JPS5924434Y2 - ２段クランプ装置 - Google Patents

Description

【考案の詳細な説明】 本考案は、後退切削による穴あけおよび裏面取を行なう
ための２段クランプ装置に関する。

従来、穴あけと裏面取加工を行なう場合は、それぞれ別
のステーションで行なわれ、裏面取加工はリセツシング
ツール又はフエイシング装置によって穴加工と別にされ
ていた。

また穴あけと裏面取加工を同一ステーションで行なう場
合は、切削ユニットを加工穴にバイトを取付けたボーリ
ングバーを挿通後、横送りしボーリングバーの回転中心
と加工孔中心とを整合させて行なうことができるが、加
工精度はよくなくまた作業時間が長くかかり、コストア
ップになる欠点があった。

本考案の目的は、前記従来技術の欠点をなくし、加工ス
テージョンを短縮し、穴あけ加工と裏面取加工を同時に
行ない、切削ユニットは前後送りのみにして加工精度を
向上させ、コストダウンを考慮して２段クランプ装置を
提供することにある。

かかる目的は、本考案によれば、バイトを下側に取付け
たボーリンバーを加工用穴に挿通できる下基準位置と、
この下基準位置より上位にあって後部切削による穴あけ
加工及び裏面取加工をするための上基準位置にワークを
選択的に位置させ、それぞれの位置において位置決めピ
ンを嵌挿し、かつ位置決め面に圧着してワークを仮クラ
ンプし、更に上基準位置に仮クランプ後、完全クランプ
する２段クランプ装置であって、位置決めピンが嵌挿さ
れる基準穴と位置決め面に圧着される一側面と上部及び
下部にそれぞれ基準面を有するワークと、このワークの
上部基準面が接離自在な不動の上部ブロックと、前記ワ
ークの上部基準面が前記上部ブロックより離間させる向
きに、第１ばねを介して押圧可能な押圧手段と、前記ワ
ークの下部基準面を接触させて保持するクランパーと、
このクランパーの下位に設けられていて、クランプ時に
所定の位置に位置させられる下部ブロックと、前記クラ
ンパーとブロックとの間に介装されていて、前記第１ば
ねより小さいばね常数を有する第２ばねを具備していて
、押圧手段で第１ばねを押圧することにより、第２は゛
ねの作用力に抗して、前記ワークを介してクランパーを
下部ブロックに衝合させて前記ワークを下基準位置に位
置させ、前記押圧手段の押圧作用を解除させることによ
り、第２は゛ねの作用力が第１は゛ねの作用力にうちか
ち、前記クランパーを押上げ前記ワークの上部基準面を
前記上部ブロックに衝合させて前記ワークを上基準位置
に位置させることを特徴とする２段クランプ装置によっ
て構成される。

以下、図面の実施例につき詳細に説明する。

第１図及び第２図は、穴加工バイト１及び面取バイト２
を下側に取付けたボーリングバー３がワーク４の加工用
孔４Ａを挿通した下基準位置にある状態を示している。

第３図及び第４図は、ワーク４が上基準位置にあって後
部切削可能な状態を示している。

第５図はワーク４を載置し支持する下部機構を示し、第
６図はワーク４を押圧する上部機構で、一側から圧着す
る仮クランプ機構をも含んでいる。

これらの図において、フレーム５はベース６に固定され
ており、ベース６にはブラケット°７が固定されている
。

ブラケット７にはワークを上昇下降させる中空のラック
軸８が遊嵌されており、ピニオンギヤ９を介してラック
軸１０に連動されている。

ラック軸１０はベース６に取付けられたシリンダ１１に
連結され、シリンダ１１の作動によりラック軸８は上下
動するようになっている。

しがもストロークは一定で、上限位置は常に所定の位置
に位置させられている。

ラック軸８の上端部には下部ブロック１２が取付けられ
、下部ブロック１２は、ワーク４の下部基準面４Ｂに接
触する支持部１３Ａを有するクランパー１３が、上下方
向に摺動自在に支持されている。

クランパー１３には縦長穴１３Ｂが穿設され、下部ブロ
ックに固設したピン１４が挿通されている。

クランパー１３の下部には、第２ばね１５を介してクラ
ンプピース１６が下部ブロック１２に上下方向に摺動自
在に取付けられてあり、クランプピース１６の下端部は
下部ブロック１２の底部に収納されているクランプバー
１７に当接している。

このクランプバー１７の下面中央部は、前記ラック軸８
の中空部に摺動自在に遊嵌されているクランプロッド１
８の上端の球面部によりフローティング状態に支持され
ている。

クランプロッド１８の下端部は傾斜面を有しており、ク
ランプロッド１８の長平方向に直交する向きに、ブラケ
ット７に配設されたシリンダ１９に連動するクサビ２０
の傾斜面と係合するようになっている。

そして、シリンダ１９の前進によりクサビ２０を介して
クランプロッド１８が上昇し、クランプバー１７、クラ
ンプピース１６を介してクランパー１３を上昇させ、ワ
ーク４の上部基準面４Ｃをフレーム５に固定されている
上部ブロック２１に衝合させることにより、完全クラン
プをするようになっている。

第６図における符号２２は、ワーク４の長平方向位置決
め面を示し、ワーク４の一側面の基準面４Ｄが衝接する
ようになっている。

回転方向位置決めロケートピン２３は、ロケートシャフ
ト２４の一端面に偏心して植設され、ロケートピン２３
は、ロケートシャフト２４の一端面に偏心して植設され
、ロケートシャフト２４が１８０度回転することにより
、下基準位置と上基準位置において、ワークの基準穴４
Ｅにロケートピン２３が嵌挿されるようになっている。

ロケートシャフト２４の他端部にはスプラインを介して
ピニオン筒２５が嵌合され、このピニオン筒２５はラッ
ク軸２６と噛合い、このラック軸２６は、第７図に示す
シリンダ２７と連動するようになっている。

すなわち、シリンダ２７の作動によりロケートピン２３
が上下各基準位置に位置させられるようになっている。

符号２８．２９はそれぞれシリンダ２７の前進、後退の
ストッパーを示す。

ロケートピン２３の前進後退は、ロケートシャフト２４
の中央部に形成した凹部２４Ａに一端を係合させたホー
フレバー３０を揺動させることによってなされる。

ホーフレバー３０は■字形状をなし基部に枢支点を有し
一端は前記ロケートシャフト２４の凹部２４Ａに係合し
、他端はシリンダ３１に連動するシャフト３２に係合し
ている。

従って、シリンダ３１の下降によりホーフレバー３０を
図中反時針方向に揺動させ、ロケートピン２３はワーク
４の基準孔４Ｅに嵌挿させられる。

次に、ワーク４を上方から押圧する押圧手段を説明する
。

すなわち、フレーム５に固設したシリンダ３３には、第
１ばね３４を収納したスリーブ３５が連動しており、ス
リーブ３５の内部を上下方向に摺動するロッド３６が、
その上端部には第１ばね３４の端部が当接しており、そ
の下端部は延びてワーク４の上面をプレート３７を介し
て当接するようになっている。

従って、シリンダ３３が下降すると、スリーブ３５は下
降し、第１ばね３４を圧縮し、圧縮した第１ばね３４の
作用力でロッド３６か一プレート３７を介してワーク４
を押圧するようになっている。

そして、押圧力は、ワーク４の下部基準面４Ｂに当接す
る支持部１３Ａを有するクランパー１３に伝達され、第
２ばね１５を圧縮させて、クランパー１３の縦長孔１３
Ｂの上端縁を、下部ブロック１２のピン１４に衝合させ
る。

このときのワーク４の位置が下基準位置である。

この場合、下部ブロック１２の位置はシリンダ１１の前
進により上限位置を示している。

そして、シリンダ３３を上昇させると、スリーブ３５が
上昇し第１ばね３４は、略自由長まで伸びるからその作
用力か゛弱まり、第２ばね１５の作用力によって、クラ
ンパー１３を下部ブロック１２からクランプバー１７を
介して離間するように上昇させ、ワーク４の上部基準面
４Ｃを上部ブロック２１の当接部２１ Ａに衝合させる
。

このときのワーク４の位置が上基準位置である。

この位置で前記のようにクサビ２０を介して完全クラン
プをするのである。

次に本考案の２段クランプ装置を用いたクランプ動作を
説明する。

クランパー１３にワーク４が載せられると、シリンダ１
１が前進し、同時にラック軸１０が前進しピニオンギア
９を介してラック軸８が上昇する。

このときシリンダ１９は後退しているから、クランプバ
ー１７は下部ブロック１２に接触したまま上昇し、第２
ばね１５によってワーク４が上部ブロック２１に衝合す
ると、シリンダ３３の下降により第１ばね３４を介しプ
レート３７によってワーク４を押下げ、クランパー１３
の縦長孔１３Ｂの上端縁がピン１４に衝合する（下基準
位置）。

次にシリンダ３１が下降しロケートシャフト２４が前進
し、ロケートピン２３はワーク４の基準穴４Ｅに嵌挿さ
れ、更にロケートピン２３のフランジ端面によりワーク
４の基準面４Ｅ’を位置決め面２２に押圧して、回転方
向、長手方向の位置決めを行なう。

これが１段目クランプ状態でありボーリングバー３を加
工用穴４Ａに挿通する。

ボーリングバー３の挿通が完了すると、シリンダ３１か
上昇してロケートピン２３は後退する。

ロケートピン２３は、シリンダ２７の後退によりロケー
トシャフト２４をラック軸２６とピニオン筒２５により
１８０度回転させることにより２段目クランプの位置に
位置させられる。

更に、シリンダ３３を上昇させプレート３７を上昇させ
ると、ワーク４は第２ばね１５によって押上げられ、上
部ブロック２１の当接部２１ Ａにワークの上部基準面
４Ｃが衝合してクランプされる。

次に、シリンダ３１の下降により、ロケートシャフト２
４を前進させワーク４の基準穴４Ｅにロケートピン２３
が嵌挿され、ロケートピン２３のフランジ端面によりワ
ーク４の基準面４Ｅ’を位置決め面２２に押圧して、回
転方向、長平方向の位置決めを行なう （２段目クラン
プ状態）。

この位置決めが完了すると、シリンダ１９の前進により
クサビ２０を前進させ、クランプロッド１８を上昇させ
、クランプバー１７、クランプピース１６を介してクラ
ンパー１３にクランプ力を加えて完全クランプ状態とな
る。

この状態になって、ポーリングユニットは後退し、内径
及び面取り加工が行なわれる。

以上の説明から、本考案の２段クランプ装置によって、
従来穴あけ加工及び裏面取加工を２ステーシヨンで行な
っていたものが１ステーシヨンで同時加工ができるため
、加工精度が向上しコストダウンの効果を奏する。

またフェーシングユニット及びポーリングユニットの横
送りによる方法は、切削ユニットが複雑で剛性に乏しく
、高速切削に不向きでまたユニットの送り装置も複雑だ
から加工精度は低下し、コストアップになっていたが、
本装置によってかかる欠点がすべて解消された。

【図面の簡単な説明】

第１図、第２図、第３図、第４図はポーリングユニット
とワークの基準位置との関係を説明する図、第５図及び
第６図は、本考案の２段クランプ装置の下部及び上部機
構を示す断面図、第７図は第６図におけるＸ−Ｘ線に沿
う断面図である。 １・・・・・・穴加工バイト、２・・・・・・面取りバ
イト、３・・・・・・ボーリングバー、４・・・・・・
ワーク、４Ａ・・・・・・加工用孔、４Ｂ・・・・・・
下部基準面、４ｃ・・・・・・上部基準面、４Ｄ・・・
・・・側面基準面、４Ｅ・・・・・・基準穴、１２・・
・・・・下部ブロック、１３・・・・・・クランパー、
１５・・・・・・第２ばね、２１・・・・・・上部ブロ
ック、２２・・・・・・位置決め面、２３・・・・・・
ロケートピン。

Claims (1)

【実用新案登録請求の範囲】
1. バイトを下側に取付けたボーリングバーを加工用穴に捜
   通できる下基準位置と、この下基準位置より上位にあっ
   て後部切削による穴あけ加工及び裏面取加工をするため
   の上基準位置に、ワークを選択的に位置させ、それぞれ
   の位置において位置決めピンを嵌捜し、かつ位置決め面
   に圧着してワークを仮クランプし、更に上基準位置に仮
   クランプ後、完全クランプする２段クランプ装置であっ
   て、位置決めピンが嵌捜される基準穴と位置決め面に圧
   着される一側面と上部及び下部にそれぞれ基準面を有す
   るワークと、このワークの上部基準面が接離自在な不動
   の上部ブロックと、前記ワークの上部基準面が前記上部
   ブロックより離間させる向きに、第１ばねを介して押圧
   可能な押圧手段と、前記ワークの下部基準面を接触させ
   て保持するクランパーと、このクランパーの下位に設け
   られていて、クランプ時に所定の位置に位置させられる
   下部ブロックと、前記クランパーとブロックとの間に介
   装されていて、前記第１ばねより小さいばね常数を有す
   る第２ばねを具備していて、押圧手段で第１ばねを押圧
   することにより、第２ばねの作用力に抗して、前記ワー
   りを介してクランパーを下部ブロックに衝合させて前
   記ワークを下基準位置に位置させ、前記押圧手段の押圧
   作用を解除させることにより、第２ばねの作用力が第１
   ばねの作用力にうちかち、前記クランパーを押上げ、前
   記ワークの上部基準面を前記上部ブロックに衝合させて
   前記ワークを上基準位置に位置させることを特徴とする
   ２段クランプ装置。