JPS59185720A - 減圧下での溶鋼の脱炭精錬方法 - Google Patents
減圧下での溶鋼の脱炭精錬方法Info
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- JPS59185720A JPS59185720A JP6049983A JP6049983A JPS59185720A JP S59185720 A JPS59185720 A JP S59185720A JP 6049983 A JP6049983 A JP 6049983A JP 6049983 A JP6049983 A JP 6049983A JP S59185720 A JPS59185720 A JP S59185720A
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- Japan
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- molten steel
- sampling
- steel
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-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21C—PROCESSING OF PIG-IRON, e.g. REFINING, MANUFACTURE OF WROUGHT-IRON OR STEEL; TREATMENT IN MOLTEN STATE OF FERROUS ALLOYS
- C21C7/00—Treating molten ferrous alloys, e.g. steel, not covered by groups C21C1/00 - C21C5/00
- C21C7/10—Handling in a vacuum
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- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Treatment Of Steel In Its Molten State (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は、目標炭素値を正確に連中させる終点炭素制御
を伴った減圧下での脱炭精錬方法に関する。
を伴った減圧下での脱炭精錬方法に関する。
／８鋼を受鋼した取鍋を密閉容器内に収納し、密閉容器
内を減圧しながら溶鋼に酸素を上吹きする密閉型真空装
置（以下、単に真空脱ガス装置と呼ぶことがある）によ
ってｉ＆’ｆＡを目標炭素値にまで脱炭精錬するさいに
、終点炭素制御を正確に行って所定の目標炭素値に合致
させることは、溶鋼の過剰な酸化を防止する上でもまた
品質向上並びに作業効率向上の面からも極めて重要であ
る。
内を減圧しながら溶鋼に酸素を上吹きする密閉型真空装
置（以下、単に真空脱ガス装置と呼ぶことがある）によ
ってｉ＆’ｆＡを目標炭素値にまで脱炭精錬するさいに
、終点炭素制御を正確に行って所定の目標炭素値に合致
させることは、溶鋼の過剰な酸化を防止する上でもまた
品質向上並びに作業効率向上の面からも極めて重要であ
る。
従来より、終点炭素の予測に関しては、予めプログラム
に設定された式に従って吹き止めまで酸素吹錬する。い
わゆるズクテソクモデル（静的制御）によるのが通常で
あり、真空脱ガス装置の場合もこれが適用されていた。
に設定された式に従って吹き止めまで酸素吹錬する。い
わゆるズクテソクモデル（静的制御）によるのが通常で
あり、真空脱ガス装置の場合もこれが適用されていた。
しかし、この静的制御に従う吹錬方法ば、吹錬停止時期
を、予め定めた計算式に取り上げた要因（吹錬動作の要
因）だけで計算して予測するものであるから、この計算
式に取り上げなかった要因が変動したり、また取り上げ
た要因でもこれが操業態様の変化により変動じた場合に
は予測精度が著しく低下し、満足な終点炭素制御が行え
なかった。
を、予め定めた計算式に取り上げた要因（吹錬動作の要
因）だけで計算して予測するものであるから、この計算
式に取り上げなかった要因が変動したり、また取り上げ
た要因でもこれが操業態様の変化により変動じた場合に
は予測精度が著しく低下し、満足な終点炭素制御が行え
なかった。
そこで、同一出願人に係る特開昭５４−４２３２４号公
報において１本発明者らは、真空脱ガス装置の稼動中の
排気ダクトから溶鋼中の炭素量を直接予測する情報を得
て酸素吹錬制御を行う、いわゆるグイナミソクモデル（
動的制御）による製鋼プロセス制御方法提案した。この
動的制御法は該公報明細書に詳しく述べであるが、その
骨子は、精錬中の排出ガスを質量分析計に導き、この質
量分析計で計測されるｃｏ、ｃｏ２およびＮＺガス等の
イオン化電流値、感度、およびパターン係数から排ガス
中のｃｏ、ｃｏ２ガスのそれぞれの分圧を測定分離する
と共に、流量既知の標準ガスを用いてその流量と、質量
分析計で計測した該標準ガスのイオン化電流値および感
度とから排ガス流量を求めることによって、排出ガス中
に移行したＣ０３ＣＯｚＮ、つまり、排出ガス中に移行
した積算Ｃ量を求めるものであり、これによって精錬中
の刻々における溶鋼中の炭素量が動的に予測できること
になった。更にわかりやすく説明すると、前述の如くし
て質量分析計で計測された排ガス中の。
報において１本発明者らは、真空脱ガス装置の稼動中の
排気ダクトから溶鋼中の炭素量を直接予測する情報を得
て酸素吹錬制御を行う、いわゆるグイナミソクモデル（
動的制御）による製鋼プロセス制御方法提案した。この
動的制御法は該公報明細書に詳しく述べであるが、その
骨子は、精錬中の排出ガスを質量分析計に導き、この質
量分析計で計測されるｃｏ、ｃｏ２およびＮＺガス等の
イオン化電流値、感度、およびパターン係数から排ガス
中のｃｏ、ｃｏ２ガスのそれぞれの分圧を測定分離する
と共に、流量既知の標準ガスを用いてその流量と、質量
分析計で計測した該標準ガスのイオン化電流値および感
度とから排ガス流量を求めることによって、排出ガス中
に移行したＣ０３ＣＯｚＮ、つまり、排出ガス中に移行
した積算Ｃ量を求めるものであり、これによって精錬中
の刻々における溶鋼中の炭素量が動的に予測できること
になった。更にわかりやすく説明すると、前述の如くし
て質量分析計で計測された排ガス中の。
ｃｏ、ｃｏ２ガスの発生量の値を、 ＱＣＯＩ Ｑ
ＣＯ２とすれば。
ＣＯ２とすれば。
脱炭速度（ｄｃ／ｄｔ）は。
ｄｃ／ｃｌｔ＝ −Ｋ （Ｑｃｏ（ｔ） ＋ Ｑｃｏ２
（ｔｌ） ・・・（１１で示される。
（ｔｌ） ・・・（１１で示される。
そこで、溶鋼中の時間を時点でのＣ値（これをＣｔと表
わす）を求める場合、真空処理開始前の／８鋼中のＣ値
くこれをＣｏと表わす）から排ガス中に移行した積算炭
素量を差し引いた。
わす）を求める場合、真空処理開始前の／８鋼中のＣ値
くこれをＣｏと表わす）から排ガス中に移行した積算炭
素量を差し引いた。
ＣＬ ＝ Ｃｏ −ｆｏ” （ｄｃ／ｄｔ） ・ｄｔ
・・・（２１の式により、いわゆる５炭素積算引
去り法によって求めることができ、この方法の採用によ
り従来の静的制御に比べて終点炭素値の予測制御は大幅
に向上することが出来るようになった。
・・・（２１の式により、いわゆる５炭素積算引
去り法によって求めることができ、この方法の採用によ
り従来の静的制御に比べて終点炭素値の予測制御は大幅
に向上することが出来るようになった。
ところが、この方法が開発されてからこれの実施経過に
おいてつぎのようなことが明らかとなった。すなわち、
この方法による予測精度を実際に統計的に調べてみると
、咳法による予測Ｃ値（これをＣｅと表す）と真空終了
後サンプリングによる実績Ｃ値（これをＣａと表す）と
の差、つまり誤差−Ｃｅ −Ｃａ ・・・（３）
が、土０．０１５％の範囲から外れたものが５５００ヒ
ート中に２５ヒートあり、そのうち、２０ ヒートがＣ
ａの方がＣｅよりも低めに出ていることがわかった。
おいてつぎのようなことが明らかとなった。すなわち、
この方法による予測精度を実際に統計的に調べてみると
、咳法による予測Ｃ値（これをＣｅと表す）と真空終了
後サンプリングによる実績Ｃ値（これをＣａと表す）と
の差、つまり誤差−Ｃｅ −Ｃａ ・・・（３）
が、土０．０１５％の範囲から外れたものが５５００ヒ
ート中に２５ヒートあり、そのうち、２０ ヒートがＣ
ａの方がＣｅよりも低めに出ていることがわかった。
本発明はこの誤差をさらに少なくして道中率を高めるこ
とを目的としたものである。即ち先に提案した特開昭５
４−４２’３２４号公報の発明の一層の改善を目的とし
たもので、前述のＣｏ値を求めるところに改良を加えた
ものであり、溶鋼を受鋼した取鍋を密閉可能な容器内に
セットし、溶鋼温度の測温とサンプリングを実施した後
、ある時間経過後に該容器内を減圧する操作を開始し、
この減圧操作開始後は排出ガスのガス分析により排出ガ
ス中に移行した積算Ｃ量を検出しながら減圧下で溶鋼を
目標Ｃ値まで脱炭精錬する溶鋼の精錬法において、前記
の測温値、サンプリング時の分析Ｃ値。
とを目的としたものである。即ち先に提案した特開昭５
４−４２’３２４号公報の発明の一層の改善を目的とし
たもので、前述のＣｏ値を求めるところに改良を加えた
ものであり、溶鋼を受鋼した取鍋を密閉可能な容器内に
セットし、溶鋼温度の測温とサンプリングを実施した後
、ある時間経過後に該容器内を減圧する操作を開始し、
この減圧操作開始後は排出ガスのガス分析により排出ガ
ス中に移行した積算Ｃ量を検出しながら減圧下で溶鋼を
目標Ｃ値まで脱炭精錬する溶鋼の精錬法において、前記
の測温値、サンプリング時の分析Ｃ値。
および測温とサンプリングから減圧操作開始時点までの
経過時間、を変動因子として減圧操作開始時点の鋼中Ｃ
値を演算によって求め、この演算Ｃ値から前記積算Ｃ量
を減じて精錬中の鋼中Ｃ値を求めつつ目標Ｃ値まで減圧
下て脱炭精錬することを特徴とするものであり３該減圧
操作開始時点の鋼中Ｃ値を静的制御によって求めようと
するものである。
経過時間、を変動因子として減圧操作開始時点の鋼中Ｃ
値を演算によって求め、この演算Ｃ値から前記積算Ｃ量
を減じて精錬中の鋼中Ｃ値を求めつつ目標Ｃ値まで減圧
下て脱炭精錬することを特徴とするものであり３該減圧
操作開始時点の鋼中Ｃ値を静的制御によって求めようと
するものである。
以下に本発明の詳細を図面を参照しつつ具体的に説明す
る。
る。
第１図は１本発明法を通用する真空脱ガス装置の概略を
示しており、その精錬作業はっぎのようにして行われる
。まず電気炉や転炉で粗精練された溶鋼は取鍋Ｉに受鋼
され、この／８鋼を受鋼した取Ｍｌ １がベッセル２内
にセｙｌ−される。ついで取鍋底部のポーラスプラグ３
がら不活性ガスの吹き込みが開始され、真空処理前の測
温とサンプリング作業を行った後、後続の酸素吹錬時の
スプラッシュを遮ることを主目的として中Ｍ４が取鍋１
に被せられる。そしてヘノセル２の上にヘノセルカバー
５を気密に装着した後、この容器全体を減圧する操作が
開始される。これは、スチームエゼククー（図示せず）
などの強制排気装置によって排気ダクト７を経て容器内
を排気することによって行われる。この減圧を維持した
状態でペソセルカハ−５に昇降可能に気密装着されたラ
ンスバイブロから酸素ガスが溶鋼に吹き込まれ、減圧下
での脱炭精錬が実施される。一方、減圧操作開始と同時
に排出ガスの分析が行われる。これはダクト７の途中に
サンプリング口を有するように設置された質量分析計８
によって行われる。この質量分析計８による脱炭量の予
測つまり精錬中の溶鋼中の炭素量の予測は特開昭５４−
４２３２４号公報に詳しく述べられているように、前述
の式り２）による炭素積算引き去り法によって行い、こ
れに従って目標炭素値になるように吹錬を実施する。
示しており、その精錬作業はっぎのようにして行われる
。まず電気炉や転炉で粗精練された溶鋼は取鍋Ｉに受鋼
され、この／８鋼を受鋼した取Ｍｌ １がベッセル２内
にセｙｌ−される。ついで取鍋底部のポーラスプラグ３
がら不活性ガスの吹き込みが開始され、真空処理前の測
温とサンプリング作業を行った後、後続の酸素吹錬時の
スプラッシュを遮ることを主目的として中Ｍ４が取鍋１
に被せられる。そしてヘノセル２の上にヘノセルカバー
５を気密に装着した後、この容器全体を減圧する操作が
開始される。これは、スチームエゼククー（図示せず）
などの強制排気装置によって排気ダクト７を経て容器内
を排気することによって行われる。この減圧を維持した
状態でペソセルカハ−５に昇降可能に気密装着されたラ
ンスバイブロから酸素ガスが溶鋼に吹き込まれ、減圧下
での脱炭精錬が実施される。一方、減圧操作開始と同時
に排出ガスの分析が行われる。これはダクト７の途中に
サンプリング口を有するように設置された質量分析計８
によって行われる。この質量分析計８による脱炭量の予
測つまり精錬中の溶鋼中の炭素量の予測は特開昭５４−
４２３２４号公報に詳しく述べられているように、前述
の式り２）による炭素積算引き去り法によって行い、こ
れに従って目標炭素値になるように吹錬を実施する。
この終点炭素制御において前述の式（３）の誤差が若干
発生ずることは既述のとおりである。このために１本発
明者らはその解析を行ったところ、その原因はＣｏ値の
取りがたに問題があることをつきとめることができた。
発生ずることは既述のとおりである。このために１本発
明者らはその解析を行ったところ、その原因はＣｏ値の
取りがたに問題があることをつきとめることができた。
本発明においては、このＣｏ値をスタテックモデルによ
って静的に予測する段階を新に設けたものである。
って静的に予測する段階を新に設けたものである。
より具体的には、第３図に示すように、既述の従来法で
はこのＣｏ値は第３図におけるシーケンスの■で示す「
脱ガス前測温・サンプリング」によって検出されたＣ量
をＣｏ値として使用していたのであるが１本発明におい
ては、シーケンス■の「脱ガス前／ｌｌ１１温・サンプ
リングＪからシーケンス■の「真空処理開始」までのＣ
Ｍの変動要因をスタテックモデルによって静的に予測す
る静的制御段階を設り、減圧操作開始時点の鋼中Ｃ値を
これによって予測するのである。以下において、この予
測する減圧操作開始時点（真空処理直前）の鋼中Ｃ値を
Ｃｓ値と呼ぶことにする。使用する変動因子としては、
■で測温された温度の大きさ。
はこのＣｏ値は第３図におけるシーケンスの■で示す「
脱ガス前測温・サンプリング」によって検出されたＣ量
をＣｏ値として使用していたのであるが１本発明におい
ては、シーケンス■の「脱ガス前／ｌｌ１１温・サンプ
リングＪからシーケンス■の「真空処理開始」までのＣ
Ｍの変動要因をスタテックモデルによって静的に予測す
る静的制御段階を設り、減圧操作開始時点の鋼中Ｃ値を
これによって予測するのである。以下において、この予
測する減圧操作開始時点（真空処理直前）の鋼中Ｃ値を
Ｃｓ値と呼ぶことにする。使用する変動因子としては、
■で測温された温度の大きさ。
■のサンプリング時の分析Ｃ値の大きさ、および■から
■までの測温とサンプリングから減圧操作開始時点まで
の経過時間１等である。
■までの測温とサンプリングから減圧操作開始時点まで
の経過時間１等である。
本発明者らが、真空処理開始■の直前で試験的にサンプ
リングしてその時のＣ値を５０ヒートについて実測し、
■での実測Ｃ値（Ｃｏ値）との差を比較したところ。
リングしてその時のＣ値を５０ヒートについて実測し、
■での実測Ｃ値（Ｃｏ値）との差を比較したところ。
平均差へ〇＝０．０１５％
標準偏差σ−０，００９％
で変動していることがわかった。これらのデータを使用
し減圧操作開始時点（真空処理開始直前）の鋼中Ｃ値（
Ｃｓ値）を予測するモデル式を重回帰分析で求めた結果
。
し減圧操作開始時点（真空処理開始直前）の鋼中Ｃ値（
Ｃｓ値）を予測するモデル式を重回帰分析で求めた結果
。
Ｃｓ値−Ｃｏ値−（ａＸＣｏ値＋ｂｘＴ十ｃｘＨ＋ｄ）
・・・（４） 但し、Ｃｏ値；サンプリング時の実測Ｃ値Ｔ ；測温
時の実測温度（°Ｃ） Ｈ：測温・サンプリングから真空処 理開始までの時間（分） ａ−ｄ；重回帰分析で求められる係数 のモデル式（４）によってＣｓ値は高精度で予測できる
ことがわかった。そのさい、Ｃｓ値への変動因子である
Ｃｏ値、Ｔ、Ｈのそれぞれの影響の大きさく寄与率）を
解析すると、Ｈが一番影響が大きく１次いでＴ、Ｃｏ値
の順であることも明らかとなった。このことば、第２図
に示す溶鋼中のＣ含有量〔Ｃ〕と溶鋼中のＣ含有量〔０
〕との成る温度における平衡関係からも支持される。即
ち／８鋼の温度が低下すると溶鋼中のＣ平衡含有量（Ｃ
）も低下することになり、この温度低下はＨく測温・サ
ンプリングから真空処理開始までの時間）に大きく依存
することになる。
・・・（４） 但し、Ｃｏ値；サンプリング時の実測Ｃ値Ｔ ；測温
時の実測温度（°Ｃ） Ｈ：測温・サンプリングから真空処 理開始までの時間（分） ａ−ｄ；重回帰分析で求められる係数 のモデル式（４）によってＣｓ値は高精度で予測できる
ことがわかった。そのさい、Ｃｓ値への変動因子である
Ｃｏ値、Ｔ、Ｈのそれぞれの影響の大きさく寄与率）を
解析すると、Ｈが一番影響が大きく１次いでＴ、Ｃｏ値
の順であることも明らかとなった。このことば、第２図
に示す溶鋼中のＣ含有量〔Ｃ〕と溶鋼中のＣ含有量〔０
〕との成る温度における平衡関係からも支持される。即
ち／８鋼の温度が低下すると溶鋼中のＣ平衡含有量（Ｃ
）も低下することになり、この温度低下はＨく測温・サ
ンプリングから真空処理開始までの時間）に大きく依存
することになる。
とくに、真空脱ガス装置の実操業にあっては。
測温・う“ンプリング作業は減圧操作開始直前に実施す
ることは設備上も作業上も困難であり、真空容器の気密
セント前の２例えは第１図の設備のように中蓋４を取付
ける場合には中蓋セント前に。
ることは設備上も作業上も困難であり、真空容器の気密
セント前の２例えは第１図の設備のように中蓋４を取付
ける場合には中蓋セント前に。
実施されるから、このＨは平均で６分程度必要とし、か
つこのＨにはバラツキ（σ；およそ１．５分程度）が生
じざるを得ない。従ってこのＨの間に溶鋼温度が下がり
、これがＣｓ値に大きく寄与することが十分首肯される
し２また。測温時の溶鋼温度や溶鋼中の酸素含有量さら
には脱炭に影響を及ぼすであろうスラグ中のメタル酸化
物の量等はヒート毎に異なりとれがＨ時間後の炭素量を
量の変動にもこの１１の変！ＩＪに伴って影習を与える
ことは十分上えられ２式（４）の解析におけるＣｓ値に
及ぼすＨ，Ｔ、Ｃｏ値の変動因子の影響は実操業的見地
からも十分に頷ける。
つこのＨにはバラツキ（σ；およそ１．５分程度）が生
じざるを得ない。従ってこのＨの間に溶鋼温度が下がり
、これがＣｓ値に大きく寄与することが十分首肯される
し２また。測温時の溶鋼温度や溶鋼中の酸素含有量さら
には脱炭に影響を及ぼすであろうスラグ中のメタル酸化
物の量等はヒート毎に異なりとれがＨ時間後の炭素量を
量の変動にもこの１１の変！ＩＪに伴って影習を与える
ことは十分上えられ２式（４）の解析におけるＣｓ値に
及ぼすＨ，Ｔ、Ｃｏ値の変動因子の影響は実操業的見地
からも十分に頷ける。
表１は、特開昭５４−４２３２４号公報記載の質量分析
計による終点炭素量の動的制御の実施にさいし。
計による終点炭素量の動的制御の実施にさいし。
前述の式（２）のＣｏ値として、測温サンプリング時の
実測Ｃ値（Ｃｏ値）を用いた場合（特開昭５４−４２３
２４号公報記載の従来法）と１本発明に従って静的に予
測した減圧操作開始直前の推定Ｃ値（Ｃｓ値）を用いた
場合と、についてその連中成績を示したものである。表
中の実績脱ガス後Ｃ値は減圧下での精錬を終えた鋼のＣ
含有量であり、実績Ｃ値に対するバラツキは次式によっ
て求めたものである。
実測Ｃ値（Ｃｏ値）を用いた場合（特開昭５４−４２３
２４号公報記載の従来法）と１本発明に従って静的に予
測した減圧操作開始直前の推定Ｃ値（Ｃｓ値）を用いた
場合と、についてその連中成績を示したものである。表
中の実績脱ガス後Ｃ値は減圧下での精錬を終えた鋼のＣ
含有量であり、実績Ｃ値に対するバラツキは次式によっ
て求めたものである。
ここでＸｌは（実績脱ガス後−推定脱ガス後Ｃ値）であ
る。
る。
表１
表１の結果から９本発明法による場合には、特開昭５４
−．４２３２４号公報記載の方法に比べて、実績脱ガス
後Ｃ値と推定Ｃ値との間の標準偏差が半分程度に低減し
、推定精度か著しく向上したことがわかる。
−．４２３２４号公報記載の方法に比べて、実績脱ガス
後Ｃ値と推定Ｃ値との間の標準偏差が半分程度に低減し
、推定精度か著しく向上したことがわかる。
また第４図は、終点目標Ｃ値が０．０６０％の鋼種５Ｕ
Ｓ３０４を製造した場合に、前記と同様、Ｃｏ値を用い
てこの終点目標Ｃ値になるように動的制御したとき（特
開昭５４−４２３２４号公報記載の従来法）と、Ｃｓ値
を用いてこの終点目標Ｃ値になるように動的制御したと
き（本発明法）と、の連中頻度をグラフで示したもので
ある。この結果から明らかなように、従来法では０．０
６０％＋０．０１５の範囲より外れるものが若干みられ
たが１本発明法によると、このような不適中なものは実
質上無くなり、道中率は著しく向上した。
Ｓ３０４を製造した場合に、前記と同様、Ｃｏ値を用い
てこの終点目標Ｃ値になるように動的制御したとき（特
開昭５４−４２３２４号公報記載の従来法）と、Ｃｓ値
を用いてこの終点目標Ｃ値になるように動的制御したと
き（本発明法）と、の連中頻度をグラフで示したもので
ある。この結果から明らかなように、従来法では０．０
６０％＋０．０１５の範囲より外れるものが若干みられ
たが１本発明法によると、このような不適中なものは実
質上無くなり、道中率は著しく向上した。
第１図は本発明法の実施に適用する真空脱ガス装置の略
凹面図、第２図は溶鋼中の炭素含有量と酸素含有量との
平衡関係図、第３図は従来法と本発明法とを比較した操
業タイムチャート図、第４図は従来法と本発明法とを比
較した目標炭素値連中頻度図である。 １・・取ｍ、 ２・・ヘソセル、 ３・・ポ
ーラスプラグ、 ４・・中蓋、 ５・・ヘソセル
カハー、 ６・・ランス、 ７・・ダクト、
８・・質量分析計 出願人 日新！Ｖ泪株式会社
凹面図、第２図は溶鋼中の炭素含有量と酸素含有量との
平衡関係図、第３図は従来法と本発明法とを比較した操
業タイムチャート図、第４図は従来法と本発明法とを比
較した目標炭素値連中頻度図である。 １・・取ｍ、 ２・・ヘソセル、 ３・・ポ
ーラスプラグ、 ４・・中蓋、 ５・・ヘソセル
カハー、 ６・・ランス、 ７・・ダクト、
８・・質量分析計 出願人 日新！Ｖ泪株式会社
Claims (1)
- 溶鋼を受鋼した取鍋を密閉可能な容器内にセントシ、溶
鋼温度の々り温とサンプリングを実施した後、ある時間
経過後に該容器内を減圧する操作を開始し、この減圧操
作開始後は排出ガスのガス分析により排出ガス中に移行
した積算Ｃ量を検出しながら減圧下で／８鋼を目標Ｃ値
まで脱炭精錬する溶鋼の精錬法において、前記の測温値
、サンプリング時の分析Ｃ値、および測温とサンプリン
グから減圧操作開始時点までの経過時間、を変動因子と
して減圧操作開始時点の鋼中Ｃ値を演算によって求め、
この演算Ｃ値から前記積算Ｃ量を減じて精錬中の鋼中Ｃ
値を求めつつ目標Ｃ値まで減圧下で脱炭精錬することを
特徴とする減圧下での溶鋼の脱炭精錬方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6049983A JPS59185720A (ja) | 1983-04-06 | 1983-04-06 | 減圧下での溶鋼の脱炭精錬方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6049983A JPS59185720A (ja) | 1983-04-06 | 1983-04-06 | 減圧下での溶鋼の脱炭精錬方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS59185720A true JPS59185720A (ja) | 1984-10-22 |
Family
ID=13144052
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP6049983A Pending JPS59185720A (ja) | 1983-04-06 | 1983-04-06 | 減圧下での溶鋼の脱炭精錬方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS59185720A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS62263916A (ja) * | 1986-05-10 | 1987-11-16 | Sumitomo Metal Ind Ltd | 真空精錬炉における溶鋼炭素含有量制御方法 |
| EP4101937A4 (en) * | 2020-02-06 | 2023-08-09 | JFE Steel Corporation | DECARBURIZING FINAL POINT DETERMINATION METHOD, DECARBURIZING FINAL POINT DETERMINING DEVICE, SECONDARY STEELMAKING REFINEMENT OPERATION PROCESS AND METHOD FOR MOLTEN STEEL PRODUCTION |
-
1983
- 1983-04-06 JP JP6049983A patent/JPS59185720A/ja active Pending
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS62263916A (ja) * | 1986-05-10 | 1987-11-16 | Sumitomo Metal Ind Ltd | 真空精錬炉における溶鋼炭素含有量制御方法 |
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