CN114951428A - 一种铝型材折边成型方法及应用该方法的系统 - Google Patents

Abstract

本申请涉及金属成型的技术领域，尤其是涉及一种铝型材折边成型方法及应用该方法的系统，包括以下步骤：切板料、管道原板料冲槽、管道本体卷边、管道本体成型、冲裁设备的位置校准、连接支架切边、连接支架成型、连接支架抽芯、连接支架推边、连接支架喷漆，为了提高连接支架的生产质量，本申请提供一种铝型材折边成型方法及应用该方法的系统，能够提高生产效率和作业安全性。

Description

一种铝型材折边成型方法及应用该方法的系统

技术领域

本申请涉及金属成型的技术领域，尤其是涉及一种铝型材折边成型方法及应用该方法的系统。

背景技术

随着经济的快速发展、以及科技的不断进步，轮椅产品也不断地进行更新迭代，人们对轮椅上各种部件的品质要求越来越高，轮椅连接支架是轮椅重要的零配件，现有技术中的轮椅连接支架多是呈“Y”型、“U”型、“A”型等带有夹角的支架。

在传统的连接支架加工过程中，作业人员常采用焊接的方式，把两个车架管道拼接而成一个连接支架，即，先利用卷管机构生产出车架管道，然后作业人员根据实际情况，手工把两个车架管道焊接形成连接支架，但在通常情况下，焊接而成的连接支架的熔接圈会出现凹凸不均的现象、或是出现局部溶瘤，采用手工焊接的方式，存在生产效率低、作业安全性低、成品质量差的问题。

此外，传统的车架管道生产过程中，车架管道的卷边工艺是这样的：将金属板料依成型尺寸冲裁出的矩形板料，经过预压弯工序形成凹型，再经过深压弯工序形成U型，接着经过成圆工序把板料卷成圆筒体，最后经过推边工序对圆筒体的边缘部分进行去毛刺，完成车架管道的生产。

然而，在生产车架管道时，矩形板料在卷筒翻边过程若受力不均匀，容易出现把圆筒体做成圆锥体，导致车架管道成圆质量差、成品效率低。

发明内容

为了提高连接支架的生产质量，本申请提供一种铝型材折边成型方法及应用该方法的系统，能够提高生产效率和作业安全性。

本申请提供的一种铝型材折边成型方法及应用该方法的系统，采用如下的技术方案：

一种铝型材折边成型方法及应用该方法的系统，包括以下步骤：

S1：裁切板料：取金属板料，检查金属板料的质量，在金属板料上标记出成型尺寸，通过裁切设备将金属板料依成型尺寸冲裁出轮廓边缘整齐的管道原板料。

S2：管道原板料冲槽：通过卷管设备对管道原板料进行冷冲压，形成管道凹槽。

S3：管道本体卷边：通过卷管设备对经过冷冲压形成管道凹槽后的管道原板料进行翻边合拢，形成管道初形体。

S4：管道本体成型：通过焊枪对管道初形体的缝隙进行焊接，形成管道本体。

S5：冲裁设备的位置校准：把两个芯模穿套在管道本体的中部，校准冲裁设备的第二动模和第二定模，将穿套有芯模的管道本体放置在第二定模上。

S6：连接支架切边：启动冲裁设备，第二动模向下运动、并压紧第二定模，同时，切刀剪裁出缺口，形成连接支架初形体。

S7：连接支架成型：取出连接支架初形体，通过焊枪对连接支架初形体的缝隙进行焊接，形成连接支架。

S8：连接支架抽芯：通过抽芯设备把套设在连接支架内的芯模抽出。

S9：连接支架推边：通过抛光机对连接支架的外壁进行去毛刺、抛光。

S10：连接支架喷漆：通过上漆机对连接支架的外壁进行喷漆。

通过采用上述技术方案，连接支架的成型方法包括有裁切板料、管道原板料冲槽、管道本体卷边、管道本体成型、冲裁设备的位置校准、连接支架切边、连接支架成型、连接支架抽芯、连接支架推边、以及连接支架喷漆步骤，连接支架生产工序自成一体，生产原理简单，作业人员也易于理解和操作，符合生产的需求，而且，本申请中的管道本体、连接车架均为一体成型的冲裁件，可以提高连接车架的结构刚度，与现有技术相比，一体成型的连接支架还可以减少焊接工序，以减少焊接夹角处熔接圈的产生，或减少局部溶瘤的出现，通过半自动化的加工方式，一定程度上可以提高生产效率和作业安全性，有利于提高成品质量。

优选的，所述冲裁设备包括第一引向柱和第二引向柱，所述第一引向柱固定在所述第二定模两角的顶面上，两所述第一引向柱分布在对角线上，所述第二动模靠近所述第一引向柱的一侧开设有第一穿插槽，所述第一引向柱滑动连接在所述第一穿插槽内，所述第二引向柱固定在所述第二动模两角的底面上，两所述第二引向柱分布在另一对角线上，所述第二定模靠近所述第二引向柱的一侧开设有第二穿插槽，所述第二引向柱滑动连接在所述第二穿插槽内。

通过采用上述技术方案，把第一引向柱滑动连接在第一穿插槽内、第二引向柱滑动连接在第二穿插槽内，可以为冲裁设备冲裁过程提供导向的作用，并且，通过把第一引向柱布设在第二定模上、第二引向柱布设在第二动模上，并呈对角线分布，可以提高第一定模、第一动模两者之间的定位精度，减少错位，增强冲裁稳定性，有利于提高成品质量。

优选的，所述冲裁设备包括冲裁缓冲机构、第二上模座、第二下模座，所述冲裁缓冲机构分别布设在所述第二动模与所述第二上模座之间、所述第二定模与所述第二下模座之间。

通过采用上述技术方案，冲裁缓冲机构的设置可以为冲裁缓冲机构冲裁过程提供缓冲、减震的作用，一方面有利于提高加工稳定性，提高成品质量，另一方面可以降低生产环境噪音，提高作业人员的舒适度。

优选的，所述第二定模的顶面开设有冲裁凹腔，在所述冲裁设备的位置校准的加工步骤中，将穿套有两个所述芯模的所述管道本体放置在所述冲裁凹腔上，所述管道本体与所述冲裁凹腔之间留有间隙。

通过采用上述技术方案，

优选的，所述芯模包括型芯柱和卡接凸块，所述卡接凸块对称固定在所述型芯柱的两侧，所述冲裁凹腔包括有第一凹槽和第二凹槽，所述第一凹槽、所述第二凹槽的末端位置均贯穿开设有扩口槽，在所述冲裁设备的位置校准的加工步骤中，两所述型芯柱对应放置在所述第一凹槽、所述第二凹槽上，且所述卡接凸块活动卡接在所述扩口槽内。

通过采用上述技术方案，在冲裁设备的位置校准的加工步骤中，两个型芯柱对应放置在第一凹槽、第二凹槽上，且卡接凸块活动卡接在扩口槽内，有利于提高穿套有两个芯模的管道本体放置在冲裁凹腔时的稳定性，并且，在冲裁过程中，管道本体不易偏移，一定程度上可以提高管道本体的位置精度，有利于提高成品质量。

优选的，所述卷管设备包括第一动模、第一定模、冲槽机构，所述管道原板料放置在所述第一定模上，所述冲槽机构安装在所述第一动模的中部，在所述管道原板料冲槽的加工步骤中，所述冲槽机构对准所述管道原板料、并进行冷冲压，形成所述管道凹槽，所述管道凹槽为月牙形凹槽。

通过采用上述技术方案，通过把冲槽机构对准管道原板料、并进行冷冲压，形成月牙形管道凹槽，适配于连接支架的生产原料，管道凹槽成型的原理简单，符合生产需求，有利于降低生产成本。

优选的，包括卷管设备包括承托基座和翻边机构，所述承托基座沿所述冲槽机构的中心线对称设置在所述第一定模的外部，所述承托基座的顶面开设有第二滑槽，所述第一定模的顶面开设有第一滑槽，所述第一滑槽与所述第二滑槽设置在同一直线上，所述翻边机构滑动连接在所述第二滑槽上。

通过采用上述技术方案，翻边机构滑动连接在第二滑槽上，并且，第一滑槽与第二滑槽设置在同一直线上，使得翻边机构可以轻松地从第二滑槽上过渡到第一滑槽上，进而使得两个翻边机构可以做相靠近或相远离的运动，采用滑动连接的方式，有利于提高翻边机构翻边时的稳定性。

优选的，在所述管道本体卷边的加工步骤中，所述管道原板料经过冷冲压形成管道凹槽后，所述管道原板料的两端伸出所述第一定模外，所述翻边机构对准所述管道原板料的两端进行翻边合拢，所述管道初形体为月牙形管道。

通过采用上述技术方案，通过把翻边机构对准管道原板料的两端，可以实现对管道原板料的两端进行翻边合拢，形成管道初形体，提高了管道初形体的成型效率。

优选的，所述芯模包括有固定锁块和锁扣，所述固定锁块固定在所述型芯柱的一端，所述锁扣螺纹连接在所述固定锁块上。

通过采用上述技术方案，通过把固定锁块固定在型芯柱的一端、锁扣螺纹连接在固定锁块上，可以为后续连接支架抽芯的步骤提供连接结构，以便于作业人员快速抽芯，有利于提高抽芯效率。

优选的，所述冲裁凹腔为“Y”型凹腔，所述第二定模包括有凸起块体，所述凸起块体分布在所述第一凹槽和所述第二凹槽之间，所述切刀安装在所述第二动模上，所述切刀与所述凸起块体正对布设。

通过采用上述技术方案，冲裁凹腔为“Y”型凹腔，在凸起块体的配合作用下，切刀可以依照凸起块体的外部轮廓，剪裁出缺口，得到与冲裁凹腔形状相一致的连接支架初形体，符合连接支架的生产需求。

综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：

1、连接支架的成型方法包括有裁切板料、管道原板料冲槽、管道本体卷边、管道本体成型、冲裁设备的位置校准、连接支架切边、连接支架成型、连接支架抽芯、连接支架推边、以及连接支架喷漆步骤，连接支架生产工序自成一体，生产原理简单，作业人员也易于理解和操作，符合生产的需求，而且，本申请中的管道本体、连接车架均为一体成型的冲裁件，可以提高连接车架的结构刚度，与现有技术相比，一体成型的连接支架还可以减少焊接工序，以减少焊接夹角处熔接圈的产生，或减少局部溶瘤的出现，通过半自动化的加工方式，一定程度上可以提高生产效率和作业安全性，有利于提高成品质量；

2、冲裁凹腔为“Y”型凹腔，在凸起块体的配合作用下，切刀可以依照凸起块体的外部轮廓，剪裁出缺口，得到与冲裁凹腔形状相一致的连接支架初形体，符合连接支架的生产需求。

附图说明

图1是本申请实施例中卷管设备的整体结构示意图。

图2是图1的仰视图。

图3是本申请实施例中管道本体的成型示意图。

图4是本申请实施例中芯模与管道本体的装配示意图。

图5是本申请实施例中冲裁设备的整体结构示意图。

图6是本申请实施例中第二定模与第二动模装配示意图。

图7是本申请实施例中连接支架的结构示意图。

附图标记说明：1、管道本体；2、连接支架；3、卷管设备；31、第一上模座；311、第一驱动气缸；32、第一动模；321、管道冲头；33、第一定模；331、管道凹腔；332、第一滑槽；34、第一下模座；35、承托基座；351、第二滑槽；36、卷管基座；361、卷管导向柱；37、翻边机构；371、第一翻边推座；372、第二翻边推座；373、翻边驱动气缸；38、卷管缓冲机构；4、冲裁设备；41、第二上模座；411、第二驱动气缸；42、第二动模；421、切刀；422、第二引向柱；423、第一穿插槽；424、定型腔；43、第二下模座；44、第二定模；441、冲裁凹腔；4411、第一凹槽；4412、第二凹槽；4413、扩口槽；442、凸起块体；443、第一引向柱；444、第二穿插槽；45、芯模；451、型芯柱；452、卡接凸块；4521、第一凸块；4522、第二凸块；4523、连接弹簧；4524、弹簧体；453、固定锁块；454、锁扣；46、冲裁机座；47、冲裁导向柱；471、导套；48、冲裁缓冲机构；5、管道原板料；51、管道凹槽。

具体实施方式

为了使本申请的目的、技术方案以及有益效果更加清楚明白，以下结合附图1-7以及实施例，对本申请作进一步详细说明。

本申请实施例公开一种铝型材折边成型方法及应用该方法的系统。

参照图1和图2，一种铝型材折边成型方法及应用该方法的系统，包括以下步骤：裁切板料、管道原板料5（参照图3）冲槽、管道本体1卷边、管道本体1成型、冲裁设备4的位置校准、连接支架2切边、连接支架2成型、连接支架2抽芯、连接支架2推边、连接支架2喷漆。

裁切板料：取金属板料，金属板料的厚度尺寸<16mm，根据实际情况，作业人员可以对金属板料的材质、厚度尺寸进行适当调整，在本申请实施例中，金属板料为铝制板料，使得金属板料具有良好的塑形和加工性能，有利于金属板料在后续的加工步骤中进行塑形变形，然后，作业人员对金属板料是否存在沙眼、翘曲、端面粗糙度高、毛刺厚大等质量问题进行筛查，确定金属板料的质量符合生产要求后，在金属板料上标记出成型尺寸，然后通过裁切机将金属板料依成型尺寸冲裁出轮廓边缘整齐的管道原板料5。

管道原板料5冲槽：通过卷管设备3对管道原板料5进行冷冲压，形成管道凹槽51（参照图3）。

具体地，参照图1和图2，卷管设备3包括第一动模32、第一上模座31、第一定模33、第一下模座34、以及卷管基座36，卷管基座36放置在工作地面上，第一下模座34固定在卷管基座36的顶面，第一定模33安装在第一下模座34的顶面，对应地，第一动模32固定在第一上模座31的底面，并使得第一动模32与第一定模33之间正对布设，更具体地，在卷管基座36的四个角落处分别固定有卷管导向柱361，第一上模座31上开设有滑槽，卷管导向柱361穿过滑槽、第一上模座31与卷管导向柱361两者进行滑动连接，此外，在第一上模座31的顶部安装有第一驱动气缸311，第一驱动气缸311的输出端与第一上模座31相装配。

此外，卷管设备3还包括有冲槽机构，冲槽机构为安装在第一动模32中部的管道冲头321，在本申请实施例中，管道冲头321为月牙形的管道冲头321，对应地，在第一定模33的顶面开设有管道凹腔331，管道凹腔331的俯视图同样呈月牙形，作业人员把管道原板料5放置在第一定模33的顶面，使冲槽机构对准管道原板料5，在第一驱动气缸311的作用下，第一上模座31带动第一动模32沿着卷管导向柱361进行竖直方向的运动，当管道冲头321向下运动时，第一动模32与第一定模33相抵接，管道原板料5受到管道冲头321的冲裁力而变形，完成对管道原板料5的冷冲压，形成月牙形的管道凹槽51，且管道原板料5经过冷冲压形成管道凹槽51后，管道原板料5的两端伸出第一定模33外。

为了提高管道原板料5冲槽时的稳定性，参照图1和图2，在第一动模32与第一上模座31之间、第一定模33与第一下模座34之间均设置有卷管缓冲机构38，卷管缓冲机构38为缓冲弹簧组，缓冲弹簧组包含若干个缓冲弹簧，并且，若干个缓冲弹簧分散布设，提高了卷管设备3冲槽过程中的稳定性，有利于延长卷管设备3的使用寿命、提高管道凹槽51的成槽质量。

管道本体1卷边：通过卷管设备3对经过冷冲压形成管道凹槽51后的管道原板料5进行翻边合拢，形成管道初形体。

具体地，参照图1和图3，卷管设备3包括承托基座35和翻边机构37，承托基座35沿冲槽机构的中心线对称设置在第一定模33的外部，承托基座35的顶面开设有第二滑槽351，第一定模33的顶面开设有第一滑槽332，第一滑槽332与第二滑槽351设置在同一直线上。

在本申请实施例中，翻边机构37包括有第一翻边推座371和第二翻边推座372，第一翻边推座371和第二翻边推座372正对布设，第一翻边推座371、第二翻边推座372均开设有成型腔，此外，在第一翻边推座371和第二翻边推座372远离管道凹腔331的一侧均设置有翻边驱动气缸373，一个翻边驱动气缸373的输出端与第一翻边推座371相装配、另一个翻边驱动气缸373的输出端与第二翻边推座372相装配，并使第一翻边推座371、第二翻边推座372滑动连接在与其相靠近的第二滑槽351上，由于第一滑槽332与第二滑槽351设置在同一直线上，因此，当需要对管道原板料5进行卷边时，在翻边驱动气缸373的作用下，第一翻边推座371可以沿着第二滑槽351过渡到第一滑槽332上、第二翻边推座372可以沿着第二滑槽351过渡到第一滑槽332上，实现第一翻边推座371、第二翻边推座372做相靠近的运动，进而能够对管道原板料5的两端进行翻边合拢，形成为月牙形的管道初形体。

管道本体1成型：作业人员从卷管设备3中取出管道初形体，然后去磨砂纸对管道初形体的缝隙对口、管道内部的杂质进行清除干净，漏出金属光泽的可对口，然后通过焊枪对管道初形体的缝隙进行氩弧焊接，形成管道本体1（参照图3）。

冲裁设备4的位置校准：把两个芯模45穿套在管道本体1的中部，参照图4和图5，校准冲裁设备4的第二动模42和第二定模44，将穿套有芯模45的管道本体1放置在第二定模44上。

芯模45包括有型芯柱451、卡接凸块452、固定锁块453和锁扣454，在本申请实施例中，卡接凸块452对称焊接在型芯柱451的两侧，卡接凸块452布设在型芯柱451的一端，两卡接凸块452的相背两侧平整设置，型芯柱451为实心的弧形柱，可以有效提高芯模45的结构刚度，固定锁块453采用焊接的方式固定在型芯柱451靠近卡接凸块452的一端面，锁扣454螺纹连接在固定锁块453上，作业人员取两个芯模45穿套在管道本体1的中部，使卡接凸块452、固定锁块453和锁扣454凸出在管道本体1外、型芯柱451留在管道本体1内。

参照图5和图6，冲裁设备4包括第二动模42、第二上模座41、第二定模44、第二下模座43、以及冲裁机座46，其中，冲裁基座设置在工作地面上，第二下模座43固定在冲裁基座的顶面，第二定模44安装在第二下模座43的顶面，对应地，第二动模42固定在第二上模座41的底面，并使得第二动模42与第二定模44之间正对布设，更具体地，在冲裁机座46的四个角落处分别固定有冲裁导向柱47，第二上模座41靠近冲裁导向柱47的位置处设置有导套471，导套471与冲裁导向柱47之间滑动连接，此外，在第二上模座41的顶部安装有第二驱动气缸411，第二驱动气缸411的输出端与第二上模座41相装配，在第二驱动气缸411的作用下，可以驱使第二上模座41带动第二动模42沿着冲裁导向柱47进行竖直方向的运动。

为了进一步提高第二定模44与第二动模42之间的定位精度，参照图5和图6，冲裁设备4包括第一引向柱443和第二引向柱422，第一引向柱443固定在第二定模44两角的顶面上，两第一引向柱443分布在对角线上，第二动模42靠近第一引向柱443的一侧开设有第一穿插槽423，第一引向柱443滑动连接在第一穿插槽423内，第二引向柱422固定在第二动模42两角的底面上，两第二引向柱422分布在另一对角线上，第二定模44靠近第二引向柱422的一侧开设有第二穿插槽444，第二引向柱422滑动连接在第二穿插槽444内。

此外，冲裁设备4包括冲裁缓冲机构48、第二上模座41、第二下模座43，冲裁缓冲机构48分别布设在第二动模42与第二上模座41之间、第二定模44与第二下模座43之间，在本申请实施例中，冲裁缓冲机构48为减震弹簧组，可以为冲裁机构冲裁过程中提供减震的作用，提高了冲裁稳定性，有利于延长冲裁设备4的使用寿命。

在本申请实施例中，第二定模44的顶面开设有冲裁凹腔441，冲裁凹腔441为“Y”型凹腔，具体地，冲裁凹腔441包括有第一凹槽4411和第二凹槽4412，第一凹槽4411、第二凹槽4412的末端位置均贯穿开设有扩口槽4413，将穿套有两个芯模45的管道本体1放置在冲裁凹腔441上，使管道本体1与冲裁凹腔441之间留有间隙，两型芯柱451对应放置在第一凹槽4411、第二凹槽4412上，且卡接凸块452活动卡接在扩口槽4413内。

为了减少在冲裁过程中管道本体1出现移位现象，参照图4和图5，在本申请实施例中，卡接凸块452呈工字型结构，卡接凸块452包括有第一凸块4521和第二凸块4522，第一凸块4521焊接在型芯柱451侧壁，第一凸块4521与第二凸块4522之间通过连接弹簧4523进行连接，在第二凸块4522的内部安装有多个弹簧体4524，第二凸块4522与扩口槽4413相卡接，可以有效地减少在冲裁过程中管道本体1出现自转、移位的现象，提高了冲裁的定位精度。

连接支架2切边：参照图5和图6，第二定模44包括有凸起块体442，凸起块体442的俯视图呈三角形结构，凸起块体442分布在第一凹槽4411和第二凹槽4412之间，对应地，第二动模42上开设有定型腔424，定型腔424为“Y”型凹腔，定型腔424与冲裁凹腔441正对布设，在第二动模42靠近凸起块体442的顶部安装有切刀421，切刀421指向管道本体1的顶面，通过启动冲裁设备4，使第二动模42向下运动、并压紧第二定模44，同时，切刀421剪裁出缺口，形成连接支架2初形体。

连接支架2成型：作业人员从冲裁设备4中取出连接支架2初形体，重复上述管道本体1成型中的清除杂质步骤，通过焊枪对连接支架2初形体的缝隙进行氩弧焊接，形成连接支架2。

连接支架2抽芯：通过抽芯设备把套设在连接支架2内的芯模45抽出，在本申请实施例中，抽芯设备包括第三驱动气缸、快速夹具、连接链条，作业人员通过快速夹具而把连接支架2固定住，连接链条一端与第三驱动气缸相装配、另一端与芯模45上的锁扣454相装配，启动第三驱动气缸，可以轻松地拔出连接支架2内的芯模45，提高了抽芯的便捷性和效率。

连接支架2推边：作业人员对经过抽芯完毕后的连接支架2喷涂上打磨液，然后通过抛光机对连接支架2的外壁进行去毛刺、抛光，以保证连接支架2的光滑度。

连接支架2喷漆：作业人员通过上漆机对经过打磨后的连接支架2外壁进行喷漆，提高连接支架2的光泽。

本申请实施例一种铝型材折边成型方法及应用该方法的系统的实施原理为：

作业人员取质量符合生产要求的金属板料，标记出成型尺寸，通过裁切机将金属板料依成型尺寸冲裁出管道原板料5。

把管道原板料5放置在第一定模33的顶面，使管道冲头321对准管道原板料5，启动第一驱动气缸311，第一上模座31带动第一动模32沿卷管导向柱361向下运动、管道冲头321向下冲裁对管道原板料5，形成管道凹槽51，启动翻边驱动气缸373，第一翻边推座371、第二翻边推座372相靠拢，能够对管道原板料5的两端进行翻边合拢，形成管道初形体，作业人员通过焊枪对管道初形体的缝隙进行氩弧焊接，形成管道本体1。

把两个芯模45穿套在管道本体1的中部，再将穿套有两个芯模45的管道本体1放置在冲裁凹腔441上，启动第二驱动气缸411，使第二动模42向下运动、并压紧第二定模44，同时，切刀421剪裁出缺口，形成连接支架2初形体，作业人员通过焊枪对连接支架2初形体的缝隙进行氩弧焊接，形成连接支架2。

利用快速夹具把连接支架2固定住，连接链条一端与第三驱动气缸相装配、另一端与芯模45上的锁扣454相装配，启动第三驱动气缸，可以拔出连接支架2内的芯模45。

最后对连接支架2进行去毛刺、抛光、以及喷漆，得到连接支架2成形品。

以上均为本申请的较佳实施例，本实施例仅是对本申请做出的解释，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种铝型材折边成型方法及应用该方法的系统，其特征在于，包括以下步骤：

S1：裁切板料：取金属板料，检查金属板料的质量，在金属板料上标记出成型尺寸，通过裁切设备将金属板料依成型尺寸冲裁出轮廓边缘整齐的管道原板料（5）；

S2：管道原板料（5）冲槽：通过卷管设备（3）对管道原板料（5）进行冷冲压，形成管道凹槽（51）；

S3：管道本体（1）卷边：通过卷管设备（3）对经过冷冲压形成管道凹槽（51）后的管道原板料（5）进行翻边合拢，形成管道初形体；

S4：管道本体（1）成型：通过焊枪对管道初形体的缝隙进行焊接，形成管道本体（1）；

S5：冲裁设备（4）的位置校准：把两个芯模（45）穿套在管道本体（1）的中部，校准冲裁设备（4）的第二动模（42）和第二定模（44），将穿套有芯模（45）的管道本体（1）放置在第二定模（44）上；

S6：连接支架（2）切边：启动冲裁设备（4），第二动模（42）向下运动、并压紧第二定模（44），同时，切刀（421）剪裁出缺口，形成连接支架（2）初形体；

S7：连接支架（2）成型：取出连接支架（2）初形体，通过焊枪对连接支架（2）初形体的缝隙进行焊接，形成连接支架（2）；

S8：连接支架（2）抽芯：通过抽芯设备把套设在连接支架（2）内的芯模（45）抽出；

S9：连接支架（2）推边：通过抛光机对连接支架（2）的外壁进行去毛刺、抛光；

S10：连接支架（2）喷漆：通过上漆机对连接支架（2）的外壁进行喷漆。

2.根据权利要求1所述的一种铝型材折边成型方法及应用该方法的系统，其特征在于，所述冲裁设备（4）包括第一引向柱（443）和第二引向柱（422），所述第一引向柱（443）固定在所述第二定模（44）两角的顶面上，两所述第一引向柱（443）分布在对角线上，所述第二动模（42）靠近所述第一引向柱（443）的一侧开设有第一穿插槽（423），所述第一引向柱（443）滑动连接在所述第一穿插槽（423）内，所述第二引向柱（422）固定在所述第二动模（42）两角的底面上，两所述第二引向柱（422）分布在另一对角线上，所述第二定模（44）靠近所述第二引向柱（422）的一侧开设有第二穿插槽（444），所述第二引向柱（422）滑动连接在所述第二穿插槽（444）内。

3.根据权利要求2所述的一种铝型材折边成型方法及应用该方法的系统，其特征在于，所述冲裁设备（4）包括冲裁缓冲机构（48）、第二上模座（41）、第二下模座（43），所述冲裁缓冲机构（48）分别布设在所述第二动模（42）与所述第二上模座（41）之间、所述第二定模（44）与所述第二下模座（43）之间。

4.根据权利要求1所述的一种铝型材折边成型方法及应用该方法的系统，其特征在于，所述第二定模（44）的顶面开设有冲裁凹腔（441），在所述冲裁设备（4）的位置校准的加工步骤中，将穿套有两个所述芯模（45）的所述管道本体（1）放置在所述冲裁凹腔（441）上，所述管道本体（1）与所述冲裁凹腔（441）之间留有间隙。

5.根据权利要求4所述的一种铝型材折边成型方法及应用该方法的系统，其特征在于，所述芯模（45）包括型芯柱（451）和卡接凸块（452），所述卡接凸块（452）对称固定在所述型芯柱（451）的两侧，所述冲裁凹腔（441）包括有第一凹槽（4411）和第二凹槽（4412），所述第一凹槽（4411）、所述第二凹槽（4412）的末端位置均贯穿开设有扩口槽（4413），在所述冲裁设备（4）的位置校准的加工步骤中，两所述型芯柱（451）对应放置在所述第一凹槽（4411）、所述第二凹槽（4412）上，且所述卡接凸块（452）活动卡接在所述扩口槽（4413）内。

6.根据权利要求1所述的一种铝型材折边成型方法及应用该方法的系统，其特征在于，所述卷管设备（3）包括第一动模（32）、第一定模（33）、冲槽机构，所述管道原板料（5）放置在所述第一定模（33）上，所述冲槽机构安装在所述第一动模（32）的中部，在所述管道原板料（5）冲槽的加工步骤中，所述冲槽机构对准所述管道原板料（5）、并进行冷冲压，形成所述管道凹槽（51），所述管道凹槽（51）为月牙形凹槽。

7.根据权利要求6所述的一种铝型材折边成型方法及应用该方法的系统，其特征在于，包括卷管设备（3）包括承托基座（35）和翻边机构（37），所述承托基座（35）沿所述冲槽机构的中心线对称设置在所述第一定模（33）的外部，所述承托基座（35）的顶面开设有第二滑槽（351），所述第一定模（33）的顶面开设有第一滑槽（332），所述第一滑槽（332）与所述第二滑槽（351）设置在同一直线上，所述翻边机构（37）滑动连接在所述第二滑槽（351）上。

8.根据权利要求7所述的一种铝型材折边成型方法及应用该方法的系统，其特征在于，在所述管道本体（1）卷边的加工步骤中，所述管道原板料（5）经过冷冲压形成管道凹槽（51）后，所述管道原板料（5）的两端伸出所述第一定模（33）外，所述翻边机构（37）对准所述管道原板料（5）的两端进行翻边合拢，所述管道初形体为月牙形管道。

9.根据权利要求5所述的一种铝型材折边成型方法及应用该方法的系统，其特征在于，所述芯模（45）包括有固定锁块（453）和锁扣（454），所述固定锁块（453）固定在所述型芯柱（451）的一端，所述锁扣（454）螺纹连接在所述固定锁块（453）上。

10.根据权利要求5所述的一种铝型材折边成型方法及应用该方法的系统，其特征在于，所述冲裁凹腔（441）为“Y”型凹腔，所述第二定模（44）包括有凸起块体（442），所述凸起块体（442）分布在所述第一凹槽（4411）和所述第二凹槽（4412）之间，所述切刀（421）安装在所述第二动模（42）上，所述切刀（421）与所述凸起块体（442）正对布设。

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