JPS597563B2 - 人工化粧単板の製造方法 - Google Patents
人工化粧単板の製造方法Info
- Publication number
- JPS597563B2 JPS597563B2 JP12709479A JP12709479A JPS597563B2 JP S597563 B2 JPS597563 B2 JP S597563B2 JP 12709479 A JP12709479 A JP 12709479A JP 12709479 A JP12709479 A JP 12709479A JP S597563 B2 JPS597563 B2 JP S597563B2
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- JP
- Japan
- Prior art keywords
- veneer
- manufacturing
- wood
- veneers
- decorative veneer
- Prior art date
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- Expired
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- Finished Plywoods (AREA)
- Manufacture Of Wood Veneers (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
この発明は人工化粧単板の製造方法に関するものである
。
。
素材単板を積層・接着・圧締処理して得たフリツチをス
ライスして人工化粧単板を得る方法において、従来はそ
れぞれの素材単板の板厚を均一としていたため、前記圧
締処扁において凹凸プレスにより凹凸変形フリツチを作
成し、第１図に示すように得られる人工化粧単板１の材
面に板目模様を表現した場合に、１つ１つの秋材層１ａ
．春材層１ｂについて観察すると、その層間隔はすべて
の部分でほぼ等間隔となり、天然木にみられるような１
つ１つの秋材層、春材層における層間隔の変化を忠実に
再現することができず、自然感に欠けるという欠屯を有
していた。
ライスして人工化粧単板を得る方法において、従来はそ
れぞれの素材単板の板厚を均一としていたため、前記圧
締処扁において凹凸プレスにより凹凸変形フリツチを作
成し、第１図に示すように得られる人工化粧単板１の材
面に板目模様を表現した場合に、１つ１つの秋材層１ａ
．春材層１ｂについて観察すると、その層間隔はすべて
の部分でほぼ等間隔となり、天然木にみられるような１
つ１つの秋材層、春材層における層間隔の変化を忠実に
再現することができず、自然感に欠けるという欠屯を有
していた。
また、従来例においては、前記フリツチ化工程において
、板厚の均一な平板状素材単板を圧締・接着していたた
め、圧締時に発生する炭酸ガスが十分放散されず重合す
る素材単板の間で充満して、接着不良を起こすという不
都合を伴なっていた。
、板厚の均一な平板状素材単板を圧締・接着していたた
め、圧締時に発生する炭酸ガスが十分放散されず重合す
る素材単板の間で充満して、接着不良を起こすという不
都合を伴なっていた。
したがって、この発明の目的は、材面に表われる木目模
様における１つ１つの春材層、秋材層での層間隔に変化
を有し、天然木のもつ木目模様を忠実に再現するととも
に、圧締時における接着不良をも防止することのできる
人工化粧単板の製造方法を提供することである。
様における１つ１つの春材層、秋材層での層間隔に変化
を有し、天然木のもつ木目模様を忠実に再現するととも
に、圧締時における接着不良をも防止することのできる
人工化粧単板の製造方法を提供することである。
この発明の概要を第２図ないし第９図に基づき以下に説
明する。
明する。
すなわち、この人工化粧単板の製造方法は、フリツチ加
工に供する各素材単板２に、例えば第２図に示すように
幅方向に向けて中央部を薄く両端部を厚くあるいは第３
図に示すように中央部を厚く両端部を薄くというように
板厚変化を与え、これらの素材単板２を積層・接着・圧
締処理してフリツチを得、これをスライスして人工化粧
単板とするものである。
工に供する各素材単板２に、例えば第２図に示すように
幅方向に向けて中央部を薄く両端部を厚くあるいは第３
図に示すように中央部を厚く両端部を薄くというように
板厚変化を与え、これらの素材単板２を積層・接着・圧
締処理してフリツチを得、これをスライスして人工化粧
単板とするものである。
もつとも前記フリツチ化工程において、積層する素材単
板２には前述のように板厚変化を与えたもののほかに、
板厚の均一な素材単板を組み合わせてもよいことは勿論
である。
板２には前述のように板厚変化を与えたもののほかに、
板厚の均一な素材単板を組み合わせてもよいことは勿論
である。
前述の各素材単板２に厚みむらを与える加工方法として
、第４図に示すように例えば直径６０〜１５０ｃｒｆＬ
の原木３の中心０に対し偏心距離ｌ（１０〜２０ｃｒｆ
Ｌ）の位置を軸αとして原木３に回転を与え、これをス
ライスすることにより、第５図に示すように中央部の板
厚が０．５〜３． ０ ｍｍ，両端部の板厚が０．０１
〜０、１１ｎｍの凸レンズ状断面のハーフロータリ単板
４を得ることができる。
、第４図に示すように例えば直径６０〜１５０ｃｒｆＬ
の原木３の中心０に対し偏心距離ｌ（１０〜２０ｃｒｆ
Ｌ）の位置を軸αとして原木３に回転を与え、これをス
ライスすることにより、第５図に示すように中央部の板
厚が０．５〜３． ０ ｍｍ，両端部の板厚が０．０１
〜０、１１ｎｍの凸レンズ状断面のハーフロータリ単板
４を得ることができる。
このようにして得たハーフロータリ単板４を、第６図に
示すように積層し、凹凸型版５で圧締・接着し第７図に
示すようなフリツチ６を得る。
示すように積層し、凹凸型版５で圧締・接着し第７図に
示すようなフリツチ６を得る。
この圧締処理において、各ハーフロータリ単板４の中央
部と周辺部とで厚みが異なるため、圧締時に発生する炭
酸ガスが単板相互間に形成される空隙より両側へ抜け出
し接着不良の発生を防止することができる。
部と周辺部とで厚みが異なるため、圧締時に発生する炭
酸ガスが単板相互間に形成される空隙より両側へ抜け出
し接着不良の発生を防止することができる。
得られたフリツチ６を第７図中仮想線Ａで示すスライス
面すなわち水平方向に対し少しだけ傾斜角度を有する面
でスライスすることにより、第８図に示すように追柾の
広幅部寸法ａと狭幅部寸法ｂの比ｂ ／ ａの小さい、
すなわち層間隔の変化の顕著な木目模様の人工化粧単板
１′が得られる。
面すなわち水平方向に対し少しだけ傾斜角度を有する面
でスライスすることにより、第８図に示すように追柾の
広幅部寸法ａと狭幅部寸法ｂの比ｂ ／ ａの小さい、
すなわち層間隔の変化の顕著な木目模様の人工化粧単板
１′が得られる。
また、前記フリツチ６を第７図中仮想線Ｂで示すスライ
ス面すなわち水平面でスライスすることにより、第９図
に示すように中央部より両端部に向けて幅寸法が漸減す
る柾目模様を有する人工化粧単板が得られる。
ス面すなわち水平面でスライスすることにより、第９図
に示すように中央部より両端部に向けて幅寸法が漸減す
る柾目模様を有する人工化粧単板が得られる。
以上のように、この発明の人工化粧単板の製造方法は、
中央部と周辺部とで厚みが異なる素材単板を積層・接着
・圧締処理して得たフリツチをスライスするものである
ため、得られる人工化粧単板の木目模様のそれぞれの秋
材層、春材層において層間隔に変化をもたせることがで
き、天然木に酷似した木質感を再現しうるばかりでなく
、圧締処理工程において素材単板相互の間に空隙ができ
るために、圧締時に発生する炭酸ガスがよく放散され炭
酸ガスの発生に起因する素材単板相互間の接着不良を防
止することができるなどの効果を有する。
中央部と周辺部とで厚みが異なる素材単板を積層・接着
・圧締処理して得たフリツチをスライスするものである
ため、得られる人工化粧単板の木目模様のそれぞれの秋
材層、春材層において層間隔に変化をもたせることがで
き、天然木に酷似した木質感を再現しうるばかりでなく
、圧締処理工程において素材単板相互の間に空隙ができ
るために、圧締時に発生する炭酸ガスがよく放散され炭
酸ガスの発生に起因する素材単板相互間の接着不良を防
止することができるなどの効果を有する。
実施例 １
直径８０ＣＩＩＬのラブラ材原木丸太を中心より偏心距
離１０ｃｍの位置を軸心として回転させ、最大厚み１．
０ｍｍの凸レンズ状断面のハーフロークリ単板を得、こ
れを積層し単純凸型型版で圧締・接着して変形フリツチ
を得た。
離１０ｃｍの位置を軸心として回転させ、最大厚み１．
０ｍｍの凸レンズ状断面のハーフロークリ単板を得、こ
れを積層し単純凸型型版で圧締・接着して変形フリツチ
を得た。
このフリツチをスライスして板目模様を有する人工化粧
単板を得た。
単板を得た。
得られた人工化粧単板の木目模様は、追柾の広幅部寸法
ａ対狭幅部寸法ｂの比ｂ ／ ａが０．３となり、従来
の均一厚みの素材単板を積層して得た人工化粧単板の場
合（板厚１ｍｍの場合）のｂ ／ ａの値０，６に比し
層間隔の変化が顕著となって天然木に酷似した木質感を
呈していた。
ａ対狭幅部寸法ｂの比ｂ ／ ａが０．３となり、従来
の均一厚みの素材単板を積層して得た人工化粧単板の場
合（板厚１ｍｍの場合）のｂ ／ ａの値０，６に比し
層間隔の変化が顕著となって天然木に酷似した木質感を
呈していた。
実施例 ２
直径７０ｃｒｎのアンテリアス材原木丸太を中心より偏
心距離８Ｃｒｒｔの位置を軸心として回転させ、最大厚
み１２ｍｍの凸レンズ状断面図のハーフロークリ単板を
得、以下前記実施例１と同様にして人工化粧単板を得た
。
心距離８Ｃｒｒｔの位置を軸心として回転させ、最大厚
み１２ｍｍの凸レンズ状断面図のハーフロークリ単板を
得、以下前記実施例１と同様にして人工化粧単板を得た
。
得られた人工化粧単板は、前記実施例１の場合と同様の
外観を呈していた。
外観を呈していた。
第１図は従来例による人工化粧単板を示す平面図、第２
図および第３図はそれぞれこの発明の人工化粧単板の製
造方法に用いる素材単板の形状を例示する側面図、第４
図はこの発明の人工化粧単板の製造方法に用いる素材単
板の切削例を示す説明図、第５図はその方法により得ら
れる素材単板の形状を示す側面図、第６図はその素材単
板のフリツチ化工程を示す説明図、第７図はその素材単
板から得られたフリッチのスライス工程を示す説明図、
第８図はその工程により得られる人工化粧単板の平面図
、第９図は別の製造工程により得られる人工化粧単板の
平面図である。 １．１’，τ・・・・・・人工化粧単板、２・・・・・
・素材単板、３・・・・・・原木、４・・・・・・ハー
フロークリ単板、５・・・・・・凹凸型版、６・・・・
・・フリツチ。
図および第３図はそれぞれこの発明の人工化粧単板の製
造方法に用いる素材単板の形状を例示する側面図、第４
図はこの発明の人工化粧単板の製造方法に用いる素材単
板の切削例を示す説明図、第５図はその方法により得ら
れる素材単板の形状を示す側面図、第６図はその素材単
板のフリツチ化工程を示す説明図、第７図はその素材単
板から得られたフリッチのスライス工程を示す説明図、
第８図はその工程により得られる人工化粧単板の平面図
、第９図は別の製造工程により得られる人工化粧単板の
平面図である。 １．１’，τ・・・・・・人工化粧単板、２・・・・・
・素材単板、３・・・・・・原木、４・・・・・・ハー
フロークリ単板、５・・・・・・凹凸型版、６・・・・
・・フリツチ。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ 中央部と周辺部とで厚みが異なる素材単板を積層・
接着・圧締処理して得たフリツチをスライスすることを
特徴とする人工化粧単板の製造方法。 ２ 前記素材単板が周辺部に対し中央部が厚くなるよう
に形成された特許請求の範囲第１項記載の人工化粧単板
の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP12709479A JPS597563B2 (ja) | 1979-09-29 | 1979-09-29 | 人工化粧単板の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP12709479A JPS597563B2 (ja) | 1979-09-29 | 1979-09-29 | 人工化粧単板の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS5651307A JPS5651307A (en) | 1981-05-08 |
| JPS597563B2 true JPS597563B2 (ja) | 1984-02-20 |
Family
ID=14951428
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP12709479A Expired JPS597563B2 (ja) | 1979-09-29 | 1979-09-29 | 人工化粧単板の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS597563B2 (ja) |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5828302A (ja) * | 1981-08-11 | 1983-02-19 | 松下電工株式会社 | 人工化粧単板の製造方法 |
| JPS5829603A (ja) * | 1981-08-14 | 1983-02-21 | 松下電工株式会社 | 化粧単板の製造方法 |
-
1979
- 1979-09-29 JP JP12709479A patent/JPS597563B2/ja not_active Expired
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS5651307A (en) | 1981-05-08 |
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