JPS601368B2 - 焼結鉱の製造方法 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 本発明は糠結鉱の製造方法に係り、焼結鉱の生産性、コ
ークス原単位および品質を低下させることなしに高炉燃
料比および銑鉄中Ｓｉの低減を図り、しかも高温性状の
改善された暁結鉱を的確に製造することのできる方法を
得ようとするものである。

ドワィトロィド式のような暁給機における糠結過程は配
合原料を構成する鉄鉱石、雑原料、造律剤およびコーク
スなどを混合すると共に水分を添加し造粒した後焼綾機
に袋入し、点火炉で原料表層部に点火して下向きに空気
を吸引せしめること夕により原料中のコ」クスを燃焼さ
せ、その発熱により原料粒子相互の焼結反応ないし熔融
（半溶融）反応を図り、これを冷却することにより気孔
率が高く、原料の鉄鉱石とは全く異つた鉱物組成を形成
する．。

このような焼結操業の目標は品質基０準を満足し、生産
性を向上し、コークス原単位を低下することの３点であ
るから通常は暁結鉱の品質が維持できる範囲内で生産性
を向上させ且つコークス原単位を低減させるような操業
が指向されている。ところで従来の高炉装入原料（たと
えば夕焼縞滋、ベレットなど）についての性状を考える
場合に問題とされた温度城は１２００つ０以下であり、
装入原料が軟化融着する以前の塊状帯での強度、被還元
性、還元粉化性および膨れ性などについて検討され品質
管理されて来たが、近時における具体的な高炉解体調査
の結果、融着層の存在が確認され、この融着帯が高炉内
のガス流れや通気性に大きな影響を及ぼすことが判明し
、それらの結果からして高炉装入原料の性状は上記した
従来の問題温度域よりも高温域（即ち１２００００以上
）での軟化、融着、溶融、滴下時の性状、即ち高温性状
の改善に重点がおかれるようになった。蓋し高炉装入原
料の高温性状（高温での被還元性、軟化熔融特性および
これに伴う通気性の変化）に関するより正確な測定、評
価を目的として荷重軟化溶融試験が行われるようになり
、焼結鉱の高温性状に差をもたらしている原因は、直接
的にはスラグの同化反応過程における融液生成量の大小
、間接的には１０００００以上の高温での被還元性およ
び還元前の脈石組成と量であることが判明し、これらの
中でも特に暁結鉱の脈石量の低減（Ｃａ○／Ｓｉ０２一
定下ではＳｉ０２量の低減）は高温性状を大きく改善さ
せており、高炉でのスラグ量低減と共に高炉燃料比を大
幅に低減させ得ることが確認された。しかし焼結鉱の脈
石量を低減させたＳｉ０２が５．２％以下のような低Ｓ
ｊ０２の暁結鉱は高炉内の４００〜６００００の温度城
における還元雰囲気で粉化され易く、現在の品質管理項
目の１つである還元粉化指数（ＲＤＩ：５５０００、３
粉ごの還元雰囲気で保持した焼結鉱をドラム中で９００
回転後の−３肌の重量割合）が大きく悪化し、且つ焼結
時間が長くなって生産率の低下、又は生産率を一定に保
った場合の歩留および強度（ＳＩ）が低下するという不
利がある。然してこの低Ｓｊ○２焼結鉱の製造に関して
も田代氏等により若干の提案が重ねられてはいるが、こ
れらのものはＳｉ０２源を粉砕することにより１肌未満
の徴粉部分におけるＳｉ０２量を増加せしめ、この徴粉
部分のＣａ○／Ｓｉ０２又はＣａ○／（Ｓｉ０２一針２
０３）をあるレベル以下にし、或いは該徴粉部分を５５
％以上となし、又このように徴粉調整したものの原料子
熱を併用するものであって、要するに低Ｓ○２化に伴っ
て予想されるシリケートスラグボンド生成量の減少をそ
のＳ０２源を粉砕し有効Ｓｉ０２量を増大せしめること
によって補償しようとするものである。しかしこのよう
にして低Ｓ○２化を図ったとしてもボンドとしてシリケ
ートスラグを使用する以上は限度があり、従って焼縞鉱
に好ましい低Ｓｉ０２化を得るには配合する鉱石の銘柄
について相当の選択をしなければならないことになり、
又そのような意味から長期的に継続することは不可能で
あって安定した低Ｓｉ０２化操業を継続することが困難
となる。本発明は上記したような実情に鑑み検討を重ね
て創案されたものであって、配合原料における造樺剤と
してＳｉ０２を３％以上含有したＳ０２系造蓬剤を全く
使用せず、ドロマィトや石灰石などのＣａ○、Ｍｇ○系
造建剤を２柳の分級点で筋則し、その筋上はそのままの
粒度状態で配合すると共にその筋下の全量を０．５脚未
満に粉砕して配合せしめ、しかもＦｅ○を６％以上含有
した鉱石その他の鉄源の一部又は全部を０．５肋未満に
粉砕して配合夕することによりこの０．５肋未満の徴粉
部分におけるＦｅ○／Ｓ０２を０．８〜２．３に制御し
、又焼結鉱のＳ０２含有量が４．６〜５．４％となるよ
うに配合原料のＳ０２含有量を調整することとを特徴と
するものであり、それによって暁給鉱中のＳｉ０２量を
低減０して脈石量を低減し、生産性、コークス原単位を
悪化することなしにカルシウムフェライト系ボンド及び
シリケート系スラグボンドを強化して高温性状の優れた
焼結鉱を提供し、又斯かる暁結鉱を用いることにより高
炉スラグ比を低減して高炉燃タ料比を低下せしめ、又鉄
中Ｓｊの低減を図ろうとするものである。

上記したような本発明において、そのＦｅ○を６％以上
含有した鉱石その他の鉄源としてスケール、噴出律、転
炉連、筋下粉、ダスト類のようなＯＦｅ○を１０％以上
含有した雑原料を用いることができ、又０．５側未満の
徴粉部分におけるＣａ○／Ｓｉ０２を３〜８に制御する
ことにより反応の有効化を図ることができる。

更にＣａＯ・Ｍｇ○系造樺剤としてはドロマィト、石灰
石を一般的に用いるが、こ夕のようなドロマイト、石灰
石に代えて生石灰、消石灰、竪燈ドロマィト、水酸化マ
グネシウム、海水マグネシア、マグネシアクリンカーの
１種又は２種以上を用いることができる。上託したよう
な本発明について更に説明するひと、自漆性競絹鉱の暁
結反応は固相反応としての拡散結合は少く、大部分は溶
融相を介しての結合であるので融液の果す役割が極めて
重要である。

又その平衡的組織は酸化鉄粒子をスラグが結合する所謂
溶融結合型であり、このスラグポンド‘こより焼結鉱の
品質、生産性が大きく左右される。しかしドワィトロイ
ド式焼縞機を使用した現状のプロセスでは高温での反応
時間が極めて短く、しかも完全溶融状態になるまで加熱
されないので部分的に生成した融液を介して結合が進ん
で行くため如何にして脈石を迅速且つ均一にスラグ化し
生成せしめるかが重要な課題である。特に脈石量を少く
して低Ｓｉ０２の焼結鉱を製造する場合にはこのことが
極めて重要であり、脈石量、即ち造蓬量の減少を造律源
の有効率を高めるなど何等かの手段で補償することが必
要である。ところでこの造律源としては従来からＣａ○
系の石灰石、生石灰、消石灰、Ｓ０２系の珪石、珪砂、
Ｍざ０系ではＣａ○系の生ドロマィト、軽焼ドロマィト
、Ｓ０２系の蛇紋岩、Ｎｉスラグ或はＣａ○、Ｓｉ０２
、Ｍｇ○などの脈石成分を主成分とした鉱石類などが用
いられており、これらによってスラグ組成、量などの調
整が行われて来た。然し焼給過程は種々の化学組成の混
合粉体の中で融液の生成し易い粒子の組合わせ、即ち低
融点の化学組成領域に相当する粒子の組合わせのところ
から融液が生成し、昇温と共にその量が増加して拡がり
融液間の反応及び合体を通じて結合が進むが高温での滞
留時間が短いために粗粒原料又は淳化性の劣る原料は完
全溶融せず、未反応のまま残ることが多い。従来の焼結
鉱製造実機操業においては漣化性の悪い蛇紋岩、Ｎｉス
ラグ、珪右などのＳ０２、Ｍ鮒系造連剤はその機能を果
すことなく未淫化のまま元鍵として残存することが多く
、添加造達剤はその効果を充分に発揮するものとなし難
い。本発明者等はこれらの点について種々実験、検討を
なしたる結果、樺化性の劣る前記のようなＳ〇２系造樺
剤を全く使用しないことによって焼結鉱中Ｓｉ０２の低
減をはかり、比較的淫化性のよいＣａ○、Ｍｇ○系造律
剤（ドロマイト、石灰石）のみを使用し、又これを０．
５脚未満に粒度調整して使用し、又この０．５肋未満の
徴粉部分におけるＦｅ○／Ｓ０２を０．８〜２．３に制
御することが低脈石量で焼結する際のキーポイントであ
ることを知った。又この０．５肋禾満の徴粉部分におけ
るＣａ○／Ｓｉ０２を３〜８とし、或いはこの徴粉部分
における（Ｃａ○十Ｓｉ０２）量を７％以上とすると共
にＣａ○／Ｓｉ０２を３〜８とすることが好ましい。自
溶性焼結鉱の主要脈石成分を第１次近似としてＣａ○、
Ｓｉ０２とし、Ｃａ○−Ｓｉ０２−酸化鉄系で暁結鉱に
おける融液の生成過程を考えると、酸素ポテンシャルが
高い場合にはＣａ○−Ｓｉ０２−Ｆｅ２Ｑ系で取扱える
ため第１図に示すように１３０ぴ０以下の低タ融点化学
組成領域がＡ，Ｂの２カ所認められる。

つまり１３００℃以下の比較的低温で融液が発生する粒
子の組合わせは化学成分的にシリケート領域Ａとカルシ
ウムフェライト系領域Ｂの２種類存在するが、確率的に
考えると糠絹原料のように酸化鉄０の多い系ではＣａ○
−Ｓｉ０２一酸化鉄の組合わせよりもＣａ０一酸化鉄の
組合わせの方が融液化の確率が遥かに大きい。即ち競結
過程ではＣａ○と酸化鉄の薮点が固相反応により低融点
のカルシウムフェライトを生成し、それに伴って融液が
発生し反応し５て行く確率が高く、又次の第１表に示す
ようにその反応性も他の系に較べて極めてよいことから
、脈石量（Ｓ０２量）が少くてもＣａ○と酸化鉄の反応
を促進させれば従来のシリケート系スラグボンドに代っ
てカルシウムフェライト系スラグボンドが０強化される
こととなり、暁結の品質、生産性は充分に維持され、向
上されることとなる。第１表 Ｆｅ２０３、Ｃａ○、Ｓ
ｉ０２ 及びＡＺ２０３の反応性 ○印：１２５０℃５分で溶融 ■ＥＯ：１４００℃５分で溶融せず 但し固相拡散による反応は除く。

又上記のような場合において、焼給原料は一般にその混
合造粒過程で第２，３図に示すように１〜５肌の粗粒を
核とし、その周囲に０．５脚未満の徴粉を附着した擬似
粒子を形成し、スラグ融液の生成はこの附着した徴粉原
料を起点として始まり、次第に周りの粗粒原料を溶かし
込んで焼精が進行するため脈石量（Ｓ０２量）を低減さ
せた場合にはこのスラグ融液が迅速に又ある程度以上の
量を生成させなければならない。

第１図にはカルシウムフェライト系の低融点領域Ｂ′を
併せて示したが、ドロマイト、石灰石などのＣａ○、Ｍ
ｇ０系造連剤を微粉砕することにより脈石量の少し、原
料からでも好ましい生産性、コークス原単位、品質の暁
絹鉱を得ることができる。本発明では上記のように石灰
石（ＣａＣ０３）、ドロマイト（ＭｇＣ０３・ＣａＣ０
３）を使用するが、他のＣａ○系造淫剤である生石灰（
Ｃａ０）、消石灰（Ｃａ（ＯＨ）２ ）、軽焼ドロマィ
ト（Ｍｇ○・Ｃａ○）なども０．５肌未満に紬粒化して
使用するならば同様の効果が得られることは勿論である
。

又Ｍｇ○の成分調整用として海水マグネシア、マグネシ
アクリンカー、水酸化マグネシウムなどを使用した場合
についても第５図に示すように０．５側未満にＺ紬粒化
して使用するならばＭｇ０と酸化鉄の反応によりマグネ
タィトーマグネシアフェライト固熔体（これはマグネタ
ィトとして回析される）を多量に生成し「本発明に準じ
た効果が得られる。従って本発明のＣａ○、Ｍｇ○系造
律剤とはＳｉ０２を３ Ｊ％以上含むことのない上記し
たような総べてのＣａ○系およびＭｇ０系造連剤を意味
するものである。本発明によるものの具体的実施に当っ
ては前記したような造律剤を必要に応じて２肋の分級点
で節分けし、その２肌以上の筋上組粒は通気性確保のた
め該粒度のままで使用し、２柳以下のものを徴粉化して
用いる。

即ちこのように２肋の分級点で節分けした相粒分（２〜
５側）のものを配合した場合の焼緒ベッドにおける通気
曲ま第４図に示すように向上せしめられ、その生産性を
向上することができる。但し量的に２肋以下のものだけ
で目的の配合関係を調整できないときにはこの２脚以上
の粗粒分をその一部又は全部徴粉化し、スラグ融液の発
生源になると認められる０．５柳未満の徴粉原料におけ
る（Ｃａ○十Ｓｉ０２）量を７％以上とし、且つそのＣ
ａ○／Ｓｉ０２を３〜８とする。

即ちこの（Ｃａ０十Ｓ０２）量と得られる焼給鉱の強度
Ｓ．１との関係は、この−０．５柳の（Ｃａ○十Ｓ０２
）量が６〜７％部分より焼結鉱の強度が急激に上昇する
こととなり、好ましい製品を得ることができる。又この
場合においてそのＣａ○／Ｓｉ０２を３〜８のように保
持するならばカルシウムフェライト系融液を優先的に迅
速且つ大量に生成させることができ、脈石（ＳＰ２）量
の低い焼結原料からでも品質の優れた競結鉱を製造する
ことが可能となる。この間の事情については第１図に示
した１２００００以下における前記低融点領域Ｂを示す
通りであって、融液の起点となる０．５肋以下の徴粉部
分におけるＣａ○／Ｓ０２を図示のように３〜８に制御
することにより競結過程におけるカルシウムフェライト
系融液の生成を促進し１２００ｏｏ以下の低融点領域Ｃ
を適切に得しめる。なおＦｅ○ノＳｉ０２の関係につい
ては第６図において示すように上記０．５肌以下の徴粉
部分のＦｅ○／Ｓｉ０２を０．８〜２．３とすることに
より暁結過程におけるオリビン系融液の生成を促進させ
、１１５０００以下の低融点領域Ｄを形成することがで
きる。更に本発明では焼綾鉱におけるＳｉ０２を４．６
〜５．４％とするものであって、この関係については別
に第７図に要約して示す通りである。

即ちＳｉ０２が４．６％以下となると生産率、強度が低
下し、ＲＤＩも悪化することは第７図の上段部分に示す
通りであり、一方このＳｉ０２が５．４％以上になると
Ｃａ○系造連剤を破砕した場合においてＲＩが極端に悪
化する。従ってこれらの生産率、強度、ＲＤＩおよびＲ
Ｉを共に満足する範囲はＳｉ０２が４．６〜５．４％と
なる。何れにしても上記のようにしてＣａ○／Ｓｉ０２
およびＳｉ０２の配合率を調整せしめ、カルシウムフェ
ライト系融液を優先的に迅速且つ大量に生成させること
により脈石量（Ｓの２量）の低い競給源料からでも生産
性「 コークス原単位および品質の優れた凝結鉱を的確
に製造することができる。

つまり造蓬源配合量を減らしてもその反応率を高めるこ
とにより品質、生産性を維持向上した競結鉱が適切に得
られる。本発明において用いるＦｅＯの高い鉱石とはＦ
ｅ０を６％以上含有したマグネタィト系もしくはマグヘ
マタィト系鉱石および砂鉄を指すものであり、これらの
代りにＦｅ０６％以上を含む雑原料（たとえばスケール
、噴出連、転炉蓬など）を使用しても同様な効果を得る
ことができる。

又本発明では０．５肋未満の徴粉部分の（Ｃａ○十Ｓ０
２）量を７％以上とするため、比較的Ｓｉ０２量の高い
総原料（Ｓ０２５％以上）および石灰石、ドロマィトな
どのＣａ０、Ｍｇ○系造漣剤を微粉砕して使用するが、
この内比較的Ｓｉ０２量の高い雑原料として転炉律以外
にも節下粉、噴出樺、ダスト類などを使用することもで
きる。

従来技術ではＳｉ０２系造樺剤を使用するものであるか
ら競結原料中のＳ０２を低減させるためには鉱石銘柄を
かなり選択することが必要であり、又その意味からも例
えば半年〜１年以上のように長期的に継続することは不
可能であったが、本発明のＳｉ０２系造達剤を全く使用
しない方法によれば鉱石銘柄選択の必要はなくなり、Ｓ
０２が５％前後の低Ｓｊ０２競結鉱を長期的に継続して
製造することが可能となる。

更に鉱石銘柄の選択を組合わせれば、一時的にはＳｉ０
２が４．６％前後ないしそれ以下のような極低Ｓｉ０２
暁絹鉱の製造も可能と＊＊なる。本発明方法によるもの
の具体的な実施例を比較のための従来法および参考例と
共に示すと以下の通りである。

実施例 １ 次の各銘柄の鉄鉱石、石灰石、ケィ石、ドロマィト、コ
ークス、返鉱などを準備し、これらを用いた従来例１に
よるものの具体的な配合は次の第２表に示す通りである
。

第 ２ 表 一０，５物Ｓｉ。

２一１，９４ −０，５物Ｆｅ。

エ１，２４−０，５物Ｆｅ。

〆Ｓｉ。２ニ〇．６４ 一０，５柳Ｃａ。

ニ２，１８即ちこの第２表のものはＳ０２が５．９％の
ものであって、Ｓｉ０２源としてケィ石、Ｍｇ０源とし
てドロマイトを使用したものである。

この第２表に示すものを通常の方法でＳｉ０２源を低減
し、低ＳＰ２焼結鉱（Ｓ０２：４．６〜５．４％）とな
るように配合したものは参考例として次の第３表に示す
通りである。

第 ３． 表 〇．５の仇Ｓｉ。

２＝１．８５ −〇．５の肌Ｆｅ。

〆Ｓｉ。２〒〇．６７０．５の仇Ｆｅｏ ＝１．２４
−〇．５の仇Ｃａ。

＝１．９９なおこの第３表に示したものの具体的なＳｉ
０２は５．４％のものである。これらのものに対し本発
明によるものの具体的な配合例は次の第４表に示す通り
であり、そのＣａ○源である石灰石、ドロマィトを２側
の分級点で節分けし、２肋以上の粒度のものはそのまま
配合し、２柳禾満のものは粉砕し、全量を０．５柳末満
に紬粒化せしめ、０．５側未満のＣａ○量を増加させ、
同時にＦｅ○の高い鉱石及び雑原料の一部又は全部を０
．５柳未満に粉砕することにより０．５側未満の徴粉部
分におけるＦｅ○／Ｓｉ０２を０．８〜２．３に制御し
、更に焼結鉱中Ｓｊ０２量を低減させるためケィ石、蛇
紋岩をカットし、ドロマィト、石灰石の配合を調整した
ものである。

第 ４ 表 （Ｓｉ０２：５．４％）
一〇．５ののＳｉ。

２〒２．０２ −〇．５ののＣａ。

＝５．２３−〇．５ののＦｅ。＝２．２９−〇．５の肌
Ｆｅｏ〆Ｓｉ。

２：１．１３ 然して上記したような第２表から第４表に示した配合原
料は夫々水を添加して造粒し、これらを２何れも５０ｋ
ｇ試験鍋によって負圧１３０仇吻Ａｑで吸引し、鍋焼結
鉱を製造した。

※Ｒ 得られた各焼結鉱についての
生産率、強度（ＳＩ）、成品歩留、還元粉化率（ＲＤＩ
）およびＲＩ値を要約して示すと次の第５表の通りであ
る。第５表即ち従来例１のものに対し参考例１のものは
そのＳｉ０２量の低減に伴い、生産率、強度、成品歩留
が悪化し、その焼結操業および暁結鉱性状が大きく劣化
する。

これらのものに対し本発明の実施例１のものは生産率を
悪化しないで強度、成品歩留、ＲＤＩおよびＲＩを夫々
大幅に改善することができた。即ち高温性状の評価基準
として通気性、軟化ないし溶けおちの温度幅を考えて評
価したが、本発明によるものは頗る好ましいものであっ
た。実施例 ２蛇紋岩をも使用した従来例２の配合は次
の第６表に示す通りである。

第 ６ 表 ： 従来例２（Ｓｉ０２：６．０
％）−〇．５仇のＳｉＱ＝１．８８ −
〇．５の肌。

ａ。＝２．２２一〇．５の肌Ｆｅｏ ＝１．２３
−〇．５の肌Ｃａ。〆ＳｉＱ＝１．１８−〇
．５肌Ｆｅ。〆Ｓｉ。２＝〇．６５ 又これを常法によりＳｉ０２量を低減させ、低Ｓ○２焼
給鉱を製造するようにした参考例２のも※※のは次の第
７表に示すような配合になる。

第 ７ 表 ： 参考例２（Ｓｉ０２：４
．６％）−〇．５机のＳｉ。２−−１．６２
−〇．５の仇 ｅ １ ２−一〇．５の
肌Ｆｅ。

＝１．２７ 一０．５の仇Ｃａ。＝１
．７９更に本発明に従い、実施例１の場合におけると同
様にそのＣａ○源である石灰石、ドロマィトを２肌で分
級し、２肌以上はそのままとし、２側以下を粉砕し、全
量を０．５肌未満の紬粒として、この０．５肌未満の粒
度城におけるＣａ○量増加を図り、＊＊又Ｆｅ○の高い
鉱石で０．５側未満部分のＦｅ○／Ｓｉ０２を０．８〜
２．３に制御し、更に実施例１と同様に調整した本発明
実施例２の配合は次の第８表に示す通りである。第
８ 表 ： 実施例２（Ｓｉ０２：４．６％
）−〇．５鰍の １ −
一〇．５ののＦｅ Ｓｉ ２＝１．２８−〇．５の
狐Ｆｅ。

＝２．２９ 一〇．５の肌Ｃａ。二
４．６４然してこれら第６〜第８表に示す各配合のもの
について実施例１におけると同様に焼結鉱を製造し、そ
の生産率、強度、成品歩蟹りなどを測定した結果を要約
して示すと次の第９表の通りであ※・り、実施例１につ
いて述べた同様に参考例２のものは生産率、強度、成品
歩蟹及びＲＤＩが悪化しているのに対し、本発明の実施
例２によるものはそれらを大幅に改善することが確認さ
れた。第９表 実施例 ３ 前記した実施例１のものにおいて、その第４表と同じ配
合のものにおいて、そのドロマイトおよび石灰の粒度を
２側の分級点で節別せず５側以下のそれらの造連剤全量
について０．５肌未満に微粉砕して配合した。

即ちこの場合の本発明実施例による配合例は次の第１項
歳こ示す通りである。第 １０ 表
（Ｓｉ０２＝５．４％）−〇．５の仇Ｓｉ。２±２
．０５ −〇．５仇のＣａ。

＝６．９７−０．５の仇Ｆｅ○ ＝２．６９
−０．５仇のＣａｏ〆Ｓｉ○２工３．４０【〇．
５ののＦｅｏ〆Ｓｉ。２＝１．３１ なお前記した第２表のものの−０．５側のＣａ○／Ｓ０
２は１．１２であり、第３表のそれは１．０８であった
。

齢結鉱の製造についての条件は実施例１に記載したとこ
ろと同様である。

実施例 ４ 実施例２と同じに蛇紋岩を使用せず、その配合割合も同
じのものにおいて実施例３と同様にその造盤剤の全量を
０．５肌以下に微粉砕した場合の配合例は次の第１１表
に示す通りである。

第 １１ 表 ＳｉＱ：４．６％
−〇．５の肌Ｓｉ。

２ 〒１．８２ −〇．５の肌Ｆｅ
・ −−〇．５の肌Ｆｅ。

＝２．２９ −〇．５ののＣａ。三６．
１８−〇，５の狐Ｃａ。〆ＳｉＱ；３，４０なお前記し
た第６表のものの０．５側未満徴粉部分におけるＣａ○
／Ｓｉ０２は１．１８であり、第７表のものにおけるＣ
ａ０／Ｓｉ０２は１．１０であった。

又暁結鉱の製造は実施例１と同じである。 ２然して
これら実施例３、４によるものについての具体的な生産
率、強度、成品歩蟹り、還元粉化指数およびＲＩを前記
した実施例１、２の場合と同様に測定し、併せて示すと
次の第１２長の通りである。第 １２ 表 即ちこれらの実施例３、４によるものにおいて４も実施
例１、２のものと同様であり強度、製品歩蟹においては
更に好ましいものであることを知つた。

以上説明したような本発明によるときは生産性を害する
ことないこ強度、成品歩図り、還元粉化性などにおいて
何れも好ましい改善を図り、高炉操業における燃料比お
よび銑鉄中Ｓｉの各低減を図ることのできる有利な焼結
鉱を的確に製造することができるものであって、工業的
にその効果の大きい発明である。

【図面の簡単な説明】

図面は本発明の技術的内容を示すものであって、第１図
はＣａ○−Ｓｉ０２−Ｆｅ２０３系における低融点領域
を示した説明図、第２図と第３図は着粉率と粒度分布の
関係を示した図表、第４図は暁結ベッドの通気性と２〜
５側の粗粉分配含率の関係を示した図表、第５図はＭや
とマグネタィトーマグネシオフェラィト固溶体の生成量
関係を示した図表、第６図は焼結鉱強度と０．５側以下
の徴粉中脈石量の関係を示した図表、第７図はＣａ○−
Ｓｉ０２一Ｆｅ０３系の１２００００以下の低融点領域
説明図である。 第１図 第２図 第３図 第４図 第６図 第５図 第７図

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １ 配合原料における造滓剤としてＳｉＯ＿２を３％以
   上含有したＳｉＯ＿２系造滓剤を全く使用せず、ドロマ
   イトや石灰石などのＣａＯ、ＭｇＯ系造滓剤を２ｍｍの
   分級点で篩別し、その篩上はそのままの粒度状態で配合
   すると共にその篩下の全量を０．５ｍｍ未満に粉砕して
   配合せしめ、しかもＦｅＯを６％以上含有した鉱石その
   他の鉄源の一部又は全部を０．５ｍｍ未満に粉砕して配
   合することによりこの０．５ｍｍ未満の微粉部分におけ
   るＦｅＯ／ＳｉＯ＿２を０．８〜２．３に制御し、又焼
   結鉱のＳｉＯ＿２含有量が４．６〜５．４％となるよう
   に配合原料のＳｉＯ＿２含有量を調整することとを特徴
   とし、該配合原料を焼結することより成る焼結鉱の製造
   方法。 ２ ＦｅＯを６％以上含有した鉱石その他の鉄源として
   スケール、噴出滓、転炉滓、篩下粉、ダスト類のような
   ＦｅＯを１０％以上含有した雑原料を用いる特許請求の
   範囲第１項に記載の焼結鉱の製造方法。 ３ ０．５ｍｍ未満の微粉部分におけるＣａＯ／ＳｉＯ
   ＿２を３〜８に制御する特許請求の範囲第１項又は第２
   項に記載の焼結鉱の製造方法。 ４ ＣａＯ、ＭｇＯ系造滓剤として生石灰（ＣａＯ）、
   消石灰（Ｃａ（ＯＨ＿２））、軽焼ドロマイト（ＣａＯ
   ・ＭｇＯ）、水酸化マグネシウム（Ｍｇ（ＯＨ）＿２）
   、海水マグネシア、マグネシアクリンカーの１種又は２
   種以上をドロマイト、石灰石の一部又は全部に置換して
   用いる特許請求の範囲第１項〜第３項の何れかに記載の
   焼結鉱の製造方法。