JPS601424B2 - 成形体製造用フアイバーマツト - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 本発明は、立体的に圧縮成形される成形体を乾燥法で製
造するためのファイバーマットに関する。

少量の結合材で濡らしたファィバ−をエンドレス移送ベ
ルト上にランダムに散布し、生成されたファイバー層の
高さをピーリングロールで調整し、次いで、ファイバ一
層をロール対の間で固結させることによって、立体的に
圧縮成形されるリグノセルロースフアイバ−製成形体を
製造することは公知である。

かくして生成したエンドレス板状体を切断して単板とし
、上記単板を仕上げ加工して平担な定寸法体とし、上記
の定寸法体を、蒸気で型直しした後、プレス内に挿入し
、プレス内で結合材を硬化させるとともにプレスして、
最終成形体とする（西独公告第１２２４９１少号）。か
く切断された単板は、第１に、形状変形能が小さく、破
壊強度が極めて４・ＳＬ、。立体的に圧縮成形される成
形体を製造するに際して変形性を向上させるために蒸気
処理した後、単板は、もはや、内部結合性を有しておら
ず、従って、極めて慎重に取扱わなければならない。単
板は、蒸気処理した状態でファイバーの結合性が僅少で
あるため、プレス時に張力を受ける部分が薄くなるのを
防止し、かつファイバーの結合性が失われた結果として
マットに亀裂が生ずるのを防止するためには、加工度を
低く押えなければならない。この問題を解決するために
、マットの前固結処理に使用されるロールによってファ
イバー層に圧入される。

伸長変形自在な補強織物をファイバーマット上に載せる
ことは公知である（西独公開第１４５３４１６号）。こ
の場合にも、補強織物とファイバーマットとの間の結合
が、最終加工前に必要な蒸気処理に際して、弛緩するの
で、プレス工程において、必然的に、各フアィバ−が著
しく相対的に移動し、その結果、ファイバーマットに亀
裂が生ずることになる。変形自在の担持層を相互間に固
着させた２つのＩＪグノセルロースフアィバ一層から成
り、圧縮状態において、均一に分布された横断面積の小
さい多数のゾーンを有するファイバーマットも、西独特
許第２３６４０２５号から公知である。

かくして、担持層の固着性は、蒸気処理の間にも改善さ
れるので、圧縮成形時に発生する引張力は、担持層によ
って、マット内により良好に分布されることになる。更
に、この種のマット構造体は、前固結処理後、ローラに
巻取ることができ、従って、取扱いおよび運搬が容易と
なる。特に薄肉の、立体的に圧縮される成形体（例えば
、自動車の車室の内装に使用する成形体）を製造するた
めには、時間的に順次に作動できる複数のラムを備えた
プレス内でファイバーマットを段階的に圧縮成形する方
法が使用される（西独特許第２３３８６５び号）。

この段階的圧縮成形は、ファイバーマットの亀裂を防止
するために必要である。この方法においては、ファイバ
ーマットは、加工個所に段階的に弾性的に引き入れられ
、ファイバーが引裂かれることはない。薄肉の材料の立
体的成形加工に使用されるこの公知の方法では、ファイ
バーマットが外的影響に敏感であるので、特に慎重な取
扱いが必要であり、更には、段階的に圧縮成形を行うの
で、時間がかかる。公知の技術においては、成形体の所
要肉厚が薄い場合に特に、十分な変形性が要求される際
には、ファイバーマットを高価な木質繊維材料を用いて
作らなければならないと云う欠点がある。

加工時のファイバーマットの引裂けを防止したい場合に
は、ファイバー長さは、ある程度長くしなければならな
い。従って、従来、例えば、廃材（例えば、古紙）を選
別して得られるような、長さの短いファイバーは使用さ
れていない。しかしながら、上記廃材でも、より長いフ
ァイバーと混合した場合には特に、引裂き防止を満足で
きる材料的性質を示す。
Ｚ本発明の目的は、公知のファイバーマットおよびその
加工法に附随する欠点を排除し、従来の如き段階的圧縮
処理を行うことなく、深絞法に基づき、薄肉の成形体に
圧縮形成でき、短繊維廃材を添加して、薄肉で、しかも
、高強度の成形体を得ることができるファイバーマット
を提供することにある。上記の目的は、立体的に圧縮形
成される成形体を乾燥法で製造するため用いられるファ
イバーマットにおいて、セルロースフアイバーまたはリ
グノセルロースフアィバーを含み前固結処理されたファ
イバー層の両面にクレープ加工された担持層が結合され
たファイバーマットすることによって達成される。

第１図及び第２図に示した実施例を参照して以下に本発
明を説明する。

第１図は本発明のファイバーマットの断面図である。

このファイバーマットの中央層はクレープ加工した織物
の複数の層からなっている。第２図は繊維強化熱可塑性
材料を中央層に有するマットの断面図である。第１図に
おいて、フェノール樹脂などの結合材を含浸させダブル
クレープ加工されたべーパからなる担持層である両側の
被覆層を、参照符１で示した。

中央層は、ファイバー層であってダブルクレープ加工し
た織物の３つの層２からなっている。中央層の個々の層
２も前記のものと同一又は別の結合材を含浸させてある
。中央層を形成する３つの層２は、熱可塑性フィラメン
ト３により被覆層１と結合され、マットが形成されてい
る。第２図に示した本発明のマットの中央層４は、ポリ
プロピレンなどの熱可塑性材料からなる。ファイバー層
である中央層４は援着層５によって、結合材を含浸させ
、ダブルクレープ加工されたべーパからなる担持層であ
る被覆層１にしっかりと結合されている。接着層５は触
圧接着材又は加熱により軟化する熱可塑性接着料からな
る。セルロースファイバー及びリグノセルロースフアィ
バー６は、例えば前処理した低品位の故紙を使用するこ
とができ、ファイバー層である中央層４に埋設されてい
る。用語“クレープ（Ｋｒｅｐｐ肌ｇ）”とは、担持層
が少くとも１つの方向に引張られた際に、材料自体の伸
びを伴うことなく、担持層の表面積の増加を可能とする
ようなすべての形状を云う。

この種の形状は、ヒダ付けの種類の平行な折目から成っ
ていてよく、本質的にミゾ状の立体的加工が望ましい場
合には、特に合目的的である。鉢あるいはカップ状に変
形する場合には、十字に折畳むものが好ましい。例えば
、リング状の折目、織物の場合に縮ませたヤーンも、“
クレープ”に含まれる。本発明に係るマットの利点は、
第１に、ファイバー層自体が、プレス工具（プレス型）
と接触しないと云う点にある。

かくして、プレス工程時のマットのすべり性ならびにプ
レス工程後の成形体を型から離脱させる雛型性が改善さ
れる。これによって、完成品の表面特性も明らかに改善
され夕る。更に、工具の閉鎖（型の圧縮）過程の間に、
ファイバー層が、工具表面に対して熱的に絶縁され、従
って、ファイバー層の表面が過早に硬化するのが防止さ
れる。かくして、ファイバー層の強度特性が改善される
。０ ファイバー層の両面を担持層で被覆することによ
って、ファイバー層と担持層との間の有効接触面が増大
される。

かくして、担持層の好ましい変形特性が、ファイバー層
に対してより良好に作用することになる。この場合、担
持層の本発明に係夕るクレープ処理が、補足的な利点を
与える。先行技術における弾性変形可能な担持層は、限
度ぎりぎりで伸長する。即ち、立体的変形に必要な表面
積をその容積によって賄い、変形時、薄くなる。この場
合、該担持層は、その弾性限界内で、任意０に伸張する
ので、伸びは、全表面にわたって自由に分布する。ファ
イバー材料内の、ファイバーのオーバーラップ長さより
も大きい局部的伸びは、避けなければならないので、先
行技術に属する弾性担持層とファイバー層との間の共働
作用によつて、ファイバー層は、局部的に、限度一杯に
変形することになる。かくして、先行技術に基づく担持
層を含むファイバー層の成形性は、著しく限定されるる
。これに反して、クレープ加工された担持層は、成形に
必要な表面積増加能をクレープ自体内に含んでおり、成
形時に、厚さの減少が生ずることはない。クレープの表
面積増加能が局部的に利用し尽くされると、引張力が利
用尽くされた局部の近傍範囲に伝達されて、この近傍範
囲の表面積増加能が利用される。クレープの形状および
程度は、一方では、成形に必要な伸長性が確保されるよ
う、他方では、担持層の局部的伸長性がファイバーのオ
ーバーラップ長さに適合するよう、選択されている。か
くして、ファイバー層の局部的破壊が防止される。

クレープ加工された担持層の大きい表面積は、ファイバ
ー層と損持層との間の境界ににおける力の伝達に良い影
響を与える。即ちト変形時、ファイバー層の破壊を生ず
ることなく、引張力を外側範囲にも伝達できるマットが
得られる。マットの全変形過程における伸長割合の減少
は、完成品における均一な厚さ分布を意味する。かくし
て、従来の部材よりも薄肉の部材を製作せきると云う特
に有利な可能性が得られる。現行技術においては、完成
品の厚さの技術的下限は約２柳と考えられる。本発明に
係るマットを使用すれば、肉厚が約１柳で、満足できる
品質を有する完成品を得ることができる。クレープ加工
された担持層の表面積を成形時に増加するのに要する力
は、極めて僅少であるの３で、本発明に係るマットにお
いては、高強度の担持層を使用できる。

かくして、プレス成形体は、強度が中程度のコアと高強
度の被覆層とから成るサンドウィッチ構造を有する。か
くして、完成品の強度および剛性が改善されるので、従
来技術に３おけると同様の品質を有し、しかも、より薄
肉で、従って、材料的および価格的に有利な完成品を得
ることができる。ファイバーマットのファイバー層の両
面を閉じた担持層で被覆することによって、運搬および
取子扱い時のマットの損傷の危険性が除去される。

この特性は、薄肉の完成品が必要であり、従って、ファ
イバーマットの厚さが極めて薄く、個有の安定性が必要
である場合に、特に重要である。運搬時における薄肉フ
ァイバーマットの被断の危険性は、両側に成層した担持
層によって、著しく減少される。本発明に係るマットに
よって完成品の厚さを約半分に減少する有利な方式を、
以下に詳細に説明する。

材料が５０％節減されるうえに、所要プレス時間が約半
分に減少される。

大賞繊維材料の圧縮におけるプルス時間は、本質的に、
この材料群の不良に伝熱性によって決まる。厚さの減少
は、より迅速な貫熱を意味する（実際には、材料の厚さ
１柳当りのプレス時間を一定する）。かくして、利用率
又は嫁働率が増加するとともに、設備費がかかる大形プ
レスが不要となり、かつ高価なプレス工具（成形型）の
必要数を減少できる。本発明に係るマットによって得ら
れる合理化利益は、従って、著しい。担持層を、好まし
くは規則的な間隔を置いて、本発明に基づき点状または
線状に相互に結合することによって、マットのすべての
性質が改善される。かくして、そる自体として摺動でき
るが、大面積で相互に固定されるファイバー層の範囲が
、相互に区切られる。かくして、プレス過程において、
ファイバーマットの大面積の摺動が避けられるので、マ
ットの変形時、均一な材料分布が得られる。この効果は
、点状または線状に綴合わせ、フトンを振動させるかま
たは巻いた場合にも、充填羽根の均一な分布が確保され
る最新の羽根フトンとほぼ同等である。本発明の有利な
実施例では、坦持層のクレープは、十字クレープである
。

かくして、上記層には、改善された変形能が与えられる
。更に、迫持層に（例えば針によって）孔を開ければ、
有利である。

穿孔によって、担持層は通気性となり、かくして、本発
明に係るマットの熱処理（例えば、蒸気処理）が容易と
なる。更に、穿孔によって得られた通気性は、圧縮成形
時、マットの脱湿に対して有利に作用する。担持層の変
形性は、もはや、材料自体によって与えられるのではな
く、クレープによって決まるので、クレープ加工できる
すべての材料を本発明に係るマットの担持層として使用
できる。クレープ加工した合成繊維または天然繊維製織
物およびクレープ加工された合成物質フィルムを使用で
きる。完成品に大さな耐緑性を与えたい場合には特に、
クレープ加工された金属フィルムから成る担持層も使用
できる。クレープ加工された紙から成る担持層は特に有
利である。何故ならば、この材料は、価格的に有利であ
り、加工が容易であるからである。更に、本発明に係る
ファイバーマットは、マットの両面に、異なる材料から
成りクレープ加工された担持層を有することもできる。
かくして、例えば、完成品の目に見える側に、装飾的見
地から選択した担持層を設け、一方、見えない側につい
ては、価格的見地から担持層を選択することができる。
含浸可能な担侍層を使用すれば、上言己担持層が熱硬化
性でデュロプラスチック（ｄｕｒｏｐｌａｓｔｉｓｃｈ
）な樹脂を含む場合には特に有利である。

上記担持層には、例えば、フェノール樹脂またはメラミ
ン樹脂をあらかじめ含浸させることができる。かくして
、熱間圧縮時に、完成品にサンドウィッチ構造を与える
、高品質で高強度の表面層が得られる。これは、薄肉部
材を圧縮する際に特に有利である。担持層を全表面でフ
ァイバー層に固着するようにした先行技術とは異なり、
本発明に係るマットでは、必ずしも、担持層を全表面で
固着させる必要はない。

担持層を点状または線状に相互に結合することによって
、ファイバー層が担持層の間に十分良好に固定された範
囲が生ずる。

特殊な成形問題については、この種のマット構造が有利
である。しかしながら、一般に、接着材を用いて担持層
を全表面でファイバー層に固定すれば、更に良好である
。担持層を全表面で固定すれば、所要の変形力に関する
力導入条件が改善される。このために使用する接着材は
、熱可塑性接着材であってよいが、触圧接着材または溶
液状接着材を使用することもできる。

担持層に接着材をあらかじめ成層すれば、特に経済的で
あり、製造技術的に好ましい。担持層相互の、本発明に
係る点状または線状の結合は、それ自体は公知の態様で
、繊維工業的手段（例えば、経付け、綴合せ）によって
行うことができる。

しかしながら、上記結合を援着材によって行えば、製造
技術的に有利である。この場合、迫持層フィルムをファ
イバー層に接着する接着材を用いて、担持層を接着する
ことができる。これは、製造技術的に最適の解決法であ
る。本発明に係るファイバーマットに、先行技術におけ
るファイバーマットと同様に、好ましくは、熱硬化性接
着材を添加して、該マットを熱間で圧縮して成形体とす
ることができる。熱間圧縮成形時圧縮熱によって結合点
または結合線が外れるよう、担持層を相互に点状または
線状に結合すれば、特に有利である。プレス型の閉鎖の
間、結合点は、なお、上述の機能を果すが、プレス圧の
発生時にプレス面と強く接触して外れ、局部的範囲にお
ける材料移動が可能となり、結合点または結合線は、完
成品には残らない。

担持層を繊維工学的手段によって相互に結合した場合に
は、熱可塑性の縫糸を使用することによって、熱による
解理性を得ることができる。接着材で結合する場合には
、熱によって結合力が低下する接着材を使用すればよい
。本発明に係るマットの利点は、変形性が、使用せるフ
ァイバー材料の品質によっては左右されないと云う点に
ある。

例えば、先行技術に属するマットでは、生産時の廃物を
再利用することは、全く不可能であるか、あるいは、著
しく制限される。何故ならば、廃物の選別時に、ファイ
バー長さが短かくなり、この種の廃物を添加すれば、マ
ットの加工性が著しく損われるからである。本発明に係
るマットでは、担持層の加工性が支配的である。従って
、廃物をマットの製造に完全に利用でき、廃物が生じな
い、価格的に有利で、原材料を節減できる生産を行うこ
とができる。上記マットの中央層は、あらかじめ固結さ
せるが、出発状態においては、圧縮状態におけるよりも
密度を有する。

上記中央層の加工性は、圧縮処理前に、熱処理例えば、
蒸気処理）によって改善夕されるが、十分な加工性を得
るには、含水量が１０％以上でなければならない。これ
は、熱間仕上げプレスにおいて除湿が必要となるので、
プレス技術的に不利である。含有水分は、蒸気不透過性
担侍層を使用した場０合には特に、圧縮時に、蒸気の泡
を発生する。

この欠点を除くために、上述の出願の提案の如く、担持
層に孔を設けても、蒸気泡発生の危険性は完全には除去
されない。何故ならば、担持層の全表面積に対する孔の
割合が小さいからである。蒸気泡が発生すれば、不良率
が増加するか、あるいは、上記の泡の除去のために、複
雑なプレス技術仕上げプレス工程におけるプレスの中間
的放圧）が必要となる。何れも、全工程の経済性に悪影
響を及ぼす。本発明の有利な実施例では、前固結処理さ
れた中央層の圧縮前の密度を完成品における中央層の密
度にほぼ対応させ、上記中央層の水分を１０％未満とす
る。

低含水量の場合には、第１に、プレス時間が大中に短縮
され、蒸気泡の発生がないと云う利点がある。

前固結処理された中央層の密度を完成品の密度にほぼ対
応させることによって、上記層が、途中の保存期間に、
やたらに吸湿する傾向が少くなるので、中央層の状態を
長期にわたって正しく保持できる。別の利点は、高密度
の中央層を有するマットは、容積が小さく、従って、所
要貯蔵スペースが少く、取扱い安定性および運搬安定性
が、従来のマットに比して著しく改善されると云うこと
にある。本発明に係るマットの中央層は、高圧縞状態に
おいても、良好に加工できる。このためには、一般に、
補助的方策が必要である。例えば、この種のマットの有
利な実施例では、中央層は、少くとも一層の、熱可塑性
またはデュロプラスチックな結合材を合浸しクレープ処
理したべーパまたは厚紙から構成する。クレープ処理さ
れたべーパ、厚紙、織物またはフリースの場合には、そ
の全表面は、均一に微細に折畳まれている。この種の構
造体は、従って、対応する帯状体の外側寸法に対応する
表面積の数倍の表面積を有する。従って、上記構造体は
、立体形状を作るのに必要な表面積の増加を、折畳部分
（クレープ）に貯えられた表面積によって賄うことがで
きる。クレープの折目を適切に形成すれば（対応する帯
状体を相互に直角な２つの方向に微細に折畳んだ十字ク
レープ）、対応する材料に、問題のすべての空間方向に
ついて大きな変形能が与えられる。この場合、表面積の
増加は、折目の滑らかな伸長によって可能であり、材料
が、変形に帰因するより大さし、引張応力を受けること
はない。従って、中央層のクレ−プによって、所要の変
形が可能であり、すでに最終密度を有するクレープ処理
されたべーパは、問題なく、固結・含浸処理できる。中
間層は、セルロ−スフアィバ−以外に、粉体充填材を含
んでいてもよい。本発明に係るマットを製作するために
、織物構造の中央層も利用できる。

例えば、中央層は、熱可塑性またはデュロプラスチック
な結合材を含浸しクレープ加工した少くとも一層の織物
またはフリースから構成できる。この場合にも、それ自
体は変形性が十分な織物またはフリースをクレープ加工
することによって、中央層の所要の変形能を得ることが
できる。本発明に係るマットの中央層を変形性が十分な
材料から構成すれば、特に好適な条件が得られる。

これは、例えば、中央層が、セルロース材料またはリグ
ノセルロース材料を充填およびまたは補強した合成物質
である場合である。使用時に熱応力を受ける成形体につ
いては、クレープ加工された担持層を金属から構成すれ
ば、特に有利である。かくして、高温における部材の形
状安定性が改善されるとともに、担持層の好適な反射性
によって吸熱が減少される。本発明に係るマットの中央
層用材料として提案されている如き、結合材を合浸しク
レープ処理したべーパ、厚紙、織物またはフリースは、
クレープ加工可能な厚さが限定されている。

従って、本発明の別の構成では、上述の種類の１つまた
は複数の材料の複合層から成る中央層を使用する。この
場合、中央層の各層の結合は、縫合せ、綴合せまたは止
め針によって行うことができる。これは、各層が、ベー
パ、厚紙、織物またはフリースから成る場合に特に有利
である。

繊維工学的結合法を採用する場合、連合用糸を、熱間圧
縮時に変形性が良好な熱価塑性材料から構成すれば、合
目的的である。高温において軟化する接着材によって結
合を行うこともできる。この処置には、熱間圧縮時に、
各層の変形性が完全に利用できるよう、相互の結合部が
フレキシブルとなる、変形性の良好な複数の層から任意
の厚さの中央層を構成できると云う利点がある。上記複
合層において、材料をほぼ任意に組合せ得ることによっ
て、成形体の性質のための適合余地が得られる。本発明
に係る中央層は、現行技術では、完全にまたは部分的に
リサイクル材料から製作できる。

中央層のクレープ加工されたべ−パまたは厚紙は、例え
ば、品質が別の用途には不適なりサイクル・ベーパまた
は厚紙であってよい。合成繊維製およびまたは天然繊維
製の織物またはフリースについても同様である。何れの
場合にも、本発明に係るマットを製作するための素材は
、関連産業から得られる。充填およびまたは強化処理さ
れた合成物質から成る中央層も、別の用途には使用でき
ないような、熱可塑性合成物質の低価値の廃物（例えば
、べーパ廃物、ケーブル廃物）から製作できる。

色調の差および不純物は、本発明に係る用途においては
、本質的な役割を演じない。廃物の混合物を使用した場
合に現われるような、不十分な機械的性質は、担持層を
適切に選択することによって、補償できる。本発明に係
るマットは、公知技術に依拠して製造する。

移送ベルトとして役立つ下部担持層上に中央層を載せ、
次いで、貯蔵ボビンから上部担持層を供給し、担持層と
中央層とから成る複合体を、前固結処理を行うロール対
の間に導入して相互に結合する。穿孔を行うために、対
応する針を備えたロール対を使用し、針を、担持層を貫
通させ、中央層に部分的に刺す。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明のファイバーマットの断面図、第２図は
繊維強化熱可塑性材料を中央層に有するマットの断面図
である。 １．．・・・・結合材を含浸させクレープ加工したべー
パからなる被覆層（担持層）、２・・・・・・中央層の
結合材を含浸させクレープ加工した織物からなる個々の
層（ファイバー層）、３・・・…熱可塑性縫製タフィラ
メント、４・・・・・・熱可塑性中央層（ファイバー層
）、５・・・・・・接着層、６・・・・・・セルロース
繊維及びリグノセルロース繊維。 第１図 第２図

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １ 立体的に圧縮成形される成形体（例えば、自動車の
   車室の内装用成形体）を乾燥法で製造するため用いられ
   るフアイバーマツトであって、セルロースフアイバーま
   たはリグノセルロースフアイバーを含み前固結処理され
   たフアイバー層と、該フアイバー層を結合する変形自在
   な担持層とからなる形式のものにおいて、フアイバー層
   が、中央層として、２つの担持層の間に配設してあり、
   担持層は、クレープ加工された、伸びが小さいまたは伸
   びのないフイルム材料（例えば、ペーパ、合成物質、金
   属、織物、ｅｔｃ）から成っていて、クレープの伸長性
   が保持された状態で、中央層の表面に結合されているこ
   とを特徴とするフアイバーマツト。 ２ 該クレープが、平行に並ぶ折目から成ることを特徴
   とする特許請求範囲第１項記載のフアイバーマツト。 ３ 該クレープが、相互に交差する折目から成ることを
   特徴とする特許請求範囲第１項記載のフアイバーマツト
   。 ４ 該クレープの深さが、中央層のフアイバーの長さに
   調和していて、クレープが伸張した場合にも、中央層の
   フアイバーの結合が切れないようになっており、このた
   めに、クレープの形状および程度は、フアイバーのオー
   バラツプ長さに適合させてあることを特徴とする特許請
   求範囲第１項〜第３項のいづれか１つに記載のフアイバ
   ーマツト。 ５ クレープ加工された担持層は、その中央層に向く表
   面が、接着材によって、中央層に結合されていることを
   特徴とする特許請求範囲第１項〜第４項のいずれか１つ
   に記載のフアイバーマツト。 ６ 該担持層が、中央層を隔てて相互に、好ましくは、
   等間隔で、接着または縫付によって点状また線状に結合
   してあることを特徴とする特許請求範囲第１項〜第４項
   のいずれか１つに記載のフアイバーマツト。 ７ 点状または線状の結合が、熱を受けて解離すること
   を特徴とする特許請求範囲第６項記載のフアイバーマツ
   ト。 ８ クレープ加工された該担持層には、ピンホールが設
   けてあることを特徴とする特許請求範囲第１項〜第７項
   のいづれか１つに記載のフアイバーマツト。 ９ 該中央層が、廃物から成る多量の短いフアイバーを
   含み、担持層と同様の態様でクレープ加工してあること
   を特徴とする特許請求範囲第１項〜第８項のいづれか１
   つに記載のフアイバーマツト。 １０ 該中央層が、ペーパ廃物から回収し、熱可塑性ま
   たはデユロプラスチツクな結合材を含浸した、少なくと
   も一層のペーパまたは厚紙から成ることを特徴とする特
   許請求範囲第９項記載のフアイバーマツト。 １１ 該中央層が、クレープ加工し、熱可塑性またはデ
   ユロスプラスチツクな結合材を含浸した少くとも一層の
   織物またはフリースから成ることを特徴とする特許請求
   範囲第９項記載のフアイバーマツト。 １２ 該中央層が、セルロースまたはリグノセルロース
   を充填した熱可塑性合成物質から成ることを特徴とする
   特許請求範囲第９項記載のフアイバーマツト。 １３ 該中央層が、接着または縫付によって相互に結合
   した複数の層から成ることを特徴とする特許請求範囲第
   ９項〜第１２項のいづれか１つに記載のフアイバーマツ
   ト。