JPS597419A - Ｕ形鋼矢板の反り減少方法 - Google Patents
Ｕ形鋼矢板の反り減少方法Info
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- JPS597419A JPS597419A JP11822982A JP11822982A JPS597419A JP S597419 A JPS597419 A JP S597419A JP 11822982 A JP11822982 A JP 11822982A JP 11822982 A JP11822982 A JP 11822982A JP S597419 A JPS597419 A JP S597419A
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- Japan
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- cooling
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- rolling
- steel sheet
- sheet pile
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-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21B—ROLLING OF METAL
- B21B45/00—Devices for surface or other treatment of work, specially combined with or arranged in, or specially adapted for use in connection with, metal-rolling mills
- B21B45/02—Devices for surface or other treatment of work, specially combined with or arranged in, or specially adapted for use in connection with, metal-rolling mills for lubricating, cooling, or cleaning
- B21B45/0203—Cooling
- B21B45/0209—Cooling devices, e.g. using gaseous coolants
- B21B45/0215—Cooling devices, e.g. using gaseous coolants using liquid coolants, e.g. for sections, for tubes
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21B—ROLLING OF METAL
- B21B1/00—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations
- B21B1/08—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling structural sections, i.e. work of special cross-section, e.g. angle steel
- B21B1/082—Piling sections having lateral edges specially adapted for interlocking with each other in order to build a wall
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Metal Rolling (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は熱間圧延で製造されるＵ形鋼矢板の圧延後に生
じる反シを減少させる方法に関するものである。
じる反シを減少させる方法に関するものである。
一般に、Ｕ形鋼矢板は、通常、粗カリバー圧延機中間カ
リバー圧延機、仕上カリバー圧延機によって熱間圧延さ
れ、しかる後、ホットソーによシ定尺に切断されてから
冷却床上で自然放冷されている。
リバー圧延機、仕上カリバー圧延機によって熱間圧延さ
れ、しかる後、ホットソーによシ定尺に切断されてから
冷却床上で自然放冷されている。
ところで、Ｕ形鋼矢板の断面形状は、第１図に示すよう
に、ウェブ１の厚みが７ランゾ２の厚みよりも大きくな
っている。このため、熱延過程ではウニｆ１の冷却速度
が７ランジ２に比べて遅く、従って、最終仕上圧延終了
時には、ウェブ１の温度がフランジ２の温度よりかなシ
高くなっている。
に、ウェブ１の厚みが７ランゾ２の厚みよりも大きくな
っている。このため、熱延過程ではウニｆ１の冷却速度
が７ランジ２に比べて遅く、従って、最終仕上圧延終了
時には、ウェブ１の温度がフランジ２の温度よりかなシ
高くなっている。
この温度差は、場合によっては１００℃以上にもおよん
でいる。
でいる。
このような仁とから、従来では、圧延終了時のウェブ１
と７ランジ２の温度差、およびそれ以後のウェブ１と７
ランジ２の冷却速度差のために、室温まで冷却された状
態では、ウェブ１が７ランジ２に比べて相対的に短くな
シ、ウェブ１を内側に爪部３を外側にして上下方向の大
きな反シ（上 ゛・反夛）が発生するという問題をき
たしている。第２図は通常冷却姿勢（逆Ｕ字姿勢）にお
ける室温での反ル状況を示す。即ち、最終冷却状態では
、爪部３が円弧外縁となる上反シとなっているものであ
る。この場合、第３図ａは反シ量である。
と７ランジ２の温度差、およびそれ以後のウェブ１と７
ランジ２の冷却速度差のために、室温まで冷却された状
態では、ウェブ１が７ランジ２に比べて相対的に短くな
シ、ウェブ１を内側に爪部３を外側にして上下方向の大
きな反シ（上 ゛・反夛）が発生するという問題をき
たしている。第２図は通常冷却姿勢（逆Ｕ字姿勢）にお
ける室温での反ル状況を示す。即ち、最終冷却状態では
、爪部３が円弧外縁となる上反シとなっているものであ
る。この場合、第３図ａは反シ量である。
仁のようなＵ形鋼矢板の冷却過程における反りの変化を
観察すると、逆Ｕ字姿勢では第３図に示すような経過を
とることが認められる１、この図は鋼矢板の圧延終了時
点（ｔ、）から圧延材が室温に達した時点（ｔりまでの
間のウェブ１と７ランゾ２との温度差ΔＴ（実線）と、
反シ量ａ（破線）の変化を示したものである。これから
明らかなように、仕上圧延終了後の冷却過程で、経過時
間に応じて、まずウェブｌを内側とした反り（第３図上
反勺Ａ）が発生し、次にフラン／２を内側とした反シ（
同図下反りＢ）に変化し、最終的にはウェブ１を内側と
した反シ（同図上皮シＣ）に変化することが認められる
。
観察すると、逆Ｕ字姿勢では第３図に示すような経過を
とることが認められる１、この図は鋼矢板の圧延終了時
点（ｔ、）から圧延材が室温に達した時点（ｔりまでの
間のウェブ１と７ランゾ２との温度差ΔＴ（実線）と、
反シ量ａ（破線）の変化を示したものである。これから
明らかなように、仕上圧延終了後の冷却過程で、経過時
間に応じて、まずウェブｌを内側とした反り（第３図上
反勺Ａ）が発生し、次にフラン／２を内側とした反シ（
同図下反りＢ）に変化し、最終的にはウェブ１を内側と
した反シ（同図上皮シＣ）に変化することが認められる
。
このような冷却中における反シの変化や最終的な反シの
発生は生産性を著しく阻害するものである。即ち、反り
の変化によって大きな下反シ（第３図Ｂ）が起きると、
第４図に示す如く、材料の先後端部がテーブルグレート
４に乗シ、テーブル誼−ラ５と材料が接触せず、材料の
搬送が出来なくなる。この結果、下反シが小さくなるか
、正反シに変化するまでテーブル上でそのまま待期しな
ければならない。また、当然のことであるが、製品とし
て反シのあるものは全く使用できず、最終反シ（冷却後
の反シ）を生じる場合は、必らず反シを矯正して真直な
状態に精整しなければならない。そこで、冷却床よシ取
り出された材料に対しローラ矯正機を用いて矯正を施す
が、材料の両端部は中央部に比べてローラの圧下条件が
異なシ、圧下が有効に行われない。この結果、矯正効果
が小さくなシ、最終反シが大きい場合には端部に反りが
残ってしまう。そして、この端部反りを矯正するために
は、オフラインにてブレス矯正を行う必要がある。この
ようなローラ矯正機やプレス等による精整作業は、自動
化や省力化が困難であるので、生産工程上多大な負担を
余儀なくされている。
発生は生産性を著しく阻害するものである。即ち、反り
の変化によって大きな下反シ（第３図Ｂ）が起きると、
第４図に示す如く、材料の先後端部がテーブルグレート
４に乗シ、テーブル誼−ラ５と材料が接触せず、材料の
搬送が出来なくなる。この結果、下反シが小さくなるか
、正反シに変化するまでテーブル上でそのまま待期しな
ければならない。また、当然のことであるが、製品とし
て反シのあるものは全く使用できず、最終反シ（冷却後
の反シ）を生じる場合は、必らず反シを矯正して真直な
状態に精整しなければならない。そこで、冷却床よシ取
り出された材料に対しローラ矯正機を用いて矯正を施す
が、材料の両端部は中央部に比べてローラの圧下条件が
異なシ、圧下が有効に行われない。この結果、矯正効果
が小さくなシ、最終反シが大きい場合には端部に反りが
残ってしまう。そして、この端部反りを矯正するために
は、オフラインにてブレス矯正を行う必要がある。この
ようなローラ矯正機やプレス等による精整作業は、自動
化や省力化が困難であるので、生産工程上多大な負担を
余儀なくされている。
本発明は、上記従来の問題点に着目し、冷却中の下反り
および冷却後の最終反シを減少させる方法を提供するこ
とを目的としたものである。
および冷却後の最終反シを減少させる方法を提供するこ
とを目的としたものである。
上記目的を達成するために、本発明に係るＵ形鋼矢板の
反り減少方法は、熱間圧延工程における最終仕上圧延機
の圧延前から最終仕上圧延後て至るまで鋼矢板ウェブ１
の水冷を行い、最終仕上圧延時点から圧延後における鋼
矢板フランツ２のフェライト変態終了時点までのウェブ
温度Ｔｗと７ランジ温度Ｔｆの温度差（ＴＶ Ｔｆ）
を５０℃以下に保持させるとともに、圧延後の冷却姿勢
を０字姿勢とするように構成したものである。
反り減少方法は、熱間圧延工程における最終仕上圧延機
の圧延前から最終仕上圧延後て至るまで鋼矢板ウェブ１
の水冷を行い、最終仕上圧延時点から圧延後における鋼
矢板フランツ２のフェライト変態終了時点までのウェブ
温度Ｔｗと７ランジ温度Ｔｆの温度差（ＴＶ Ｔｆ）
を５０℃以下に保持させるとともに、圧延後の冷却姿勢
を０字姿勢とするように構成したものである。
このような構成に係る本発明は、冷却中の反り変化がフ
ランツおよびウェブのフェライト変態時の急激膨張と関
係があシ、また最終反シが最終仕上圧延時にウェブおよ
び７ランジともオースブナイト単相であればその時のウ
ェブとフランジの温度差によりほぼ決定されるという知
見から得られたものである。
ランツおよびウェブのフェライト変態時の急激膨張と関
係があシ、また最終反シが最終仕上圧延時にウェブおよ
び７ランジともオースブナイト単相であればその時のウ
ェブとフランジの温度差によりほぼ決定されるという知
見から得られたものである。
本発明者らは、上記反シの変化に関して詳細な検討を行
った結果、これらの反りが冷却時に発生する熱応力に起
因しており、各部分の変態による急激な膨張と熱収縮量
差に起因していることを確認した。即ち、冷却初期の反
シ（初期反シ）は先行する７ランソ２の変態による急激
な膨張のために生じ、次の反シ（中間反シ）は後行する
ウェブｌの変態による急激な膨張のために生じる。そし
て、最終の反シは圧延終了時に肉厚が厚いウェブ１が高
温であシ、肉厚が薄いフランジ２が低温であるために室
温までの熱収縮量がウェブ１の方が７ランジ２よシも大
きいために生じることを確認したものである。
った結果、これらの反りが冷却時に発生する熱応力に起
因しており、各部分の変態による急激な膨張と熱収縮量
差に起因していることを確認した。即ち、冷却初期の反
シ（初期反シ）は先行する７ランソ２の変態による急激
な膨張のために生じ、次の反シ（中間反シ）は後行する
ウェブｌの変態による急激な膨張のために生じる。そし
て、最終の反シは圧延終了時に肉厚が厚いウェブ１が高
温であシ、肉厚が薄いフランジ２が低温であるために室
温までの熱収縮量がウェブ１の方が７ランジ２よシも大
きいために生じることを確認したものである。
このようなことから、通常冷却姿勢（逆Ｕ字姿勢）では
圧延後の冷却中の反シの変化が正反シから下反シに変化
し、最終的に上反シ状態となる・こζで、初期反りは７
ラン？）２のフェライト変態がウェブｌの変態に先行し
て生じること忙起因しているので、肉厚の厚いウェブ１
を冷却処理（ウェブ水冷）し、７ランジ２の変態終了迄
忙つェッｌの変態もかなシ進行させておけば、変態膨張
による相互緩和によって減少することが予想される。
圧延後の冷却中の反シの変化が正反シから下反シに変化
し、最終的に上反シ状態となる・こζで、初期反りは７
ラン？）２のフェライト変態がウェブｌの変態に先行し
て生じること忙起因しているので、肉厚の厚いウェブ１
を冷却処理（ウェブ水冷）し、７ランジ２の変態終了迄
忙つェッｌの変態もかなシ進行させておけば、変態膨張
による相互緩和によって減少することが予想される。
但し、ウェブ１の水冷を強化しウェブ１を７ランジ２と
同時に変態終了させ、次の中間反シも減少させることが
考えられるが、水量を多くすれば材買方化を招き、水冷
時間を長くすれば作業能率の低下を招く。従って、中間
反−りは冷却姿勢をＵ字にすることによシ工程上あまり
問題とならない上皮シで対処する方が望ましい。即ち、
初期反シに対してはウェブ１のみに対し強制冷却処理を
施して７ランゾ２と同程度に変態を進行させることによ
り対処でき、中間反シに対しては冷却姿勢をＵ字形状と
することによシ対処できるものである。
同時に変態終了させ、次の中間反シも減少させることが
考えられるが、水量を多くすれば材買方化を招き、水冷
時間を長くすれば作業能率の低下を招く。従って、中間
反−りは冷却姿勢をＵ字にすることによシ工程上あまり
問題とならない上皮シで対処する方が望ましい。即ち、
初期反シに対してはウェブ１のみに対し強制冷却処理を
施して７ランゾ２と同程度に変態を進行させることによ
り対処でき、中間反シに対しては冷却姿勢をＵ字形状と
することによシ対処できるものである。
一方、最終反シはウェブ１と７ランジ２の熱収縮量差を
引き起こす温度差に起因しているのであるから、これを
減少させるには最終仕上圧延時の両者の温度差を小さく
することが最も有効である。
引き起こす温度差に起因しているのであるから、これを
減少させるには最終仕上圧延時の両者の温度差を小さく
することが最も有効である。
この場合、最終仕上圧延をウェブ１および７ランジ２と
もにオーステナイト単相で行えば温度差を決定要因とす
ることができる。また、Ｕ形鋼矢板の冷却姿勢の相違お
よびウェブ水冷の有無によって冷却中の熱応力を原因と
するγ口性変形がウェブ１と７ラン／２で変化するため
、最終反シ量は少し変化する。即ち、仕上温度条件が同
一の場合には、Ｕ字姿勢で冷却する方がよく、またウェ
ブ水冷を行った方が最終反シは減少する。
もにオーステナイト単相で行えば温度差を決定要因とす
ることができる。また、Ｕ形鋼矢板の冷却姿勢の相違お
よびウェブ水冷の有無によって冷却中の熱応力を原因と
するγ口性変形がウェブ１と７ラン／２で変化するため
、最終反シ量は少し変化する。即ち、仕上温度条件が同
一の場合には、Ｕ字姿勢で冷却する方がよく、またウェ
ブ水冷を行った方が最終反シは減少する。
このようなことから、種々の検討を行ったところ、問題
となる冷却中の下反シと最終反りを減少させるには、最
終仕上圧延機による圧延前から最終仕上圧延後に至るま
でウェブ１のみの水冷を行い、最終仕上圧延時から圧延
後の７ランジ２の変態終了時迄のウェブ１と７ランジ２
の温度差（Ｔ。
となる冷却中の下反シと最終反りを減少させるには、最
終仕上圧延機による圧延前から最終仕上圧延後に至るま
でウェブ１のみの水冷を行い、最終仕上圧延時から圧延
後の７ランジ２の変態終了時迄のウェブ１と７ランジ２
の温度差（Ｔ。
−Ｔｆ） を５０℃以下にするとと４１Ｃ，圧延後の
冷却姿勢をＵ字姿勢とすればよいことが明らかとなった
。
冷却姿勢をＵ字姿勢とすればよいことが明らかとなった
。
以下に本発明の具体的実施例を説明する。
以下の実施例１〜４はいずれもウェブ厚み２４關、７ラ
ンジ厚み１１鰭、有効幅ＳＯＯ闘、全高さ２００ ｍｍ
の断面寸法を有するＵ形鋼矢板を製造した際のものであ
る。
ンジ厚み１１鰭、有効幅ＳＯＯ闘、全高さ２００ ｍｍ
の断面寸法を有するＵ形鋼矢板を製造した際のものであ
る。
まず、熱間圧延工程における中間カリバー圧延機と仕上
カリバー圧延機間のテーブルローラ上で、ウェブ１に対
し第５図に示すウェブ内面水冷（逆Ｕ字姿勢圧延の場合
、実施例１．２）、または第６図に示すウェブ外面水冷
（Ｕ字姿勢圧延の場合、実施例３．４）を行った。この
冷却処理は水冷管６を介し冷却水をウェブｌの内外表面
に吐出させるようにしたものである。そして、このよう
な冷却処理を施しつつ最終仕上圧延を行い、圧延後も引
続きウニｆ１に対し強制冷却を施すものである。
カリバー圧延機間のテーブルローラ上で、ウェブ１に対
し第５図に示すウェブ内面水冷（逆Ｕ字姿勢圧延の場合
、実施例１．２）、または第６図に示すウェブ外面水冷
（Ｕ字姿勢圧延の場合、実施例３．４）を行った。この
冷却処理は水冷管６を介し冷却水をウェブｌの内外表面
に吐出させるようにしたものである。そして、このよう
な冷却処理を施しつつ最終仕上圧延を行い、圧延後も引
続きウニｆ１に対し強制冷却を施すものである。
この場合にはＵ形鋼矢板をＵ字姿勢とし、第６図に示す
ウェブ外面水冷を施すものである。このようなウェブ１
に対する冷却処理は最終仕上圧延時から圧延後における
フランジ２のフェライト変態終了時点（フランジ温度約
６００℃）までのウェブ１とフランジ２の温度差を５０
℃以下に制御するためのものである。このような温度制
御を施し、７ランジ２の変態が終了した後、ホットソー
で所定の長さｌｌ５ＦＦＩに切断し、冷却床上でＵ形鋼
矢板を放冷しだ。
ウェブ外面水冷を施すものである。このようなウェブ１
に対する冷却処理は最終仕上圧延時から圧延後における
フランジ２のフェライト変態終了時点（フランジ温度約
６００℃）までのウェブ１とフランジ２の温度差を５０
℃以下に制御するためのものである。このような温度制
御を施し、７ランジ２の変態が終了した後、ホットソー
で所定の長さｌｌ５ＦＦＩに切断し、冷却床上でＵ形鋼
矢板を放冷しだ。
以上の処理を施した実施例１〜４の冷却中の反り意を従
来法の反シとともに第１表に示す。但し従来法ではウェ
ブ１に対する水冷処理はなされておらず、姿勢は逆Ｕ字
姿勢となっている。
来法の反シとともに第１表に示す。但し従来法ではウェ
ブ１に対する水冷処理はなされておらず、姿勢は逆Ｕ字
姿勢となっている。
上記表から明らかなように、本実施例によれば冷却中の
下皮シ（初期反シ）と最終反）は大幅に減少する１、な
お中間反りの量はやや大きいもののこれは上反り形態で
あるため搬送上の支障はないものである。また、上記ウ
ェブ１の冷却処理を施しても材質上の劣化は認められな
かった。このため、反りの変化に伴う搬送上の問題や製
品価値に及はす最終反りの問題を解消することができる
ことは明らかである。
下皮シ（初期反シ）と最終反）は大幅に減少する１、な
お中間反りの量はやや大きいもののこれは上反り形態で
あるため搬送上の支障はないものである。また、上記ウ
ェブ１の冷却処理を施しても材質上の劣化は認められな
かった。このため、反りの変化に伴う搬送上の問題や製
品価値に及はす最終反りの問題を解消することができる
ことは明らかである。
なお、本発明は上記Ｕ形鋼矢板の他、熱間圧延により製
造される断面形状がＸ軸、Ｙ軸のいずれか一方または両
方に関し非対称な製品、例えば溝形鋼、山形鋼、軌条な
どにおいて起る圧延後の冷却時に生じる反り、曲がりの
改善に適用可能である。
造される断面形状がＸ軸、Ｙ軸のいずれか一方または両
方に関し非対称な製品、例えば溝形鋼、山形鋼、軌条な
どにおいて起る圧延後の冷却時に生じる反り、曲がりの
改善に適用可能である。
以上説明したように、本発明に係る反り減少方法は、最
終仕上圧延前からウェブのみの水冷処理を行い、最終仕
上圧延時から圧延後における７ランジ変態終了時までの
温度差（Ｔｗ−Ｔｆ）を５０℃以下となるように温度制
御し、かつ０字姿勢とするように構成したので、下戻多
量と最終及少量を大幅に減少させることができるという
優れた効果を奏する。
終仕上圧延前からウェブのみの水冷処理を行い、最終仕
上圧延時から圧延後における７ランジ変態終了時までの
温度差（Ｔｗ−Ｔｆ）を５０℃以下となるように温度制
御し、かつ０字姿勢とするように構成したので、下戻多
量と最終及少量を大幅に減少させることができるという
優れた効果を奏する。
第１図はＵ形鋼矢板の断面図、第２図は同鋼矢板の冷却
後の反）の状態を示す側面図、ｇ３図は冷却過程のウェ
ブと７ランジの温度差および反シの変化を示すグラフ、
第４図は冷却中の下戻ルの発生状態を示す側面図、第５
図は本実施例の冷却状態を示す正面図、第６図は同動の
冷却状態を示す正面図である。 １・・・ウェブ ２・・・７ランジ、３°°°
爪、 ４・・・テーブルグレート、５・・
・テーブルローラ、６・・・水冷管、ａ・・・反り。 代理人 鵜 沼 辰 之 （ほか２名） 第１図 第２図 第３図 ム 第４１ 第５図 ６ 第６図
後の反）の状態を示す側面図、ｇ３図は冷却過程のウェ
ブと７ランジの温度差および反シの変化を示すグラフ、
第４図は冷却中の下戻ルの発生状態を示す側面図、第５
図は本実施例の冷却状態を示す正面図、第６図は同動の
冷却状態を示す正面図である。 １・・・ウェブ ２・・・７ランジ、３°°°
爪、 ４・・・テーブルグレート、５・・
・テーブルローラ、６・・・水冷管、ａ・・・反り。 代理人 鵜 沼 辰 之 （ほか２名） 第１図 第２図 第３図 ム 第４１ 第５図 ６ 第６図
Claims (1)
- （１）Ｕ形鋼矢板の熱間圧延工程において、最終仕上圧
延機の圧延前から最終仕上圧延後に至るまで鋼矢板ウェ
ブの水冷を行い、最終仕上圧延時点から圧延後における
鋼矢板７ランジのフェライト変態終了時点までのウェブ
温度’ｒｗと７ランゾ温度Ｔｆの温度差（Ｔｗ−Ｔｆ）
を５０℃以下に保持させるとともに、圧延後の冷却姿勢
をＵ字姿勢とすることを特徴とするＵ形鋼矢板の反シ減
少方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11822982A JPS597419A (ja) | 1982-07-07 | 1982-07-07 | Ｕ形鋼矢板の反り減少方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11822982A JPS597419A (ja) | 1982-07-07 | 1982-07-07 | Ｕ形鋼矢板の反り減少方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS597419A true JPS597419A (ja) | 1984-01-14 |
Family
ID=14731416
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP11822982A Pending JPS597419A (ja) | 1982-07-07 | 1982-07-07 | Ｕ形鋼矢板の反り減少方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS597419A (ja) |
Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS4974651A (ja) * | 1972-11-21 | 1974-07-18 | ||
| JPS5340670A (en) * | 1976-09-28 | 1978-04-13 | Nippon Kokan Kk | Unequal side and thickness angle steel and its similar steel sections manufacturing process |
| JPS5355458A (en) * | 1976-10-29 | 1978-05-19 | Nippon Steel Corp | Unequal thickness steel sections rolling |
| JPS58215203A (ja) * | 1982-06-07 | 1983-12-14 | Kawasaki Steel Corp | Ｕ形鋼矢板の反り減少方法 |
-
1982
- 1982-07-07 JP JP11822982A patent/JPS597419A/ja active Pending
Patent Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS4974651A (ja) * | 1972-11-21 | 1974-07-18 | ||
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| JPS58215203A (ja) * | 1982-06-07 | 1983-12-14 | Kawasaki Steel Corp | Ｕ形鋼矢板の反り減少方法 |
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