JPS60147018A - 脱灰造粒炭の微粉炭だきボイラへの供給方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 〔発明の利用分野〕 本発明は、脱灰造粒炭の微粉炭たきボイラへの供給方法
に係り、特に水中造粒法により形成された脱灰造粒炭な
微粉炭だきボイラへ供給し燃焼させるのに好適な脱灰造
粒炭の微粉炭たきボイラへの供給方法に関するものであ
る。

〔発明の背景〕

水中造粒法により形成された脱灰造粒炭は、石炭・重油
混合化燃料（以下、ＣＯＭ）用として現在実用化が因ら
れている。従来の水中造粒法により形成された脱灰造粒
炭の平均粒径は３露程度であるが、しかし、この場合、
脱灰造粒炭は加熱された重油中で混合解砕されてＣＯＭ
となるので。

脱灰造粒炭の粒径がこのように太きく７も特に支障なか
った。

一万、水中造粒法により形成された脱灰造粒炭をこのま
ま燃焼させようとした場合、燃焼装置が、流動層ボイラ
等である場合には、問題は生じないものの、一般に−７
４μｍ７０〜８０チ程度の微粉炭が供給される微粉炭だ
きボイラでは、脱灰造粒炭の粒径が大きすぎ、また、脱
灰造粒炭を微粉砕機にかけ微粉炭たきボイラへ供給でき
る大きさに微粉砕化しようとしても油分が２０％もあり
微粉砕機にかからないため、有効利用できない。したが
って、脱灰造粒炭の利用範囲が流動層ボイラ等に限定さ
れてしまうといった欠点があった。

〔発明の目的〕

本発明の目的は、脱灰造粒炭を微粉炭たきボイラへ供給
可能とすることで、脱灰造粒炭の利用範囲を拡大できる
脱灰造粒炭の微粉炭たきボイラへの供給方法を提供する
ことにある。

〔発明の概要〕

本発明は、石炭を微粉砕して水性スラリ化する工程と、
該スラリに結合剤を添加して高速攪拌しだ 微粉炭ダきボイラへ供給可能な粒径の脱灰造粒炭な形成
する工程と、該脱灰造粒炭を灰分を含んだ排水と一次分
離する工程と、−次分離された脱灰造粒炭な水性スラリ
化する工程と、該スラリから脱灰造粒炭を二次分離する
工程と、二次分離された脱灰造粒炭な微粉炭たきボイラ
へ供給する工程とでなることを特徴とするもので、脱灰
造粒炭を微粉炭だきボイラへ供給可能としようとするも
のである。

〔発明の実施例〕

本発明者等が種々実験検討を重ねた結果、脱灰造粒炭を
微粉炭たきボイラへ供給するには、次のようにすれば良
いことが解った。

（１）最初から高速攪拌のみを行って微粉炭たきボイラ
へ供給可能な細粒の脱灰造粒炭な形成する。

（２）形成された脱灰造粒炭を灰分な含んだ排水と分が
残ってしまうが、この遊離灰分は脱灰造粒炭に比べて比
重がはるかに重いため、比重差分離を利用して容易に二
次分離できる。

（４）二次分離された脱灰造粒炭を微粉炭たきボイラへ
供給する。

以下、本発明の一実施例を図面により説明する。

図面で、石炭１を微粉砕機２で微粉砕する。この場合、
石炭ｌの灰分はいくらでも良いが、脱灰の必要性からみ
て、一応、１０チ以上が対象となる。次に微粉砕機２で
の微粉砕は、一般に一７４μｍ７０〜８０％である。な
お、水中造粒での脱灰率な高めようとすれば更に細かく
粉砕する必要があるが、このような場合は、水中造粒時
に添加、　３　。

される結合剤の量が増加する。この結合剤の添加量を減
らそうとすれば、脱灰率を若干犠牲にして一７４μｍ６
０％程度にすることも可能であるが、それよりも粗くす
ることは微粉炭だきボイラの性化され、該スラリは高速
攪拌槽３に供給される。

高速攪拌槽３には、結合剤、例えば、油４が別途供給さ
れて水性スラリに添加される。油４が添加された水性ス
ラリは高速攪拌槽３で高速攪拌される。この場合、水性
スラリへの油４の添加量（以下、油添量と略）は、約２
０％である。この油添景は上述したように石炭１を微粉
化すれば更に増加し、３０チ程度必要となる二ともある
。また、−７４μｍ６０％程度であれば１５チ程度でも
良い。この際、脱灰造粒炭中１こ残る残存灰分量は、石
炭ｌの炭種１粒径、灰分量等によって異なるが、約４チ
程度とすることは可能である。次に、高速攪拌槽３での
高速攪拌は、微粉炭だきボイラへ通常供給される微粉炭
の最大粒径と同程度の粒径の・　４　・ 脱灰造粒炭が形成されるように制御する。即ち、微粉炭
たきボイラへ通常供給される微粉炭の最大粒径は、燃料
比の比較的高い石炭の場合は、−７４μｍ８０％の粉砕
で３５０μｍ、燃料比の比較的低い石炭の場合は、−７
４μｍ６０％の粉砕で６００μｍであり、したがって、
脱灰造粒炭の最大粒径がこの程度となるように高速攪拌
を制御する。なお、脱灰造粒炭の場合は油を多く含んで
いるため、例えば、燃料比が比較的低い石炭を用いた場
合、最大粒径１０００μｍ程度まで許容できる。また、
脱灰造粒炭の最小粒径は、その後の灰分を含んだ排水と
の分離が可能な２１０μｍ程度とする。高速攪拌槽３で
の、このような高速攪拌後、形成された脱灰造粒炭は遊
離した灰分（以下、遊離灰分と略）を含んだ排水と共に
網目２１０μｍのふるい５に供給され、ここで、脱灰造
粒炭６は遊離灰分を含んだ排水７と一次分離される。こ
の場合、２１０μｍ以−ヒの遊離灰分は脱灰造粒炭６と
共に網上に残ってしまう。何故ならば、石炭１を微粉砕
機２で微粉砕したときの大きさ、例えば、−’１４ｐｍ
８０％の場合、最大３５０μｍ。

＝７４μ７１６０％の場合、最大６００μｍの遊離灰分
が存在する可能性があるからである。そこで、次に一次
分離された脱灰造粒炭６に水８を加えて水性スラリ９化
し、該スラリ９を比重差分離可能な分離手段、例えば、
凝沈槽１０１こ供給し、ここで、脱灰造粒炭から残存灰
分を比重差分離すると共に残存灰分を含んだ水１１と二
次分離する。この場合、脱灰造粒炭の比重が１３程度で
あるのに対し遊離灰分の比重は２以上もあり沈降速度が
太き（異なるため、脱灰造粒炭と遊離灰分とは容易に分
離される。なお、遊離灰分の最大粒径が６００μｍもあ
るような場合は、沈降速度に粒径の影響が生じて分離が
十分に行えないこともでてくるが、この場合には、中間
に３５０μｍ程度のスクリーンが設けられた凝沈槽を用
いるよう蚤二すれば良い。その後、このよう屯こして二
次分離された脱灰造粒炭１２は、直接微粉炭だきボイラ
１３へ供給され、ここで燃焼させられる。

〔実験例〕

重油１９チを添加して周速２０ｍ／ｓで高速攪拌した結
果、粒径０２１〜０．６龍の脱灰造粒炭を形成できた。

その後、網目２１０μ辺のふるいで一次分離したところ
、網上に残った遊離灰分を含んだ脱灰造粒炭の灰分は、
８９チであった。これを凝沈槽にガ・け二次分離したと
二ろ灰分６．９％の脱灰造粒炭な得ることができた。

〔発明の効果〕

本発明は、以上説明したように２石炭を微粉砕して水性
スラリ化する工程と、該スラリに結合剤を添加して高速
攪拌し微粉炭たきボイラへ供給可能な粒径の脱灰造粒炭
を形成する工程と、該脱灰造粒炭な遊離灰分を含んだ排
水と一次分離する工程と、−次分離された脱灰造粒炭を
水性スラリ化する工程と、該スラリから脱灰造粒炭を二
次分離する工程と、二次分離された脱灰造粒炭な微粉炭
たきボイラへ供給する工程とでなることで、水中造粒法
で形成された脱灰造粒炭を微粉炭だきボイ・　７　・ ラヘ供給できるので、水中造粒法で形成された脱灰造粒
炭の利用範囲を拡大できるという効果がある。

【図面の簡単な説明】

図面は、本発明を実施した脱灰造粒炭の微粉炭だきボイ
ラへの供給プロセスの一例を示すプロセス・フロー図で
ある。 １・・・・・・石炭、２・・・・・・微粉砕機、３・・
・・・・高速攪拌槽、５・・・・・・ふるい、１０・・
・・・・凝沈槽、１３・・・・・・微粉炭だきボイラ ８　・

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. １、石炭を微粉砕して水性スラリ化する工程と、該スラ
   リ“に結合剤を添加して高速攪拌し微粉炭だきボイラへ
   供給可能な粒径の脱灰造粒炭を形成する工程と、該脱灰
   造粒炭を灰分を含んだ排水と一次分離する工程と、−次
   分離された脱灰造粒炭を水性スラリ化する工程と、該ス
   ラリから脱灰造粒炭を二次分離する工程と、二次分離さ
   れた脱灰造粒炭を前記微粉炭たきボイラへ供給する工程
   とでなることを特徴とする脱灰造粒炭の微粉炭たきボイ
   ラへの供給方法。