりガラス繊維が侵蝕を受けることは少なく、耐ア
ルカリカラスｉ＃ｉｍ、は勿論、Ｅカラス等の普通カラ
ス繊維をも使用することができる。ガラスｍ維の繊維長
としてはＩＯから１５ｍｍの範囲を適当とし、１５ｍｍ
以−１−で、は成型体にひびわれを生じ易く、１０ｍｍ
以下では強度発現効果が少ない。
［発明の実施例］
生石灰（灼熱恒量基準のＣａＯ純度９８．２％）に水を
加え、振動ミルにより３２５メツシユ残約３％まで粉砕
した。同様にして、けい砂（同基準のＳ ｉＯ２純度９
６．５％）を３２５メツシュ残約３％に粉砕し、ＣａＯ
対Ｓ ｉＯ２モル比が０．９５となるように両者を配合
した。次いで生石灰（ＣａＯ換算）とけい砂との合計重
量の２０倍又は２３倍となるように水を絵加して所定濃
度のスラリーとし、このスラリーを、攪拌用回転翼（直
径１３ｃｍ）を有する攪拌式オートクレーブ（内容量８
文）中に入れ、２００又は３５０ ｒｐｍで攪拌しなが
ら加熱加圧し、所定時間反応させた。次いで、普通ガラ
スｍ維（Ｅガラス、＃１！組長１３ｍｍ）とパルプとを
混合し、成型後のカサ比重が０．１００〜０．１２０と
なるように加圧脱水成型した後、１５０℃で恒量となる
まで加熱してけい酸カルシウム成型体を製造した。この
成型体のカサ比重及び曲げ強度の測定結果を、製造条件
と合せて第１表に示す。
加え、振動ミルにより３２５メツシユ残約３％まで粉砕
した。同様にして、けい砂（同基準のＳ ｉＯ２純度９
６．５％）を３２５メツシュ残約３％に粉砕し、ＣａＯ
対Ｓ ｉＯ２モル比が０．９５となるように両者を配合
した。次いで生石灰（ＣａＯ換算）とけい砂との合計重
量の２０倍又は２３倍となるように水を絵加して所定濃
度のスラリーとし、このスラリーを、攪拌用回転翼（直
径１３ｃｍ）を有する攪拌式オートクレーブ（内容量８
文）中に入れ、２００又は３５０ ｒｐｍで攪拌しなが
ら加熱加圧し、所定時間反応させた。次いで、普通ガラ
スｍ維（Ｅガラス、＃１！組長１３ｍｍ）とパルプとを
混合し、成型後のカサ比重が０．１００〜０．１２０と
なるように加圧脱水成型した後、１５０℃で恒量となる
まで加熱してけい酸カルシウム成型体を製造した。この
成型体のカサ比重及び曲げ強度の測定結果を、製造条件
と合せて第１表に示す。
本発明方法に従って製造されたけい酸カルシウム板は、
第１表に示すとおりいずれも軽量であり（最もカサ比重
の大きな実施例３のものでも０．１１８であり、ＪＩＳ
Ａ９５１０案中の最軽量の要求値０．１３以下を十分に
満足する。）、しかも十分な強度（最も強度の小さな実
施例２でも２．８Ｋｇｆ／ｃｒｎ’であり同案要求値２
Ｋｇ ｆ／ｃｒｒｆ以上を十分に満足する。）を有する
。なお反応生成物はゾノトライトを主成分とするけい酸
カルシウム永和物である。
第１表に示すとおりいずれも軽量であり（最もカサ比重
の大きな実施例３のものでも０．１１８であり、ＪＩＳ
Ａ９５１０案中の最軽量の要求値０．１３以下を十分に
満足する。）、しかも十分な強度（最も強度の小さな実
施例２でも２．８Ｋｇｆ／ｃｒｎ’であり同案要求値２
Ｋｇ ｆ／ｃｒｒｆ以上を十分に満足する。）を有する
。なお反応生成物はゾノトライトを主成分とするけい酸
カルシウム永和物である。
比較例として、
■ 回転数をｉｏＯｒｐｍとしだは以外は実施例１と同
様にした場合、 ■ 回転数を１１００ｒｐとした以外は実施例３と同様
にした場合、 についてそれぞれ実施例と同様の手順に従って反応させ
、ガラス繊維及びパルプを混合したが、得られたスラリ
ーは柔らか過ぎて成型できなかった。
様にした場合、 ■ 回転数を１１００ｒｐとした以外は実施例３と同様
にした場合、 についてそれぞれ実施例と同様の手順に従って反応させ
、ガラス繊維及びパルプを混合したが、得られたスラリ
ーは柔らか過ぎて成型できなかった。
また、
■ 水量を２６倍とした以外は実施例３と同様にした場
合、 ■ 水量を１７倍とし、かつ回転数を１５ Ｏｒｐｍと
した以外は実施例１．２と同様にした場合、について、
それぞれ実施例と同様の手順に従って成型したが、加圧
脱水した成型体を加熱乾燥したところ収縮変形した。
合、 ■ 水量を１７倍とし、かつ回転数を１５ Ｏｒｐｍと
した以外は実施例１．２と同様にした場合、について、
それぞれ実施例と同様の手順に従って成型したが、加圧
脱水した成型体を加熱乾燥したところ収縮変形した。
さらに、条件を種々変えて試験したところ、水蒸気圧力
が低いと（例えば２０ Ｋ ｇ ／ ｃ ｔｎ’、温度
２１１℃）、得られるスラリーは柔らか過ぎて成型でき
ず、回転数が低い場合には成型体を加熱乾燥したときに
収縮変形することが認められた。
が低いと（例えば２０ Ｋ ｇ ／ ｃ ｔｎ’、温度
２１１℃）、得られるスラリーは柔らか過ぎて成型でき
ず、回転数が低い場合には成型体を加熱乾燥したときに
収縮変形することが認められた。
ｒ発す１の効果］
以上詳述した通り本発明方法によれば極めて軽４」（例
えばカサ比重９ 、１３以下）でかつ所定値以上の曲げ
強度（例えば２Ｋｇｆ／ｃｒｎ’以４−）を有するけい
酸カルシウム板を製造することができる。また本発明方
法においては、石灰質原料及びけい酸質原料を攪拌式オ
ートクレーブ処理のみで製造することができ１．製造二
Ｕ程が簡略化され、生産効率が向上し、製造コストが低
廉なものとなる。
えばカサ比重９ 、１３以下）でかつ所定値以上の曲げ
強度（例えば２Ｋｇｆ／ｃｒｎ’以４−）を有するけい
酸カルシウム板を製造することができる。また本発明方
法においては、石灰質原料及びけい酸質原料を攪拌式オ
ートクレーブ処理のみで製造することができ１．製造二
Ｕ程が簡略化され、生産効率が向上し、製造コストが低
廉なものとなる。
代理人 弁理士 重 野 剛
Claims (1)
- （１） 石灰質原料を懸濁させたスラリーに。 ＣａＯ対Ｓ ｔ ０２ ノモル比が０．８５〜１．０５
の範囲となるようにけい酸質原料を加えると共にスラリ
ーの水量が石灰質原料（ＣａＯ換算）とけい酸質原料と
の合計重量の１８〜２５倍となるように水を加えた後、
攪拌用回転翼を有する攪拌式オートクレーブ中で、２３
０℃以上の水蒸気加圧雰囲気中、毎分２００回転以上で
攪拌しながら反応させてけい酸カルシウム水和物を生成
させ、降圧後、ガラス繊維及びパルプを混合し加圧脱水
成型した後、乾燥して製品とすることを特徴とするけい
酸カルシウム板の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2234684A JPS60166254A (ja) | 1984-02-09 | 1984-02-09 | けい酸カルシウム板の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2234684A JPS60166254A (ja) | 1984-02-09 | 1984-02-09 | けい酸カルシウム板の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS60166254A true JPS60166254A (ja) | 1985-08-29 |
Family
ID=12080109
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2234684A Pending JPS60166254A (ja) | 1984-02-09 | 1984-02-09 | けい酸カルシウム板の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS60166254A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN110482978A (zh) * | 2019-09-20 | 2019-11-22 | 武汉理工大学 | 一种硅藻基硅酸钙板及其制备方法 |
Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5243494A (en) * | 1975-10-03 | 1977-04-05 | Riken Keiki Kk | Multiple point gas detecting and alarming system |
| JPS5298021A (en) * | 1976-02-13 | 1977-08-17 | Osaka Patsukingu Seizoushiyo K | Method of manufacturing plastics of calcium silicate having high specific strength |
-
1984
- 1984-02-09 JP JP2234684A patent/JPS60166254A/ja active Pending
Patent Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5243494A (en) * | 1975-10-03 | 1977-04-05 | Riken Keiki Kk | Multiple point gas detecting and alarming system |
| JPS5298021A (en) * | 1976-02-13 | 1977-08-17 | Osaka Patsukingu Seizoushiyo K | Method of manufacturing plastics of calcium silicate having high specific strength |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN110482978A (zh) * | 2019-09-20 | 2019-11-22 | 武汉理工大学 | 一种硅藻基硅酸钙板及其制备方法 |
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