JPS5938846B2 - 厚肉鋼管の製造方法 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 本発明は厚肉鋼管製造方法の改良に関し、簡易な手段に
よりピーキング量が極少な厚肉鋼管を造管し得る新たな
方法を提供せんとするものである。

大径鋼管の製造法の一例としてＵＯＥ方式による鋼管製
造方法が知られている。この方法は一般に鋼板の縁部を
エツジプレーナ一で管径及び溶接に適した開先に切削し
、次にクリッピングプレス等により鋼板縁部をいわゆる
鼻曲げ加工し、次いでＵインクプレスにてＵ字状に成形
した後、円形カリバ一の上ダイスと下ダイスを用いて管
状となるようにＯインクプレスし、その後洗浄工程を経
て突合せ部を仮付け溶接し、続いて内面溶接、外面溶接
を行なつた後、メカニカルエキスパンダー等により拡管
し、各種倹査を経て製品とするものである。このＵＯＥ
方式による鋼管製造法は、大径鋼管の製造方法として汎
用されているが、最近需要の高まりつつある深海用ライ
ンパイプのごとき高い強度が要求される大径厚肉鋼管、
例えばＡＰＸ６５でｔ／Ｄが２％以上（但しｔは管の肉
厚、Ｄは管の直径）を超える厚肉鋼管を製造する場合、
従来の方法ではピーキングの発生を避けられないという
問題があつた。

即ち、ピーキングは、鋼管の突合せ部近くが所定の外径
からズレ、つまり第１図のδのように正円Ｑから突出し
たいわゆる栗型の程度を示すもので、このピーキングは
、製品の商品価値の点から忌むべきものとされるだけで
なく、Ｏインクプレス後にあつては溶接時に接合面の不
安定化をもたらして溶接欠陥の発生原因となり、更に溶
接後に残留したピーキングＣ友拡管等のサイジング工程
でシーム溶接部に大きな角変形をもたらし、いわゆる拡
管割れを生ぜしめるという製造工程中においても種々の
問題を引き起すものである。

それ故ＵＯＥ方式による造管工程においては、このピー
キングをできるだけ抑える必要があるわけであるが、従
来かかるピーキングの発生が不可避的であつたのは、次
の様な事情によるものである。

即ち、ＵＯＥ方式においては、造管工程前にまず厚肉の
縁部をクリッピングプレスにより鼻曲げ加工（エツジベ
ンデイング）すること前述の通りであるが、この加工は
基本的には、第２図の如く２点Ｆ，Ｆ間の曲げモーメン
トＭ＝Ｆ．ｔによつており、従つて、板の縁近くを曲げ
るにはｔ→０となり、このことから曲げに必要な一定の
モーメントＭ。を得るための荷重Ｆは理論的にも無限大
となり、そのため、一般に板厚ｔの１．０〜１．５ｔは
未加工状態つまり直線状のままとなつてピーキングが生
まれるのである。第３図は、１５００トンのクリッピン
グプレスで鼻曲げ加工を行つた鋼板のＯインクプレス後
のピーキング実績を示すもので、板厚及び材料強度が高
くなる程ピーキング量が著しく大きくなつていることが
わかる。図中Ｘ６５，Ｘ４２は夫々材料名である。以上
がＵＯＥ方式による厚肉鋼管製造においてピーキングの
発生する主因であり、このピーキングは造管時のＯイン
クプレスでの圧縮過程で若干軽減はされる。しかしなが
ら、従来のＯインクプレスでの鼻曲げ加工は、第４図に
示す如く一種の座屈現象であつて、モーメントを与える
支点間距離１が小さく、従つて強大な荷重を必要とする
割に極めて効率の悪いものである。即ち、従来０インク
プレス工程では第５図の如く、夫々半円形状カリバ一１
ａ，１ｂを持つ上ダイス１と下ダイス２を用いて成形を
行うが、この場合第６図の如くＯプレスパワーＰ。によ
り加圧された上下ダイス１，２に噛込まれた鋼板６は、
これに伝達される円周方向の力Ｆによつて座屈されるこ
とによりはじめてクリッピングプレスによる未変形部６
１，６１が変形し、ダイスカリバ一１ａ，１ｂになじむ
と考えられる。このときの座屈に必要な荷重Ｐ１は、般
に、次式で示される。但し、Ｅはヤング率、Ｌは管長、
ｈは未変形部長さ、ｎ１は比例定数一方、Ｏプレスの圧
縮過程以前の曲げ過程に要するパワーＰ２は、次式で表
わされる。

但し、σｚは材料の変形抵抗、Ｎ２は比例定数上記両式
から明らかなように、未変形部の座屈に要する荷重Ｐ１
は管厚ｔの３乗に比例する極めて大きなもθ）で、それ
に比べ曲げ過程に要するパワーＰ２は非常に小さい。

第７図はＯプレス変形中のストローク一荷重曲線の代表
例を示すものであるが、圧縮過程に対応する領域Ｂの荷
重は、曲げ加工に対応する領域Ａの荷重に比較して圧倒
的に大きく、そのため、従来の方法では薄肉管はとも角
としても厚肉管の場合にはピーキングをＯインクプレス
で的確に減少させることが事実上設備的にも不可能とな
り、このことから例えばＡＰＸ６５でｔ／Ｄが５％を超
えるような厚肉鋼管を到底製造し得なかつたものである
。このような問題は単に前記したＵＯＥ方式で造管する
場合にとどまらず、他の造管方法例えばベンデイングロ
ール方式、ケージフオーミング方式、ベンデイングプレ
ス方式など最終部工程でＯプレスを行なう造管方法によ
つて厚肉鋼管を製造する場合でも大きな問題として指摘
されていたところである。

本発明は上記したような従来の厚肉鋼管製造方法の欠点
を除去するために研究して創案されたもので、エツジベ
ンデイング工程（クリッピングプレス工程）で加工不充
分な鋼板縁部を、Ｏインクプレス工程において軽易かつ
効果的に鼻曲げ加工せしめ、もつて従来問題となつてい
たピーキング量を極少となし得るようにしたものである
。

即ち、本発明の基本的な特徴は、厚鋼板を造管する際の
Ｏプレスにおいて、ダイスカリバ一該カリバ一径よりも
内方に突出する円滑面を形成する異形部材を有せしめて
ダイス長手方向にわたつて異形部を形成し、この異形部
に鋼管開先部を一致するようにその鋼管を設定してＯイ
ンクプレスを行なうことにある。以下本発明の実施例に
つき、ＵＯＥ方式を例にとつて説明すると、まずＵＯＥ
方式により厚肉鋼管を造管するに当つては、エツジプレ
ーナ一で開先加工された厚肉鋼板の縁部をクリッピング
プレスの如き全長にわたり鼻曲げ加工し、次いでＵイン
クプレスにおいてＵ字状に成形するものであり、その後
最終部工程のＯインクプレスに移送してここでＯ字状に
成形するものである。

このＯインクプレス工程は、第８図に示すように夫々長
さ方向において適当数にプロツク化された下ダイス２と
、背部に加圧用シリンダーのピストンロツド３を連結し
た上ダイス１とによつて行なわれるものであり、即ち上
ダイス１を上昇させた状態で下ダイス２上に前記Ｕ字状
に成形された鋼板６ａを載置し、次いで上ダイス１を所
定の圧力で下降せしめ、第９図に示すように上下ダイス
１，２がそれぞれ密着した状態となるまで、言い換える
と鋼板６ａがＯ字状に圧縮成形さねるまで加圧されるも
のであり、これによつてＵ字状鋼板６ａは上下ダイス１
，２における各半円形のカリバ一１ａ，２ａの曲率に溢
つたほぼＯ字状の鋼管６に成形される。しかして、通常
の薄肉低強度鋼管はこの段階でＯ成形を終了せしめるも
のであるが、本発明の対象とする厚肉鋼管では、かかる
段階ではいまだ開先部５付近のピーキング量が大きい。
そこで本発明はこうしたピーキングが問題とされる位置
、即ち鋼管６の開先部５に相当する位置にカリバ一１ａ
，２ａ径よりも内方に突出する円滑面を形成する異形部
材を有せしめダイス長手方向に異形部を有せしめてＯイ
ンクプレスを行なうものである。即ち、その一例として
第１０図に示すごとく上ダイス１における半形状のカリ
バ一１ａの頂部に、長手方向にわたり、断面が円弧状の
曲率を有する異形部材７を突設せしめたものとなし、こ
のような特殊形状の上ダイス１と、下ダイス（これは従
来と同様に円形カリバ一でよい）により、Ｕインクプレ
スを経た鋼管６ａをＯインクプレスするようにしたもの
である。

ここで、前記異形部材７を設ける位置はピーキングが問
題とされる領域であつて、第１１図に示すようにその幅
ｂと高さａ及びａ／Ｒ（但しＲはダイス半径）は、Ｏイ
ンクプレス後鋼管がスプリングバツクして所定の曲率に
なるよう、鋼管の外径、肉厚、材料の強度特性及びＯイ
ンクプレス圧縮率等を考慮して適当に設定すべきである
。その一例としては、幅ｂが５０〜５５０ｍｍ１高さが
５〜５０ｍｍ．．ａ／Ｒは０．０１〜０．０８の如くで
あり、いずれの場合にも異形頂部と両側端とはなめらか
な曲線でつなぐものである。しかして、第１１図ないし
第１４図は、前記したトダイス１における異形部材７の
各実施例を示すもので、第１１図はカリバ一１ａの頂部
に、異形部材７ａを、一体鋳造または肉盛溶接若しくは
条片周囲溶接により一体的に取付けたものである。一方
第１２図の実施例は、異形部材７ｂを固定式でなく長さ
方向において挙換え可能としたもので、カリバ一１ａの
頂部に相当する上ダイス位置にありみぞ８を形成し、異
形部材７ｂには前記ありみぞ８に対応するあり８ａを両
側面に形成して嵌装したものである。この第１２図の実
施例は、鋼管の外径、肉厚、材質等の各種条件の変化に
応じて異形部材７ｂの形状、寸法を簡易かつ任意に変え
ることができるメリツトがある。また第１３図と第１４
図は、異形部材７ｃをＯインクプレス用の加圧シリンダ
ーと別の押圧シリンダー９，９ａによりダイス半径方向
に進退自在に構成したものである。

即ち、第１３図の実施例は、カリバ一１ａの頂部に面す
る上ダイス位置に摺動用溝１０を形成し、この摺動用溝
１０に異形部材７ｃを嵌装すると共に、摺動用溝１０の
背部にシリンダー室を凹設し、このシリンダー室中に装
入したピストン１２のロツド１３を前記異形部材７ｃの
背部に連結せしめたものである。一方第１４図の実施例
は、第１３図のようなシリンダー内蔵型とせずに、上ダ
イス１の外側にシリンダー９ａを固定し、このシリンダ
ー９ａ中のピストン１２から下るピストンロツド１３を
ダイス中に挿装し、該ピストンロツド１３を摺動用溝１
０に嵌装した異形部材７ｃに連結したものである。

なお、第１３図及び第１４図のいずれの場合にも、押圧
用シリンダー９，９ａは上ダイス１の長さ方向を分割す
る各プロツク毎に１個又は数個設置するものであつて、
このような方式とした場合には、Ｏインクプレスが複動
式となつて、異形部材７ｃの押込み量を自由に調整でき
るので、鋼管の材質、外径、肉厚等に応じてスプリング
バツク後の形状のコントロールが容易となり、更には管
長手方向のピーキング量のバラツキを解消し均一化を図
ることが可能となる。しかして、いずれにしても本実施
例では上ダイス１のカリバ一１ａの頂部に、断面円弧状
の曲率をもつた異形部材７を設け、通常の円形カリバ一
２ａを有する下ダイス２にＵインクプレス後の鋼板６ａ
を載置し、この状態で上ダイス１を下降加圧するもので
ある。

かくすれば鋼板６ａは上ダイス１と下ダイス２のカリバ
一２，２ａ内に噛込まれて管状に曲げられ、更に圧縮さ
れる。その間クリッピングプレス及びＵインクプレス工
程の未変形部（直線状部）は上ダイス１の加圧にともな
つて上ダイス１のカリバ一１ａの頂部に到るが、このと
きカリバ一頂部にはカリバ一径よりも内方に突出する断
面円弧状の異形部材７が存在するため、第１０図仮想線
で示すように、未変形部６１，６１には前記異形部材７
の両側から頂部に到る間に、順次厚さ方向に曲げモーメ
ントが付加され、これにより鋼板縁部は逆に内向き気味
に巻き込まれた状態におかれ、続いて加圧の解放による
スプリングバツク現象で所定の曲率の縁部となるもので
ある。しかして前記未変形部６１，６１の加工は、従来
のような鋼管の周方向に伝達される力による圧縮座屈で
行われるのでないため効率がよく、変形加工のための過
大なパワーを要せずして簡単確実にピーキング量を著減
することができる。なお、本実施例における第１３図及
び第１４図の実施例の場合は、０インクプレスの初期の
曲げ過程時には押圧用シリンダー９，９ａで異形部材７
ｃを引込めておき、鋼板の未変形部６１，６１がカリバ
一頂部に到つたときに押圧用シリンダー９，９を作動さ
せて異形部材７ｃを突出させるものであり、その突出量
を適当に調整することでスプリングバツク量やピーキン
グ量に応じた理想的な異形部高さを得ることができる。
次に上記した実施例による具体的な実験例を示すと下記
の如くである。

実験例 １． （１） ＡＰＩＸ６５、サイズ２４／／×１２ｂ厚肉鋼
管を得るにあたつて、本発明によりＯインクプレスを行
つた。

このとき上ダイスとしては第１２図の異形部差換え型の
ものを用いた。カリバ一径Ｒは１２′５、異形部は高さ
ａを１５．２ｍ７！Ｌとし、幅ｂを１００ｍ７ｎとし、
ａ／Ｒは約５％とした。（）上記条件によりＯインクプ
レスした後の鋼管のピーキング量は約０．２ｍｍであつ
た。一方本発明と比較するため上ダイスのカリバ一を円
形のままＲを１２／／として従来法によりＯインクプレ
スを行つた。その結果得られた鋼管のピーキング量は約
４．２ｍｍで、本発明方法はピーキングの改善に著効が
あることがわかつた。（ｌ）更に、本発明において、異
形部の幅ｂを１００ｍ７７！、２５０ｍｍ，４００ｍ７
１Ｌ及び５５０ｍｍ１ことり、またａ／Ｒを１〜８％の
間で種々にとつて夫々Ｏインクプレスを行つた。

その結果を示する第１５図の如くである。実験例 ２． ＡＰＩＸ６５、サイズ４０Ｉ×１．５″の厚肉鋼管を造
管するにあたり、本発明により、ａ／ＲをＯ（従来法）
〜７％の間で種々に設定し、異形部幅ｂを１００ｍｍと
５５０ｍｍにとつてＯインクプレスを行つた。

その結果を示すと第１６図の如くであつて、従来法のピ
ーキング量が８ｍｍであるのに対し、本発明の場合には
該ピーキング゛量を著しく少なくできていることがわか
る。なお、上記第１５図と第１６図から明らかなように
、本発明方法においては、ａ／Ｒの増大と共にピーキン
グ量が減少し、ピーキング量の絶対値として２ｍｍ以下
が望まれる場合には、ａ／Ｒを４％〜７％の範囲にとれ
ばよいことがわかる。

また異形部の幅ｂは、これを変化させても影響は少ない
ことも判明した。これらのことから、鋼管外径が１６″
〜６４Ｉの場合、一般にはａ＝５〜５０ｍｕ，ｂ＝５０
〜４００ｍｍが好ましく、カリバ一半径Ｒが１２′５の
場合ａ＝１２〜２１ｍｍｓＲが２４″の場合はａ＝２４
〜４２．６ｍｍ．Ｒが３２Ｉの場合にはａ＝３２〜５６
．９詣程度を設定するとよいと言えよう。一方、第１７
図乃至第２２図は本発明の他の実施例を示したもので、
異形部材としてシム材を使用する場合の各種実施態様が
示されている。

即ち、第１７図、第１８図は本発明を有効に実施するた
めの異形シム材の一例を示したもので、第１７図に示し
た異形シム材２０はその上面部２０ａを上ダイス１（な
いしは下ダイス２）のカリバ一半径の曲率と同等の曲面
にし、底面部２０ｂを平面的に形成したものであり、異
形シム材２０の厚さｔを幅方向に不等厚に形成し、前記
平面形状の底面部２０ｂにより、前記鋼管６の開先部及
びその近傍を加圧するようにしたものである。また第１
８図に示すものは異形シム材２１の厚さｔを幅方向に等
厚に形成したもので、即ちその上面部２１ａをカリバ一
半径の曲率と同等の曲面に形成すると共に、底面部２１
ｂをプレスされる鋼管の外径と５ほぼ同等の曲率をもつ
凹状曲面に形成したものである。この場合異形シム材２
１の幅方向両端部つまり第１８図においてＡからＢに至
る部分はプレスされる鋼管にキズなどが付かないように
滑ら、かな勾配を形成するとよい。以上のものは、本発
明で異形部材をシム材とした場合の異形シム材の一例を
示したにすぎず、その趣旨にしたがい多くの変形例が考
えられる。

またこれらの異形シム材の厚さ、幅などは後述する如く
その異形シム材を介在せしめてＯインクプレスした後、
鋼管がスプリングバツクして所定の曲率となるよう、鋼
管の外径、肉厚、材料の強度特性及びＯインクプレス圧
縮率等を考慮して適当に選定すべきである。次に、こう
して異形シム材を使用する場合の実施態様を前記第１７
図に示した異形シム材２０を例にとつて説明すると、ま
ず上記したように上ダイス１を下降せしめてＵ字状鋼板
６ａをほぼＯ字状に成形した後、第２１図に示す如くこ
の上ダイス１を一旦上昇させ、続いて鋼管６の開先部５
の長手方向に異形シム材２０を装入してそれを開先部５
上に載置し、しかる後上ダイス１を下降せしめて再びＯ
インクプレスを行なうものである。

この場合第１７図に示した異形シム材２０は底面部２０
ｂが平面状となつているため、作業途中で異形シム材２
０が滑り落ちるような場合には第２０図のように、この
異形シム材２０における底面部２０ｂの中央長手方向に
係止突起２０ｃを形成せしめ、異形シム材２０をセツト
するときその係止突起２０ｃを鋼管の開先ギヤ＼ツプ５
ａに係人せしめると異形シム材２０の前記開先部５に対
する安定性が確保される。このような第２１図及び第２
２図に示した実施態様をとるときにはＯプレス設備を大
規模に改造せずとも必要な異形シム材を製作するだけで
安価に実施し得るというメリツトがあり、きわめて経済
的な方法ということができる。

しかし、本実施例はかかる異形シム材２０を上ダイス１
に直接取付けることを否定するものではなく、例えば第
２３図及び第２４図に示すように、この異形シム材２０
を上ダイス３０におけるカリバ一３０ａの頂部中央長手
方向に一体鋳造などによつて一体的に取付けてもよい。
これによる場合は前記第９図のＯインクプレスを終えた
後、同図に示した上ダイス１を異形シム材が取付けられ
た上ダイス３０と交換し、この上ダイス３０で再度０イ
ンクプレスを行なうものである。このような実施態様は
異形シム材２０が取付けられた上ダイス３０を一旦設定
すると、あとは連続操業が可能となり、大量生産に向い
た方法ということができる。なお、本発明では前記異形
シム材２０を上ダイス３０の頂部に固定せずとも、この
異形シム材２０をダイスカリバ一頂部長手方向に差換え
可能となるような構成としてもよい。一方、第２５図、
第２６図及び第２７図は、本実施例の他の実施態様を示
すもので、異形シム材２０を下ダイス２のカリバ一２ａ
における底部の中央長手方向にわたつて載置するように
したものである。

即ち、第２図に示した前工程としてのＯインクプレスを
行なつた後、第２５図の如く上ダイス１を一貝上昇させ
、下ダイス２から鋼管４を図示しない持上げ装置にて持
ち上げ次いで予め準備しておいた異形シム材２０のフラ
ツトな底面部２０ｂを上方にして下ダイス２のカリバ一
底部中央の長手方向にわたつて装入載置しその後第２６
図に示すように鋼管６を再び下ダイス２にセツトするも
のであるが、この際その鋼管６を１８０゜回転して開先
部５を前記異形シム材２０に一致せしめるようにする。
こうして後、上ダイス１を圧下して最終のＯインクプレ
スを行なうものである。本発明ではこのような方法によ
つても異形シム材２０を上ダイス１の頂部に介装したの
と同様な効果が得られるものであり、この方法は鋼管６
を回転させるという作業が付加されるものの、異形シム
材２０を一旦設定した後は連続した操作が可能となる。
なおこの実施態様による場合も上記したように異形シム
材２０を下ダイス２の底部に一体的にもしくは差換え可
能に取付けるようにし得ることはいうまでもないが、さ
らに他の態様としては第１９図に示す如く比較的薄肉の
シム材２２を下ダイス２の底部に複数枚重ね合せて積層
状の異形シム材２３を構成してもよく、かくすることで
シム材２２の重ね合せ枚数を増減せしめることにより、
必要とする押込み量に応じて異形シム材２３の肉厚ｔを
調節することができ、きわめて便利である。ところで上
記したような異形シム材２０を介在せしめてＯインクプ
レスを行なう場合には、上ダイス１と下ダイス２とが必
ずしも密着するまで、即ち第２２図において上ダイス１
と下ダイス２のギヤツプａがＯとなるまで上ダイス１を
圧下する必要はなく、開先部５付近の形状を観察しつつ
ピーキング量が最小となるようにグレード、管厚、外径
等に応じて適宜押し込み量を決めてやるとよい。

その場合異形シム材２０の厚さは５〜３０ｍｍ程度が適
当である。また、上記したものは第８図及び第９図に示
したように一旦前工程としてＯプレスを行なうことを前
提としているが、これは最初から異形シム材２０を介装
したダイスでプレスした場合、時として異形シム材２０
のエツジ部、即ち第１７図におけるＣもしくは第１８図
におけるＢの位置に鋼板６ａの端縁部が引掛かる心配か
あるためであり、こうした引掛かりが生じないような場
合は最初から異形シム材２０を介装したダイスでプレス
してもよい。

これは異形シム材２０を下ダイス２の底部に載置した場
合も同様である。この場合最初から下ダイス２の底部に
異形シム材２０を載置して第９図に示した前工程として
のＯインクプレスを行なうと、鋼管６の異形シム材２０
との接触部に押しキズが生じる懸念もあるが、しかし、
この第９図でのＯインクプレスはＵ字状鋼板６ａを概ね
Ｏ字状に成形することを目的とし、このために要する圧
縮荷重は非常に小さくて済む（第７図参ＤＯそれ故最初
から下ダイス２底部に異形シム材２０を載置した状態で
前工程のＯインクプレスを行なつてもそれにより製品品
質を著しく損なうことはなく、たとえ押しキズが生じた
としてもその程度はわずかであり、製品によつてはほと
んど問題とされることはない。もちろんこの場合におい
ても前工程のＯインクプレスを行つた後、鋼管６を回転
して開先部５を異形シム材２０と一致せしめるようにそ
の鋼管６をセツトしなければならないことは前述と同様
である。以上は異形シム材として第１７図に示したもの
を例にとつて説明したが、第１８図に示した異形シム材
２１であつてもその作用効果は基本的には同じである。

また以上説明したものは厚肉鋼管をＵＯＥ方式によつて
製造する場合を例にとつているが、本発明はその他にも
ベンデイグロール方式、ケージフオーミング方式、ベン
デイングプレス方式等最終部工程でＯプレスを行なう造
管方法には全て適用することが可能である。次に第１７
図乃至第１８図に示した実施例に従つて実際に鋼管を製
造しそのピーキング量を従来法によるものと比較してみ
た。

その結果が下記第１表であり、本光明によると従来法に
比較してピーキング量が著しく減少していることがわか
る。以上のように本発明によるときは、エツジベンデイ
ング工程などで充分に鼻曲げ加工が行なわれず、直線状
の未加工となつた厚肉鋼板の端部をＯインクプレス工程
において、簡単な構造と小さな力で効率的に曲げ加工で
き、これによつて厚肉鋼管を造管する上で難問となつて
いたピーキングを極少にすることが可能となつて形状、
品質のよい厚肉大径鋼管を得ることができるという効果
があり、しかも設備的にも簡易で経済的に実施し得ると
いう効果が得られる。

【図面の簡単な説明】 第１図は鋼管突合せ部のピーキングを示す説明図、第２
図は鋼板の鼻曲げ加工を原理的に示す説明図、第３図は
鼻曲げ加工後０インクプレスを行つた場合の板厚とピー
キングの関係を示すグラフ第４図は従来のＯインクプレ
ス工程における鼻曲げ加工を原理的に示す説明図、第５
図は従来のＯインクプレス用ダイスを示す断面図、第６
図は従来のＯインクプレス状態を示す説明図、第７図は
第６図におけるＯインクプレスストロークと荷重の関係
を示すグラフ、第８図は本発明の前工程として実施され
るＯインクプレス開始前のダイスと鋼板の状態を示す説
明図、第９図は同じく前工程としてのＯインクプレス終
了時の状態を示す説明図、第１０図は本発明厚肉鋼管製
造方法におけるＯインクプレス用ダイスとＯインクプレ
ス状態を示す説明図、第１１図は本発明方法における上
夕゛イスの一例を示す断面図、第１２図ないし第１４図
は夫々本発明における上ダイスの他の実施例を示す断面
図、第１５図は本発明方法及び従来法によるピーキング
発生状態を異形部幅及びａ／Ｒの関係において示すグラ
フ、第１６図は同じく第１５図の関係を鋼管サイズを別
にして示すグラフ、第１７図は本発明で使用される異形
シム材の一例を示す断面図、第１８図は同じく他の実施
例を示す断面図、第１９図は異形シム材のさらに他の実
施例を示すｈ面図、第２０図は第１７図の異形シム材の
変形例を示す拡大断面図、第２１図は鋼管開先部に異形
シム材を装人載置したときの状態を示す説明図、第２２
図は最終０インクプレス終了時の状態を示す説明図、第
２３図は異形シム材を上ダイスカリバ一頂部長手方向に
わたつて取付けたときの状態を示す説明図、第２４図は
第２３図の上ダイスを用いて最終０インクプレスを終了
した状態を示す説明図、第２５図は下ダィスカリバ一底
部長手方向にわたつて異形シム材を取付けたときの状態
を示す説明図、第２６図は鋼管を回転させ開先部を下ダ
イスの異形シム材と一致させたときの状態を示す説明図
、第２７図は第２６図の状態から最終０インクプレスを
終了した状態を示す説明図である。 図中、１は上ダイス、１ａは上ダイスカリバ一２は下ダ
イス、２ａは下ダイスカリバ一、５は開先部、６は鋼管
、７，７ａ，７ｂ，７ｃは異形部材、２０，２１，２３
は異形シム材を各示す。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １ 厚鋼板から造管する際のＯプレス工程において、ダ
   イスカリバー中央長手方向に、カリバー径よりも内方に
   突出する円滑面を形成する異形部材を有せしめ、この異
   形部材と鋼管開先部とを一致せしめてＯイングプレスす
   ることを特徴とする厚肉鋼管の製造方法。 ２ 前記第１項において、異形部材を上ダイスカリバー
   の頂部長手方向にわたつて設け、Ｏイングプレスするこ
   とを特徴とする厚肉鋼管の製造方法。 ３ 前記第１項において、異形部材を下ダイスカリバー
   の底部長手方向にわたつて有せしめ、Ｏイングプレスす
   ることを特徴とする厚肉鋼管の製造方法。 ４ 前記第１項乃至第３項において、異形部材を鋼管開
   先部の長手方向にわたつて装入載置し、Ｏイングプレス
   することを特徴とする厚肉鋼管の製造方法。 ５ 前記第１項乃至第３項において、ダイスカリバーに
   一体成形した異形部材を有せしめてＯイングプレスする
   ことを特徴とする厚肉鋼管の製造方法。 ６ 前記第１項乃至第３項において、ダイスカリバーに
   差換え可能に設けた異形部材を有せしめてＯイングプレ
   スすることを特徴とする厚肉鋼管の製造方法。 ７ 前記第１項乃至第３項において、ダイス半径方向に
   進退可能に設けた異形部材を有せしめてＯイングプレス
   することを特徴とする厚肉鋼管の製造方法。 ８ 前記第１項乃至第７項において、鋼管開先部との接
   触面を平面状に形成した異形部材を有せしめてＯイング
   プレスすることを特徴とする厚肉鋼管の製造方法。 ９ 前記第１項乃至第７項において、その厚さが幅方向
   に等厚に形成された異形部材を有せしめてＯイングプレ
   スすることを特徴とする厚肉鋼管の製造方法。 １０ 前記第１項乃至第７項において、鋼管開先部との
   接触面を断面円弧状の曲率に形成した異形部材を有せし
   めてＯイングプレスすることを特徴とする厚肉鋼管の製
   造方法。 １１ 前記第１項乃至第４項及び第６項並びに第８項乃
   至第１０項において、積層状の異形部材を有せしめてＯ
   イングプレスすることを特徴とする厚肉鋼管の製造方法
   。