JPS60248828A - 焼結鉱の製造方法 - Google Patents
焼結鉱の製造方法Info
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- JPS60248828A JPS60248828A JP59182925A JP18292584A JPS60248828A JP S60248828 A JPS60248828 A JP S60248828A JP 59182925 A JP59182925 A JP 59182925A JP 18292584 A JP18292584 A JP 18292584A JP S60248828 A JPS60248828 A JP S60248828A
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- Japan
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- sintered ore
- composition
- coke
- sintering
- cao
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- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
- C22B1/00—Preliminary treatment of ores or scrap
- C22B1/14—Agglomerating; Briquetting; Binding; Granulating
- C22B1/16—Sintering; Agglomerating
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- Engineering & Computer Science (AREA)
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- Organic Chemistry (AREA)
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
（産業上の利用分野）
本発明は、焼結鉱の製造方法に関づるものであり、コー
クスの原単位を節減するエネルギー節減型の焼結法を提
供するものである。
クスの原単位を節減するエネルギー節減型の焼結法を提
供するものである。
（従来の技術）
常法により、鉄鉱石、蛇紋岩、珪石、石灰石および焼結
熱源であるコークスを混合機にて十分に混合し、水分を
加えて造粒化し、その後焼結機に装入する。点火炉で造
粒品の表層が着火し、焼結機下部の吸入ダク１〜から空
気が吸入され燃料とコークスの燃焼により１．３００〜
１，４００℃まで温度が上昇して、造粒品が強固に結合
して焼結体（３１ｎｔｅｒ Ｃｏｋｅ ）になる。
熱源であるコークスを混合機にて十分に混合し、水分を
加えて造粒化し、その後焼結機に装入する。点火炉で造
粒品の表層が着火し、焼結機下部の吸入ダク１〜から空
気が吸入され燃料とコークスの燃焼により１．３００〜
１，４００℃まで温度が上昇して、造粒品が強固に結合
して焼結体（３１ｎｔｅｒ Ｃｏｋｅ ）になる。
この焼結体を破砕、冷却、整粒（５〜５０ｍｍ）したも
のが高炉で使用される焼結鉱である。焼結鉱には高炉で
使用され得る強い常温強度、耐低湿還元粉化性能等が要
求される。よって良好な品質を維持するため、焼結時に
、溶融反応が十分に進行するように１．３００〜１．４
００℃の焼結温度を維持することが重要なことである。
のが高炉で使用される焼結鉱である。焼結鉱には高炉で
使用され得る強い常温強度、耐低湿還元粉化性能等が要
求される。よって良好な品質を維持するため、焼結時に
、溶融反応が十分に進行するように１．３００〜１．４
００℃の焼結温度を維持することが重要なことである。
従って、焼結条件により、コークスの原単位が製造原価
の上昇に大きい影響を及ぼ′！１−８ （発明が解決しようとする問題点） 本発明は、焼結鉱のコークス原単位を下げる−方、その
歩留りを上げて生産性を高くして焼結鉱の強度を向上さ
せ、低温還元粉化率を４０％以下で、管Ｍ！するＣどを
目的とする。以下詳細に説明する。
の上昇に大きい影響を及ぼ′！１−８ （発明が解決しようとする問題点） 本発明は、焼結鉱のコークス原単位を下げる−方、その
歩留りを上げて生産性を高くして焼結鉱の強度を向上さ
せ、低温還元粉化率を４０％以下で、管Ｍ！するＣどを
目的とする。以下詳細に説明する。
焼結鉱が溶鉱炉に装入されて充分に操業が進行する。銑
鉄とスラップの分離を充分に起こさせるために溶鉱炉の
主原料である焼結鉱の化学組成が重要な役目を角ってい
る１、焼結鉱は一般的に重鎖％で鉄酸化物中の全体Ｆｃ
：５６〜５８％、Ｃａｏ：８〜１１％、Ｓｔ ０２ ：
５〜７％、Ａｌ２Ｏ３：２．００％以下、ＭｏＯ：２
．０％の組成と１．４〜１．８の塩基度（Ｃａ Ｏ／Ｓ
ｉ ０２ ）を備えている。
鉄とスラップの分離を充分に起こさせるために溶鉱炉の
主原料である焼結鉱の化学組成が重要な役目を角ってい
る１、焼結鉱は一般的に重鎖％で鉄酸化物中の全体Ｆｃ
：５６〜５８％、Ｃａｏ：８〜１１％、Ｓｔ ０２ ：
５〜７％、Ａｌ２Ｏ３：２．００％以下、ＭｏＯ：２
．０％の組成と１．４〜１．８の塩基度（Ｃａ Ｏ／Ｓ
ｉ ０２ ）を備えている。
必要な組成比で配合した焼結原料は、常法により混合機
内で水分が加えられたのち１ｍｍ以上の粒子（以下核粒
子と呼ぶ）が剛着して擬似粒子になる。一般的に、擬似
粒化する混合機内の原料の滞留時間は４〜６分程度で、
この擬似粒化した粒子は焼結機に装入され、点火炉で粒
子中に配合されたコークスが着火し、炉の下部から送入
された空気によりコークスの燃焼が装入層下部側へ移動
し、装入原料の水分蒸発と石灰石（Ｃａ ＣＯ３）のＣ
ａＯとＣＯ２への分解が起こる。
内で水分が加えられたのち１ｍｍ以上の粒子（以下核粒
子と呼ぶ）が剛着して擬似粒子になる。一般的に、擬似
粒化する混合機内の原料の滞留時間は４〜６分程度で、
この擬似粒化した粒子は焼結機に装入され、点火炉で粒
子中に配合されたコークスが着火し、炉の下部から送入
された空気によりコークスの燃焼が装入層下部側へ移動
し、装入原料の水分蒸発と石灰石（Ｃａ ＣＯ３）のＣ
ａＯとＣＯ２への分解が起こる。
この時、熱分解により生成したＣａＯとＦｅ２Ｏ３、Ａ
ｌ２Ｏ３、ＳｉＯ２、ＭｇＯおよびその他不純物で構成
された削着粒子が溶融反応し、溶融した融体は冷却され
結合媒体（以下結合融液と呼ぶ）となり、前述の堅い焼
結体を生じる。この反応を普通焼結反応と呼ぶ。このよ
うな焼結鉱の製造において焼結反応は主に溶融反応を基
本とし、この溶融反応には反応に作用づる粒子の成分組
成が大きな影響をおよばず。しかし、焼結原料配合時に
原料の粒度分布構成およびメーカー別の各粒子の成分組
成が変化づるｌこめ一定の焼結鉱の化学組成を得るため
には溶融反応する耐着粒子と熱分解によって生成したＣ
ａＯの組成を管理覆る必要が良好な範囲内で焼結反応を
管理づるので、通常の焼結温度より低温で溶融する組成
を選び、焼結原料のコークス使用量が節減覆ることがで
きる。
ｌ２Ｏ３、ＳｉＯ２、ＭｇＯおよびその他不純物で構成
された削着粒子が溶融反応し、溶融した融体は冷却され
結合媒体（以下結合融液と呼ぶ）となり、前述の堅い焼
結体を生じる。この反応を普通焼結反応と呼ぶ。このよ
うな焼結鉱の製造において焼結反応は主に溶融反応を基
本とし、この溶融反応には反応に作用づる粒子の成分組
成が大きな影響をおよばず。しかし、焼結原料配合時に
原料の粒度分布構成およびメーカー別の各粒子の成分組
成が変化づるｌこめ一定の焼結鉱の化学組成を得るため
には溶融反応する耐着粒子と熱分解によって生成したＣ
ａＯの組成を管理覆る必要が良好な範囲内で焼結反応を
管理づるので、通常の焼結温度より低温で溶融する組成
を選び、焼結原料のコークス使用量が節減覆ることがで
きる。
本発明各が研究によって各種の成分組成の焼結鉱を検討
して１、溶融反応に関与する粒子の化学組成を重量％で
Ｆｃ ２０３ ： ６２．Ｏ〜６６．５％、Ｓｉ ０２
： ８．Ｏ〜１１．５％、ＣａＯ：２０゜０〜２３．
０％、Ａｌ１０ｓ ：２．８〜３．８％、Ｍ（１０：１
．８％で管理づれば良好な品質の焼結鉱ができると同時
に通常の焼結温度１，３００〜１．４００℃を１，２５
０℃程度まで下げてコークスの原単位を持続的に低いレ
ベルに保つことができることを明らかにした。
して１、溶融反応に関与する粒子の化学組成を重量％で
Ｆｃ ２０３ ： ６２．Ｏ〜６６．５％、Ｓｉ ０２
： ８．Ｏ〜１１．５％、ＣａＯ：２０゜０〜２３．
０％、Ａｌ１０ｓ ：２．８〜３．８％、Ｍ（１０：１
．８％で管理づれば良好な品質の焼結鉱ができると同時
に通常の焼結温度１，３００〜１．４００℃を１，２５
０℃程度まで下げてコークスの原単位を持続的に低いレ
ベルに保つことができることを明らかにした。
（実施例）
以下実施例を通じて説明する。
本発明の実施例では焼結鉱全体の化学組成は鉄酸化物中
の仝体Ｆｅ：５６±０．２％、５ｉ０２：６．０±０．
２％、ＣａＯ：１０．０±０．２％、Ａｌ２Ｏ３：１．
７±０．２％、ＭｇＯ：１．８±０．２％、そ１ノで塩
基度（Ｃａ Ｏ／Ｓｉ ０２ ）を１．７の結合融液に
なり、焼結反応に関与Ｊる粒子（石灰石およびＱ、５ｍ
ｍ以下の鉄鉱石、蛇紋岩、珪石）の成分組成を表１に示
づように７絹に分類した。
の仝体Ｆｅ：５６±０．２％、５ｉ０２：６．０±０．
２％、ＣａＯ：１０．０±０．２％、Ａｌ２Ｏ３：１．
７±０．２％、ＭｇＯ：１．８±０．２％、そ１ノで塩
基度（Ｃａ Ｏ／Ｓｉ ０２ ）を１．７の結合融液に
なり、焼結反応に関与Ｊる粒子（石灰石およびＱ、５ｍ
ｍ以下の鉄鉱石、蛇紋岩、珪石）の成分組成を表１に示
づように７絹に分類した。
（以下余白）
石灰石は分解反応後、焼結反応に関与するから結合融液
の塩基度は耐着粒子中の５ｉ０２量によって変化リ−る
。
の塩基度は耐着粒子中の５ｉ０２量によって変化リ−る
。
実験はＣａＯとＳｉＯ２の組成比を一定な条件で、づな
わちフィリップとムアン（ｐｈｉｌｌｉｐｓ ａｎ（ｌ
Ｍｕａｎ ）のＦＱ ２０３ Ｃ７ｌ ０−８ｉ ０
２酸成分状態図（第１図）で最低融点になるようなり０
点（共晶点）の塩基度２．５を基準とし、Ｆｅ２Ｏ３を
△０．ＢＯ，Ｃｏ、ＤＯの地魚の組成とし、かつＣａＯ
とＦ’Ｑ２０３の組成比を一定として５ｉ０２をＢｌ、
Ｂ２．Ｂ３．Ｆ３０地点の組成で行った。
わちフィリップとムアン（ｐｈｉｌｌｉｐｓ ａｎ（ｌ
Ｍｕａｎ ）のＦＱ ２０３ Ｃ７ｌ ０−８ｉ ０
２酸成分状態図（第１図）で最低融点になるようなり０
点（共晶点）の塩基度２．５を基準とし、Ｆｅ２Ｏ３を
△０．ＢＯ，Ｃｏ、ＤＯの地魚の組成とし、かつＣａＯ
とＦ’Ｑ２０３の組成比を一定として５ｉ０２をＢｌ、
Ｂ２．Ｂ３．Ｆ３０地点の組成で行った。
以上の組成よりなる焼結原料よりコークス割合を３．５
％と２．９％として焼結鉱を製造した。
％と２．９％として焼結鉱を製造した。
その各組成からのコークス原単位、数字及び低温還元粉
化率を測定し、第２図に示す結束を得た。
化率を測定し、第２図に示す結束を得た。
この時、低温還元粉化率は、高炉の５００〜６００℃付
近の還元性雰囲気より還元粉化（）ている２、８．３ｍ
ｍ以下の焼結鉱を重量比にて表わした。
近の還元性雰囲気より還元粉化（）ている２、８．３ｍ
ｍ以下の焼結鉱を重量比にて表わした。
第２図に依れば、コークス割合によって、各指慄の値が
異なるけれども、各々のコークス割合に於て、図はほと
んど同じ形を示していることを知ることができた。
異なるけれども、各々のコークス割合に於て、図はほと
んど同じ形を示していることを知ることができた。
そして第２図の（ａ）に依れば、生産性を低下させない
範囲内において３ｏ 、（：、ｏの組成の時、即ちＦｅ
２０３ ｆｉが６１．８９〜６６．８９％の時、コー
クス割合が最小になることを知ることができた。第２図
の（ｂ）に寄れば、Ｂｏ 、８３の組成の時、即ち３ｉ
０２吊が９．５２〜１１．９０％の範囲にてコークス原
単位及びイの他の指数が良好であり、第２図及びフィリ
ップスとムアン（Ｐｌ＋１ｌｌｉｐｓ ａｃｌｄ Ｍｕ
ａｎ ）の３成分状態図に依れば、焼結原料の配合比率
、Ｆｅ２Ｏ３、３ｉ０２及びＣａＯの組成が各々３ｏ
、 ｃｏ 、Ｂ３の範囲内に於て即ち重量比にてＦｅ２
Ｏ３：６２゜Ｏ〜６６．５％、Ｓｉ ０２ ：８．０〜
１１．５％、Ｃａ Ｏ： ２０．Ｏ〜２３゜０％の範囲
の時、焼結鉱の品質を維持しながらコークス原単位を最
少にづることができた。
範囲内において３ｏ 、（：、ｏの組成の時、即ちＦｅ
２０３ ｆｉが６１．８９〜６６．８９％の時、コー
クス割合が最小になることを知ることができた。第２図
の（ｂ）に寄れば、Ｂｏ 、８３の組成の時、即ち３ｉ
０２吊が９．５２〜１１．９０％の範囲にてコークス原
単位及びイの他の指数が良好であり、第２図及びフィリ
ップスとムアン（Ｐｌ＋１ｌｌｉｐｓ ａｃｌｄ Ｍｕ
ａｎ ）の３成分状態図に依れば、焼結原料の配合比率
、Ｆｅ２Ｏ３、３ｉ０２及びＣａＯの組成が各々３ｏ
、 ｃｏ 、Ｂ３の範囲内に於て即ち重量比にてＦｅ２
Ｏ３：６２゜Ｏ〜６６．５％、Ｓｉ ０２ ：８．０〜
１１．５％、Ｃａ Ｏ： ２０．Ｏ〜２３゜０％の範囲
の時、焼結鉱の品質を維持しながらコークス原単位を最
少にづることができた。
次にＡｌｚＯａｆｆ５の増加による影響はＢＯのＦｅ２
Ｏ３、Ｓｉ ０２ 、ｃａｏの成分組成を基準にしてＡ
ｌ２Ｏ３量を２．２．２．４．２．８．３゜８に各々増
加させた場合の原単位及び品質を測定した。
Ｏ３、Ｓｉ ０２ 、ｃａｏの成分組成を基準にしてＡ
ｌ２Ｏ３量を２．２．２．４．２．８．３゜８に各々増
加させた場合の原単位及び品質を測定した。
この結果を第３図に示した。第３図によると、Ａｌ２Ｏ
３吊が増加するに伴って常淘強瓜（常温強度は１０５０
ｍｍの円筒に１０〜５０ｍｍの焼結鉱２３±０．５ｋｑ
を装入して２Ｏｒ、ｐ、ｍ、−ｃ２００回転摂１１０ｌ
１１以上の焼結鉱のＭ合を重量比で示した）および歩留
は良好であるが低温還元粉化キが悪化した。低湿還元粉
化率の管理（Ｉを４０％以下でＡｌ２Ｏ３爵が２．８〜
３．８重量％の場合にコークスの原単位節減寄与率が大
ぎいことが判つ ｌこ 。
３吊が増加するに伴って常淘強瓜（常温強度は１０５０
ｍｍの円筒に１０〜５０ｍｍの焼結鉱２３±０．５ｋｑ
を装入して２Ｏｒ、ｐ、ｍ、−ｃ２００回転摂１１０ｌ
１１以上の焼結鉱のＭ合を重量比で示した）および歩留
は良好であるが低温還元粉化キが悪化した。低湿還元粉
化率の管理（Ｉを４０％以下でＡｌ２Ｏ３爵が２．８〜
３．８重量％の場合にコークスの原単位節減寄与率が大
ぎいことが判つ ｌこ 。
Ｍｇ０ｍは約１．８重用％で、残部は不可避な不純物で
ある。
ある。
（発明の効果）
以上の結果から、溶融反応に関与する粒子の組成を重量
％てＦｅ２０３ ：６２．０〜６６．５、Ｓｉ ０２
：８．０〜１１．５、ＣａＯ：２０．０〜２３．０．．
Δ１２０３ ：２．８〜３．８、Ｍ（１０及びその他
不純物で成立する範囲で実施づ゛れば、焼結鉱１ ｔｏ
ｍを生産すると約３ｋ（＋のコークス原単位を持続的に
節減できると同時に良好な品質の焼結鉱を得られること
が明らかになった。
％てＦｅ２０３ ：６２．０〜６６．５、Ｓｉ ０２
：８．０〜１１．５、ＣａＯ：２０．０〜２３．０．．
Δ１２０３ ：２．８〜３．８、Ｍ（１０及びその他
不純物で成立する範囲で実施づ゛れば、焼結鉱１ ｔｏ
ｍを生産すると約３ｋ（＋のコークス原単位を持続的に
節減できると同時に良好な品質の焼結鉱を得られること
が明らかになった。
【図面の簡単な説明】
第１図はＦｅ ２０３−８ｉ ０２−Ｃａ Ｏの三成分
状態図、第２図は表１の各組成で焼結鉱を製造した時の
コークス原単位、収率および品質等を表わす図であり、
また第３図はコークス原単位、収率および品質におよぼ
すΔ１２０３の影響を表わす図である。 特許出願人 浦項綜合製鉄株式会社 （２）ノ ｒ￥１２ （ｏ−） ０）） 中 ツー’１１９ＪｆＦ’１．”４％ 図 ３ ＡＮ２（）３ （％少
状態図、第２図は表１の各組成で焼結鉱を製造した時の
コークス原単位、収率および品質等を表わす図であり、
また第３図はコークス原単位、収率および品質におよぼ
すΔ１２０３の影響を表わす図である。 特許出願人 浦項綜合製鉄株式会社 （２）ノ ｒ￥１２ （ｏ−） ０）） 中 ツー’１１９ＪｆＦ’１．”４％ 図 ３ ＡＮ２（）３ （％少
Claims (1)
- 重量パーセントで鉄酸化物中の全Ｆｅ：５６゜Ｏ〜５８
．０％、Ｓｉ ０２ ：５．Ｏ〜７．０％、Ｃａ Ｏ：
８．Ｏ〜１１．０％、Ａｌ２Ｏ３：２゜０％以下、Ｍａ
Ｏ：２．０％以下の組成の焼結鉱の製造方法において、
溶解反応に関与する石灰石をＣａＯ換算で、０．５１以
下の付着粒子の組成を重量パーセントでＦｅ ２０３
： ６２．Ｏ〜６６゜５、Ｓｉ ０２ ：８．０〜１１
．５、Ｃａｂ：２０゜Ｏ〜２３．Ｏ，Ａｌ２Ｏ３：２．
８〜３．８、ＭＱＯおよびその他の不純物とすることを
特徴とする焼結鉱の製造方法。
Applications Claiming Priority (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| KR83-4125 | 1983-09-02 | ||
| KR1019830004125A KR860000323B1 (ko) | 1983-09-02 | 1983-09-02 | 소결광의 제조방법 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS60248828A true JPS60248828A (ja) | 1985-12-09 |
| JPH0420970B2 JPH0420970B2 (ja) | 1992-04-07 |
Family
ID=19229844
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP59182925A Granted JPS60248828A (ja) | 1983-09-02 | 1984-09-03 | 焼結鉱の製造方法 |
Country Status (2)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS60248828A (ja) |
| KR (1) | KR860000323B1 (ja) |
Families Citing this family (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR20000043773A (ko) * | 1998-12-29 | 2000-07-15 | 이구택 | 철광석 소결에서의 코렉스용 극저 환원분화 소결광 제조방법 |
| KR100797243B1 (ko) * | 2001-12-03 | 2008-01-23 | 주식회사 포스코 | 소결광의 사전처리방법 |
| KR100797244B1 (ko) * | 2001-12-12 | 2008-01-23 | 주식회사 포스코 | 철광석 소결광의 제조 방법 |
-
1983
- 1983-09-02 KR KR1019830004125A patent/KR860000323B1/ko not_active IP Right Cessation
-
1984
- 1984-09-03 JP JP59182925A patent/JPS60248828A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| KR850002844A (ko) | 1985-05-20 |
| JPH0420970B2 (ja) | 1992-04-07 |
| KR860000323B1 (ko) | 1986-04-09 |
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