JPS59190256A - 多孔質マグネシアクリンカの製造方法 - Google Patents

多孔質マグネシアクリンカの製造方法

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JPS59190256A
JPS59190256A JP58064591A JP6459183A JPS59190256A JP S59190256 A JPS59190256 A JP S59190256A JP 58064591 A JP58064591 A JP 58064591A JP 6459183 A JP6459183 A JP 6459183A JP S59190256 A JPS59190256 A JP S59190256A
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    • C04B38/063Preparing or treating the raw materials individually or as batches
    • C04B38/0635Compounding ingredients
    • C04B38/0645Burnable, meltable, sublimable materials
    • C04B38/068Carbonaceous materials, e.g. coal, carbon, graphite, hydrocarbons

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 本発明は軽量かつ断熱性に富み、更に製品強度の大きな
多孔質マグネシアクリンカの製造方法に関する。
マグネシアクリンカを主原料とする塩基性耐火物は製鉄
業、窯業等の分野において大部分の工芸窯炉のライニン
グ材として使用されており、この分野において不可欠の
素材である。これはマグネシアクリンカが塩基性耐火物
原料として優れた性質を有しているためである。即ち、
マグネシアクリンカは融点が280000と極めて高温
であ遵、又、化学的には比較的不活性のため消化し難く
、更に塩基性スラグに対する耐蝕性もアルミナ、ムライ
ト等信の材料よりも著しく優れている。但し熱伝導率が
大きい欠点がある。このためマグネノアクリンカを多孔
質にし、熱伝導率を小さくすることが考えられる。
ここで従来、多孔値クリンカを得る方法としては次の方
法が知られている。
(1)  鋸屑、ポリスチレン等の可燃性物質全添加成
形し、焼成する方法。
(11)  マグネシア粉末スラリーに泡沫を導入し乾
燥して焼成する方法。
G11)  マグネシア粉末スラリーにAl粉末を添加
して発泡させ、又はMi10粉末に酢酸を加えて発泡さ
せ焼成する方法。
GV)  ’tB、父、溶り;シて圧搾空気を吹きつけ
多孔質化する方法。
ところが上記従来の多孔質化方法はいずれも成形体の強
度が著しく小さい欠点がある。更に上記(1)の方法は
ロエ燃性物質の除去が困難である。
また上記(X/)の心気#融法は製品コス]・、が非常
に高いだめ使用分野が著しく制限される。
而して、本発明は高気孔率を有し、かつ気孔の大きさ、
分布が均一で断熱性に優れると共に製品強度の大きな多
孔質マグネシアクリンカの製造方法を提供するものであ
り、その眉jf、は、マグネシア原料にオイルコークス
を10〜60重量係添加して成形した後、鍜焼しオイル
コークスを燃焼させて気孔を形成し、更に焼成すること
を特徴とする。
以下に本発明を実験例に基づき詳細に説明する。
一般(こマグネシアクリンカはマダイサイトMycOs
、水酸化マグネシウムIvlf! (OH)2  等の
マグネシア原料を1600°C以上の高温で・焼成して
製造する。
ここで本発明は上記マグネシア原料(こオイルコークス
を添加し、このオイルコークスを燃焼消失させて気孔を
形成しfc後、焼成し多孔質にする。
本発明において用いる第1ルコークスは石油精製の際に
生じる重質残留物であるアスファルト、ピッチを更に高
温で加熱分層し、分解油を留出した残留物として得られ
るものであり、石炭や、石炭コークスtこ比べ灰分が少
なく固定炭素が約90チと高い特徴がある。
とくにフルードコークスは炭素分が約95係と高いうえ
約90%が0.1〜0.4状の粒度分布し、かつ形状も
ほぼ真球である。
従ってマグネシア原料に混合した場合、均一に分散し、
かつ燃焼して消失した隙、孔径の一様な微細気孔を均−
lこ形成することができる。
一方、マグネシア原料とし、ては、酸化マグネシウムM
′?0、水酸化マグネシウムMV (OR,)z  な
ど通常のものを用いることができる。尚マグネシア原イ
Fは通常のマグネシアクリンカ製造原料粉末でよいがと
くに0.1bu以下が好ましい。
ここでオイルコークスと他の可燃Il生i勿質とのイ目
違を実験例1に示す。
実施例 軽)A マグネシア(IF、1oss  2.5%、M
fl’096.0 %、CaO0,95%、5i020
.20%、Ae2030.05 %、Fe2O30,0
5%、441t篩全通品)に1 nm以下のフルードコ
ークス、−fイレードコークスおよび無煙炭を重飛比で
40〜、鈎I屑を一7ii量比で20係添カロし混合し
水比2o%(鋸屑は35褒)で1リケツトマシンにかケ
2゜X−25X25M(アーモンド状)の大きさの成形
体を造った。鮨屑添力TJJ物は圧縮成形後鋸屑の復原
作用が大きいため良好な成形物は得られなかった。
成形体は自然乾燥した後、不定形ヤヤスタブルを内張り
した鉄製容器(約0.5 、t )中に積層し通風量全
コントロールして1300′O″?′m焼した抜屑焼体
を取り出し、更にロータリーキルンに送スし1900℃
で焼成して焼成体を造った。添加したコークス、鋸屑の
粒度分布2よび成形物強度を第1表に、鍜焼物2よひロ
ータリーヤ、ルン焼成体の性状を第2表に示す。
第  1  表  ・ 尚フルードコークスはIB以上、Qものを篩分し1服以
下のものを用いた。ディレードコーク。
ス、無煙炭は粉砕物を篩分けして調製した。
第2表 第1表および第2表よシ、多孔質マグネシアクリンカを
製造する場合、マグネシア原料にオイルコークスを添加
し成形し乾燥後服焼してオイルコークスを、消失させた
仮ロータリーキルンで焼成すると、成形体の強度が大き
く、又、焼成り勿の気孔率と収率の大きい多孔質マダイ
・シアクリンノJが安価に工業的に製造が口■能である
事が認められる。又コークス粉としてフルードコークス
粉を使用すると、他の粉砕して調製したコークス粉末よ
υも添加ttが少なくてすみ、かつ耐火物中に導入され
る気孔も球状を呈している上に分布も一様でちる。
これは第1表に示すようにフルードコークスは粒度か約
0.1〜0.5の範囲に大部分分布し、かつ球形である
ためと考えられる。
次に万イルコークスの添加量の影響全実験例2に示す。
実施例 マグネシアクリンカ(M?095.0 %、Ca01゜
0%、St、22.7 %、Fe2O30,3%、A1
20sO06チ)を44μ篩残分:う、2チに粉砕して
得た原料粉末に対して実験例−1に用いたと同じフルー
ドコークス粉を第3表に示す如く5〜70重量%添加混
合しfr、混合物5種団の各々に水を10%添加混合し
てブリケットマシンにかけて20X25X25my、の
大きさの成形体を造った。
成形体を110 ”Oで通風乾燥後、実験例−1で用い
たと同じ不定形キャスタブル内張シ鉄製容器で通風量を
コントロールしながら1.400°Cで炉ン焼しフルー
ドコークスを消失させた。更に壕焼物をロータリーキル
ンに送入してi 9−o 。
′Cで焼成した。焼成物の気孔率、圧縮強度2よび収X
4のull」定結果を第3表に示す。
第3表 第3表からフルードコークスの添加量は10重曾係以」
二60重斂%以下が好ましい事が認められる。即ち10
乗是チ以下の時は多孔負化の効果が小さく、又60重量
係以上の時は良好な多孔″質マグネシア耐火物を製造す
ることが困難で・るる。
次に燻焼温度の影響を夷j辰例3に示す。
実施例 前記実験例2で用いたノルードコークスf30重量係添
加した成形体を乾燥後、前記実験例2と同じ魚焼炉に装
入し、第4表tこ示づ一温度でそれぞれ燻焼し、その後
史にロータリー千ルンを用い1900°Cの温度で焼成
した。第4表に烟焼体と焼成体の状態を示す。
第4表 添加したフルードコークスを消失させるための燻焼温度
は900℃以上1600°C以下が好ましい事が解る。
暇焼温度が低い時、燻焼体の強度が小さく、製品の収率
が小さい。又燻焼温度が高過ぎると燻焼体の表面が焼結
し、コークスの消失が困難になる。残存しブζコークス
はロータリーキルンで1900℃で焼成しても消失し危
い。
比較のために、魚節しない成形体全ロータリーキルンで
直接焼成したが薫尻のガス温度が著るしく商くなり操業
困難となった、又焼成物には多量にコークスが残存した
本発明は上記知見に基づくものであり、マグネシア原料
にオイルコークスを10〜60重量%添加し、成形した
後、燻焼し、オイルコークス金焼成させて気孔を形成し
、更に焼成することを特徴とする。
本発明のマグネ7ア原料としては纏舗マグネシア、マグ
ネサイト、水酸化マグネ7ウム、あるいはこれらの混合
物の粉粒体が使用される。
この粉粒体の粒度は0.1ruL以下が好ましい。
次に本発明はオイルコークスをマグネシア原料に添加す
るが、オイルコークスとしてはフルードオイルコークス
が粒度、粒形のうえから好ましい。
本発明で使用するフルードコークスの添加量は10〜6
0重量%が好ましい。10チ未満であると焼成体の気孔
率が小さく断熱効果が小さくなる。添加量が60チ以上
になると、成形体および焼成体の強度が小さくなシ、烟
焼時や焼成時の破損による損失が多くなるため好ましく
ない。又添加するフルードコークスの粒度は3駄以下で
も使用出来るが、1ML以下が好ましい。
マグネシア原料とフルードオイルコークスとの混合物を
成形する場合、一般に行なわれる、乾式、湿式のいずれ
の成形方法によってもよい。
本発明の垣焼温度は900℃以上、160.0”C以下
が好ましい。90’0℃以下では燻焼物の強度が小さく
、焼成中の破損による損失が多く好ましくない。又16
00°C早上では燻焼物の表面が急速船(焼結し内部の
コークスの燃焼が困難になシ残存し易くなるため好まし
くない。燻焼は通常の竪窯炉あるいはバンドドライヤ一
式炉が使用出来る、恨焼温度は通風量あるいは成形体の
積層容量′f:調節する事により調整出来る。
以上説明した本発明の製造方法によれは、気孔の分布が
均一でかつ気孔率が高く、しかも焼成体の強度が大きい
マグネシアクリンカを容易にかつ安価に製造することが
出来る。
次に本発明の実施例を示す。
実施例1 @焼マグネシア(実験例1と同じもの)kこ1峠下のフ
ルードオイルコークス(実験例1と同じもの)を35重
量%添カロし、ブリケットマシンによシ20X25X2
5mの大きさに成形し、パントド2イヤに積層した(体
積5−1高さ35信)。次いで燻焼温度1300〜15
00℃で48時間暇燻したところ燻焼物に・破損はなく
、コークスの残存もなかった。
次にこの焔焼体をロータリーキルンに入れ1850°C
で焼成したところ気孔率43チ、圧縮強度610ky/
=の焼成体が収率93チで得らaπ れた。
実施例2 マグネサイト(Mf?045.7チ、5iO21,7%
、CaO1,0%、F’%0.0.3 %、Al2O5
1−3%、If/。
gass 50゜0チ)を、88μ残分8.5チに粉砕
した後これに1既以下のフルードコークス(灰分1.3
%)を15%添加し混合した後、20B以下の粒にパン
ペレタイザーで造粒し、造粒後自然乾燥した。乾燥した
成形物全竪型炉(4n? )に充填し、プロパンガスで
着火し盾焼温度1100〜1300℃で燻焼した。24
時間で完全に゛コークスは燃焼した。燻焼物に破損はな
かった。
次にこの贋焼物をロータリーキルンに入れ1900℃で
焼成し、気孔率21%圧縮強度1150〜の焼成体を収
率89チで得た。
実施例3 マグネシアクリンカ(Mr098.5%、Ca01.0
%、5i020.25 %、Fe2O,30,1%、u
、o。
001条)を44μ篩残分1.5係に粉砕した後これ船
こ1執以下のフルードオイルコークス(灰分0゜:3係
)を重量比で50裂添加混合した後、史(こメチルセル
ローズを重量比で0.3%添加混合し、水比10%でブ
リケットマシンで20 X25X 25 v+)L(ア
ーモンド状)の人2さに成形し、その後自然乾燥した。
乾燥した成形物を竪型炉(4フル3)(こ充填し燻焼温
度1400−1600℃で24時間輝焼した。5Pt焼
物にコークスの残存、および破損(枕なかった。次にこ
の虜涜物をロータリーキルンに入れ2030℃で焼成し
、灸、孔率59チ圧縮強度210η・の焼成体が収率9
5%で得られた。
特許出願人 小野田セメント株式会社 大村耐火株式会社 代理人

Claims (1)

    【特許請求の範囲】
  1. (1)  マグネシア原料にオイルコークスを10〜6
    0重量襲添加して成形した後、溶焼しオイルコークスを
    燃焼させて気孔を形成し、更に焼成することを特徴とす
    る多孔質マグネシアクリンカの製造方法。 (2、特許請求の範囲第1項において、オイルコークス
    はフルードオイルコークスで6.り、父、マグネシア原
    料の粒度は0.1111M以下、オイルコークスの粒度
    は3M以下、更に燗焼温度は9006C〜1600°C
    1焼成温度は1600℃以上であることを特徴とする多
    孔質マグネシアクリンカの製造方法。
JP58064591A 1983-04-14 1983-04-14 多孔質マグネシアクリンカの製造方法 Granted JPS59190256A (ja)

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