JPS5922648B2 - 凹凸模様を有する床材の製造法 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 本発明は新規な床材の製造方法に四するものであり、更
に詳しくは、アスベスト等の寸法安定性に優れた基材と
、配合や組成に特徴を持たせたプラスチック粒状物を模
様スクリーン版を介して厚みに差をつけて柄模様を形成
し、次いでエンボス設備を使わないで柄模様に合致した
凹凸づけを行なつて得られる表裏一貫した柄模様と凹凸
とを有するシートとを一体とした床材の製造方法に関す
るものである。

従来の柄模様を有する床材としては、各種の形状、色彩
、流れ模様を有するペレット状物混合物をプレスして、
流れ模様を出現させた成形物や、ペレット状物の成分や
組成、加工、仕上げ段階で工夫をこらしてランダムなモ
ザイク状の模様を出現させたもの、フレーク状細片を熱
可塑性樹脂マトリックス中に埋め込んでモザイク状模様
としたもの等が知られているが、人為的にデザインされ
た花模様や幾何模様を表わすことはできなかつた。

柄模様を表わすには印刷されたシートを貼合わせるとか
、直接印刷するとか、又は、印刷した上に透明層を形成
して印刷層を保護する等の方法が一般的であるが、これ
らは印刷層が薄いため、デパートや商店等の歩行者の多
い場所では模様がすり減つて未だ充分な厚みが残つてい
るにも拘らず、商品価値が無＜なつて了うという欠点が
あつた。又、粒状物をプレス成形した後で浸透性のイン
クで柄模様印刷する方法も考えられるが、インクのにじ
みや粒状物内部への浸透性の不足等によつて色彩の鮮明
さが不足し、安つぼさが目立つ商品しか得られない。ま
た、凹凸模様のある床材を製造する場合、柄身 模様に
合致した凹凸をつける方法としては該模様と同じエンボ
スを施したエンボスプレス、又はエンボスロールを用い
ることが一般的に行なわれているが、加工工程での収縮
や歪の為に若干のズレの生成が避けられない。

模様とエンボスのズレは、著るしく商品価値を下落させ
るので金型製造やシートの製造者に高度の技術を要求す
ることになる。又、光電管等を用いで柄模様とエンボス
を合致させる運転管理システムも開発されているが、向
且つ充分とは云い難く、コストも高くなる欠点がある。
本発明は、これらの欠点を克服した新規な製造方法を提
供するものであり、以下詳細に説明する。

床材の基材としては、普通、布、下織布、アスベストシ
ート等知られているが、加工上に訃ける引張り、材料自
体の収縮・歪によつて柄寸法を一定とした成型は困難と
なり、又、長期間の寸法安定性にも劣る欠点を有する。
特に、模様を有するシートの柄の伸縮は床材としての価
値を大きく低下させるので、本発明に使用される基材と
しては、耐熱性・保温性・寸法安定性や施工時の作業性
を考慮した場合アスベストシートが好適であるが、特に
出願人がさきに特許出願した屈曲性・引張強度を改善し
、温度変化、押出等による伸縮膨張に対して優れた特性
を具えたガラス繊維−アスベスト混抄シート（特願昭５
１−３５６７１）が最も好ましい。基材に塗布する接着
剤としては溶剤タイプ、エマルジヨンタイプ、ペースト
ゾル等のいづれも使用できるが、後述するプラスチツク
粒状物との接着性、溶剤の揮発性等を考慮すると塩ビペ
ーストゾルが最も好ましい。

基材に接着剤を塗布する方法は、通常行なわれている方
法でよい。模様付けを行なう模様スクリーン版はプラス
チック粒状物を通過させ得るような目開きを持つたもの
であればよく、材質や構造は公知のもので充分である。

床材の主要部分を構成するプラスチツク粒状物は、各種
色付け、流れ模様付けされたシートをクラツシヤ一やチ
ツパ一にかけて粉砕するが、押出し、インジエクシヨン
成形品を粉砕するか、半ゲル化したペーストコンパウン
ドを粉砕するかして作られる。

粒状物の形状や大きさは目的とする床材の品質に合致し
たものであれば制限はないが、望ましくは０．５〜２關
のものが適当であり、篩分けして略均一な粒度分布にし
て｝くことが良い。粒状物の材質は熱可塑性ブラスチツ
クであれば良いが、値段や加工の点から塩化ビニル系プ
ラスチツクが最適である。これらの粒状物は七のままで
又は、目的とする色彩効果が得られるように混合しで模
様付けに供されてもよいが、模様付け工程での形くづれ
防止や加熱融着工程での作業条件を容易にする為に、懸
淘重合塩ビのコンパウンドや若干のペーストゾル、粒状
物に対して相溶性の少ない可塑剤や貧溶媒等を添加して
もよい。凹部となる模様部分に散布するブラスチツク粒
状物は押圧しないでも融着、ゲル化の進行を容易にする
ように、ゲル化温度の低いプラスチツクより作られても
よいが、懸淘重合塩ビ（又は塩ビ／酢ビ共重合）配合物
を混入して粒子間の間隙を少くして密度を高くするとか
、ペーストゾル又は或る程度溶媒和の大きな可塑剤を選
択して混合する等の方法により、凸部となるプラスチツ
ク粒状物よりゲル化・融着がしやすい様に配慮されるこ
とが必要である。

以上述べた原料及び装置を使用して製造する方法を図に
基づいて説明する。

先ず接着剤２はロールコーター３を経て基材１３の上面
に塗付される。

接着剤を塗付した基材はシート移動板１上に移動して、
模様付けする厚みに合致した高さを有する型枠２２のあ
る模様スクリーン版４をセツトし、第一色目のプラスチ
ック粒状物１０をホツパー７から模様スクリーン版上に
供給する。これをスキーザ一２４を用いて数回スクイズ
することによつて、スクリーン２３を通して基材上に形
成させる。第二ステツプでは、模様スクリーン版とプラ
スチツク粒状物を任意にとりかえて同様操作を繰返し最
終製品で凸部となる模様部分を厚み一定とみるように模
様付けする。最終ステツプでは最後の模様スクリーン版
−６をセツトし、凹部を構成するプラスチツク粒状物１
２を用いて凹部となる模様部分を形成するが、スクイズ
回数をコントロールするか、スクリーン２５の目開きを
狭くするか、又は両者の併用によつて凸部分の模様より
薄く散布された凹部模様を形成する。プラスチツク粒状
物の模様付けの完了した断面図は図二に示されるが、１
『，１「１２′は各々、プラスチツク粒状物１０，１１
，１２が模様付けされた部分を示す。

凸部と凹部の模様付けの順序は、上記の如く凹部を最終
ステツプで形成することが好ましいが、模様の種類によ
つては途中の段階で凹部を形成することが好ましい場合
もあり、一概に規定するものではない。

又、凹部凸部の厚みは目的に応じて調節されるが、凹部
は１〜５１１，凸部は２〜１０１！ｌであり、凹部は凸
部より４０〜６０％薄くするのが適当である。

凹部と凸部の厚みの差が少ないと、本発明の意図する利
点が生じてこないことになり、又、凹部があまりに薄す
ぎると強度が不足する等の欠点が生じてくる。基材の上
に模様を形成されたものは、次に電熱炉やバーナー炉、
高周波加熱炉等の加熱工程１７を通り、平板プレス又は
ロールプレス工程１８に移されるが、本発明によれば、
加熱工程では凹部を形成するプラスチツク粒状物は密度
が高く、ゲル化融着しやすいように配慮されているので
、凸部よりも先にゲル化を開始することができる。

七の後平板プレス又はロールプレスを通すことによつて
、実質的に凸部が押圧によつて粒状物間の融着が促進さ
れるが、その際にプレスの圧力が強すぎたり、ロール間
隔が狭すぎると全面平滑なシートとなるので適当に調節
されねばならないが、凸部を形成する粒状物は略一定厚
みになつているので、さほど困難なことではない。凹部
は押圧されない状態で最終製品となるが、加熱のみにゲ
ル化融着で充分な強度を保持し、品質上のデメリツトは
生じない。本発明で意図する凹凸模様を有する床材では
、模様に合致した凹凸を有することは商品価値を高める
上で必要であるが、従来法によるスクリーン版を用いる
プラスチツク粒状物の模様付けでは、模様の境界線が不
明瞭になりやすく、印刷方法や印刷されたシートをラミ
ネートする方法よりも，模様の歪はどうしても大きくな
り、従つて従来の如きエンボス方法では満足できるよう
な凹凸づけはますます困難になる傾向にある。本発明の
利点は前述の如く、凹凸をつけて模様付けされた基材上
の形成物を加熱した後、単に平板ブレス又はロールプレ
ス工程のみを通すことによつて、柄模様にそつた凹凸パ
タンが自動的に成形されるものであり、高価なエンボス
金型が不要となり、工程を簡略化でき、又、製造枝術へ
の負担を軽減できるので製造上のメリツトは多大であり
、且つ、最終製品としては柄模様にぞつた凹凸パタンに
より商品価値を高め得るものである。

模様付けと凹凸付けを終えたシート積層材は平板プレス
の場合の継目を揃える為の研磨を行なつたり、サンドブ
ラスト等によつて全面艷消し加工を行なつたり、その他
通常公知の処理を行なつてもよい。又、透明表面層を成
形する為に、透明シートのラミネートやウレタン、ペー
ストゾルを塗付することも随意であるが、七の場合は発
明の趣旨からして、ロータリースクリーンによる塗布方
法が好ましく、それによつて凹凸をそのまま透明層にも
付与することが可能となる。得られた積層シートは基材
の上に表裏一貫した柄模様が強固に積層され、且つ所望
する凹凸が模様と合致したものであり、特に歩行頻度の
高い場所に適した床材料として使用されるが、この用途
に限定されるものではなく、壁材としての使用や、適当
な大きさに切取つて尺角タイルとしての利用もできる。

次に、実施例によつて更に詳細説明する。

実施例 表１の如き配合（配合１，２，３，４，５）組成物を各
々カレンダーロールを用いて厚さ１．０關のシートに成
形し、冷却後クラツシャ一を用いて粉砕し、篩を通して
１２メツシユパス、２０メツシユオンの粒度に揃えた。

これらの粉砕物を、目的とするデザインに適した配色に
なるようにリポンプレンダ一を用いて混合するが（表）
、七の際にプラスチツク粒状物Ａ，Ｂを得る為に塩ビコ
ンパウンド１を粒状物１００部に対し、１０部になるよ
うに添加し、プラスチツク粒状物Ｃを得る為に塩ビコン
パウンド２を粒状物１００部に対し５０部添加した。塩
ビコンパウンド２は加熱による融着を容易にさせる為に
酢ビ／塩ビ共重合樹脂を使用したコンパウンドである（
表）。模様スクリーン版は、枠はアルミ製でステンレス
網（８メツシユ目開き）に、模様に対応した塩ビシート
（厚さ０．２ｍ０を切抜いて貼りつけ、模様付けの順番
に従つて第一、第二の模様スクリーン版を用意した。

凹部を模様付けする第三の模様スクリーン版は、１０メ
ツシユ目開きのものを使用して作つた。基材となるアス
ベストシートは、アスベスト・ガラス繊維の混抄紙（阿
波製紙製）０．７ｍｍ厚を使用した。接着剤（鐘ｒ肝ヒ
学工業製カネピニルＰＳＨ一１０、１００Ｕ．Ｄ０Ｐ６
０畝Ｂａ−Ｚｎ系安定剤３部）をドクターナイフで塗布
した基材の上に３１１間隔を保つて第一の模様スクリー
ン版を設置し、プラスチツク粒状物Ａを供給して２回ス
クイズして第一の模様を形成した。

次に、第２の模様スクリーン版を設置し、プラスチツク
粒状物Ｂを同様操作で第２の模様を形成した。最后に第
三の模様版を設置してプラスチツク粒状物Ｃを供給して
スクイズ操作１回で、凹部模様を形成した。模様付けの
完了したシートは熱風循環式オーヴンで２００℃、３分
間加熱し、直ちに平板プレスで２０ｋ９／Ｃｒｆｉ２、
２０秒プレスした。この様にして得られた柄模様と凹凸
模様を有するシート積層品をロータリースクリーンを用
いて塩ビペーストゾル（カネビニルＰＳＨ−１０１００
Ｓ，Ｄ０Ｐ４０部、ブチルオレエート５部、エポキシ化
大豆油２ｗ）．Ｃａ−Ｚｎ系安定剤３部）を０．１５１
１厚にコーテイングし、熱風循環式オーヴンで２００℃
、３分加熱した。得られたシートは光択のある表面を有
し、柄模様に合致した凹凸パタンがあり、装飾性にすぐ
れ、かつ寸法安定性の良好な床材が得られた。

【図面の簡単な説明】

図１は本発明に従つて製造する装置の全体フロー図の一
例、図は模様付け工程イ，口，ハ，二，のステツプの拡
大模式図、図は本発明により得られる製品の一例の部分
斜視図である。 １・・・・・・シート移動板、２・・・・・・接着剤、
３・・・・・・ロールコーター、４，５，６・・・・・
・スクリーン版、７，８，９・・・・・・ホツパ一、１
０，１１，１２，１１′，１２′，１３′・・・・・・
プラスチツク粒状物、１７・・・・・・加熱工程、１８
・・・・・・プレス工程、２２・・・・・・型枠、２４
・・・・・・スキーザ一、２３，２５・・・・・・スク
リーン。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １ 各種色彩、形状を有するプラスチック粒状物を、複
   数個のスクリーン版を介して順次落下させ、人為的柄模
   様を有する床材を製造するにあたり、基材に接着剤を塗
   布し、次に、最終製品で凸部を構成する模様部分を模様
   スクリーン版を介してプラスチック粒状物を順次落下さ
   せ、凹部を構成する模様部分には模様スクリーン版を介
   して凸部を構成するプラスチック粒状物よりも密度高く
   、ゲル化性の良くなるように調整したプラスチック粒状
   物を凸部の形成層よりも薄くして模様付けを完成した後
   、プラスチック粒状物が融着するに充分な温度を加えた
   状態で凸部のみ押圧して繰返し模様付シートと基材とを
   一体化することを特徴とする凹凸模様を有する床材の製
   造方法。 ２ 基材がアスベスト−ガラス繊維混抄シートである特
   許請求の範囲第１項記載の凹凸模様を有する床材の製造
   方法。 ３ 凹部の厚みを凸部の厚みの４０〜６０％にして模様
   付けを行う特許請求の範囲第１項記載の凹凸模様を有す
   る床材の製造方法。