JPS59179249A - すベり軸受の製造装置 - Google Patents
すベり軸受の製造装置Info
- Publication number
- JPS59179249A JPS59179249A JP5616183A JP5616183A JPS59179249A JP S59179249 A JPS59179249 A JP S59179249A JP 5616183 A JP5616183 A JP 5616183A JP 5616183 A JP5616183 A JP 5616183A JP S59179249 A JPS59179249 A JP S59179249A
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- JP
- Japan
- Prior art keywords
- roll
- plate
- bearing
- elastic
- rolls
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21D53/00—Making other particular articles
- B21D53/10—Making other particular articles parts of bearings; sleeves; valve seats or the like
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は板状のすべり軸受素材を曲げ加工して半割すべ
り軸受、円筒すべり軸受等を製造する方法に関するもの
である。
り軸受、円筒すべり軸受等を製造する方法に関するもの
である。
従来、例えば半割すベリ軸受を製造するには、通常、帯
状素材を切断して板状素材とし、この板状素材を円弧状
凸部を有する型枠と円弧状凹部を有する型枠とによって
プレス加工し、次にこのプレス加工によって湾曲させた
円弧状部材にコイニング加工を施すとともに、袖穴や係
合爪を設ける等の必要な加工を行なって半割すベリ軸受
を製造するようにしていた。
状素材を切断して板状素材とし、この板状素材を円弧状
凸部を有する型枠と円弧状凹部を有する型枠とによって
プレス加工し、次にこのプレス加工によって湾曲させた
円弧状部材にコイニング加工を施すとともに、袖穴や係
合爪を設ける等の必要な加工を行なって半割すベリ軸受
を製造するようにしていた。
しかしながら、上記板状素材をプレス加工によって湾曲
ぎせると、特にその板状素材の中央部分の変形量が大き
くなって真円度が悪くなり、この結果、矯正工程として
の次のコイニング加工の負担が大きくなっていた。
ぎせると、特にその板状素材の中央部分の変形量が大き
くなって真円度が悪くなり、この結果、矯正工程として
の次のコイニング加工の負担が大きくなっていた。
また、その他の製造方法として、ベンダー等により帯状
素材を湾曲させるようにしたものも種々提案されている
が、この種の加工装置は一般に構成が複雑で高価であっ
た。
素材を湾曲させるようにしたものも種々提案されている
が、この種の加工装置は一般に構成が複雑で高価であっ
た。
本発明はこのような事情に鑑み、構成が簡単でしかも湾
曲方向に沿って相対的に均一に湾曲させることができる
ようにしたすべり軸受の製造方法を提供するもので、剛
性の高い剛性ロールと弾性を有する弾性ロールとを備え
、両ロール間に板状素材を挿通させて湾曲させることを
特徴とするものである。
曲方向に沿って相対的に均一に湾曲させることができる
ようにしたすべり軸受の製造方法を提供するもので、剛
性の高い剛性ロールと弾性を有する弾性ロールとを備え
、両ロール間に板状素材を挿通させて湾曲させることを
特徴とするものである。
以下図示実施例について本発明を説明すると、第１図、
第２図において、１は図示しない駆動源に連動した駆動
軸で、この駆動軸１の外周に所要の弾性を有する弾性ロ
ール２を設けている。この弾性ロール２の外周位置には
剛性の高い剛性ロール、例えばスチール製の剛性口４−
ル３を上記弾性ロール２と平行に配設し、この剛性ロー
ル３の外周面を上記弾性ロール３の外周面に所要の圧力
で圧接させている。上記剛性ロール３の両端軸部４は昇
降部材５に設けた各一対の回転ロール６によって回転自
在に支持してあり、その昇降枠５を図示しない機枠に昇
降自在に設けて上記弾性ロール２への圧接力を調整でき
るようにしている。
第２図において、１は図示しない駆動源に連動した駆動
軸で、この駆動軸１の外周に所要の弾性を有する弾性ロ
ール２を設けている。この弾性ロール２の外周位置には
剛性の高い剛性ロール、例えばスチール製の剛性口４−
ル３を上記弾性ロール２と平行に配設し、この剛性ロー
ル３の外周面を上記弾性ロール３の外周面に所要の圧力
で圧接させている。上記剛性ロール３の両端軸部４は昇
降部材５に設けた各一対の回転ロール６によって回転自
在に支持してあり、その昇降枠５を図示しない機枠に昇
降自在に設けて上記弾性ロール２への圧接力を調整でき
るようにしている。
以上の構成において、軸受材と裏金とのバイメタル材か
ら成る板状素材７を上記一対の弾性ロール２と剛性ロー
ル３との間に挿通させると、この板状素材７は剛性ロー
ル３側に巻付くように湾曲されながら両ロール２．３間
を通過する。このとき、一般には板状素材７の軸受材を
剛性ロール３側に、つまり湾曲された板状素材７の内周
面側となるようにするが、必要に応じて弾性ロール２側
とすることもできる。そして上記湾曲された板状素材７
は、従来と同様に、次にコイニング加工が施されて正確
に半円形状に湾曲されるとともに、袖穴や係合爪等が形
成されて半割軸受として完成される。
ら成る板状素材７を上記一対の弾性ロール２と剛性ロー
ル３との間に挿通させると、この板状素材７は剛性ロー
ル３側に巻付くように湾曲されながら両ロール２．３間
を通過する。このとき、一般には板状素材７の軸受材を
剛性ロール３側に、つまり湾曲された板状素材７の内周
面側となるようにするが、必要に応じて弾性ロール２側
とすることもできる。そして上記湾曲された板状素材７
は、従来と同様に、次にコイニング加工が施されて正確
に半円形状に湾曲されるとともに、袖穴や係合爪等が形
成されて半割軸受として完成される。
上記一対の弾性ロール２と剛性ロール３とによって湾曲
された板状素材７は、両ロール２．３間に挿通される際
にその先端部から後端部にかけて順次比較的均一に湾曲
されるようになるので、次のコイニング加工を容易なも
のとすることができ、従来のプレス加工による湾曲に比
較して容易に真円度の向−ｂｔ図ることができるように
なる。
された板状素材７は、両ロール２．３間に挿通される際
にその先端部から後端部にかけて順次比較的均一に湾曲
されるようになるので、次のコイニング加工を容易なも
のとすることができ、従来のプレス加工による湾曲に比
較して容易に真円度の向−ｂｔ図ることができるように
なる。
次に、そのような本発明の効果を実験結果に基づいて説
明する。
明する。
（実験条件）
弾性ロール２の直径 １２０ｍｍ
弾性ロール２の硬度 Ｈｓ９０
弾性ロール２の材質 ポリウレタンゴム剛性ロール３の
直径 ５０ｍｍ 剛性ロール３の硬度 Ｈｖ２５０ 剛性ロール３の材質 ５４５Ｃ 両ロール２．３の圧接力 ３００Ｋｇ 板状素材７の材質 裏金付きアルミ軸受合金材 本実験では、上記実験条件で板状素材７を湾曲させて真
円度を測定し、次に所定の押圧力でコイニング加工を施
した後、再び真円度を測定した。
直径 ５０ｍｍ 剛性ロール３の硬度 Ｈｖ２５０ 剛性ロール３の材質 ５４５Ｃ 両ロール２．３の圧接力 ３００Ｋｇ 板状素材７の材質 裏金付きアルミ軸受合金材 本実験では、上記実験条件で板状素材７を湾曲させて真
円度を測定し、次に所定の押圧力でコイニング加工を施
した後、再び真円度を測定した。
また比較のために、プレス加工で湾曲させた板状素材に
ついても同様に真円度を測定した。
ついても同様に真円度を測定した。
本実験結果によれば、従来方法で製造したものの真円度
は１５０ｇｍであったのに対し、本発明方法のものは８
０ｐｍであった。またコイニング加工を施してから再び
真円度を測定した結果では、従来方法のものが１５〜２
Ｑｐ−ｍであったのに対し、本発明、方法のものは１０
ｇｍであった。この場合のコイニング加工では、従来方
法の方が大きなカブコイニング加工を施す必要であった
。
は１５０ｇｍであったのに対し、本発明方法のものは８
０ｐｍであった。またコイニング加工を施してから再び
真円度を測定した結果では、従来方法のものが１５〜２
Ｑｐ−ｍであったのに対し、本発明、方法のものは１０
ｇｍであった。この場合のコイニング加工では、従来方
法の方が大きなカブコイニング加工を施す必要であった
。
その他の本発明の効果として、本発明方法に必要な装置
は従来のプレス機に比して安価に製造することができる
とともに、プレス機よりも圧接力が少なくてすみ、また
製造する半割軸受の仕様を変更した際には、その仕様に
応じて両ロール２．３、通常は剛性ロール３を異なる径
のものに交換するだけでよいので、一対の金型を交換す
るプレス機に比してそのセッティン、グ時間を短くする
ことができるという利点がある。
は従来のプレス機に比して安価に製造することができる
とともに、プレス機よりも圧接力が少なくてすみ、また
製造する半割軸受の仕様を変更した際には、その仕様に
応じて両ロール２．３、通常は剛性ロール３を異なる径
のものに交換するだけでよいので、一対の金型を交換す
るプレス機に比してそのセッティン、グ時間を短くする
ことができるという利点がある。
なお、上記実験条件において、弾性ロール２を必要以上
に柔らかくすると板状素材７の湾曲度にバラツキが発生
するようになり、他方、必要以上に固くすると湾曲度が
低くなって板状素材７が直線状となるので、製品の諸元
に応じて適度な弾性度を持たせる必要がある。上記実験
では、弾性度は、Ｈｓ ９０程度が最も良好な結果が得
られた。
に柔らかくすると板状素材７の湾曲度にバラツキが発生
するようになり、他方、必要以上に固くすると湾曲度が
低くなって板状素材７が直線状となるので、製品の諸元
に応じて適度な弾性度を持たせる必要がある。上記実験
では、弾性度は、Ｈｓ ９０程度が最も良好な結果が得
られた。
また上記実験では、両ロール２．３の圧接力を２５０Ｋ
ｇ以上とすればそれ以上圧接力を変動させても板状素材
７を剛性ロール３の外周面に沿ってほぼ一定の状態で巻
付かせることができ、圧接力をそれより小さくすると板
状素材が剛性ロール３から離れて湾曲後の板状素材の内
径が大きくなった。板状素材の材質によっては剛性ロー
ル７の外周面に密着させて湾曲させることも可能である
。
ｇ以上とすればそれ以上圧接力を変動させても板状素材
７を剛性ロール３の外周面に沿ってほぼ一定の状態で巻
付かせることができ、圧接力をそれより小さくすると板
状素材が剛性ロール３から離れて湾曲後の板状素材の内
径が大きくなった。板状素材の材質によっては剛性ロー
ル７の外周面に密着させて湾曲させることも可能である
。
さらに、」−２剛性ロール３の直径は製造すべき製品径
に応じて決定すればよく、他方、弾性ロール２の直径に
関しては、これを小さくすると製品径が大きくなる傾向
があることが確認されている。
に応じて決定すればよく、他方、弾性ロール２の直径に
関しては、これを小さくすると製品径が大きくなる傾向
があることが確認されている。
以上のように、本発明によれば、簡単で安価な構成とす
ることができるとともに、真円度の向」二を図ることが
できるという効果が得られる。
ることができるとともに、真円度の向」二を図ることが
できるという効果が得られる。
Ｓ１図は本発明の一実施例を示す正面図、第２図は第１
図の側面図である。 ２・・・弾性ロール ３・・・剛性０− ルア・・・
板状素材 第 １ｒｙＪ 第 ２１！１
図の側面図である。 ２・・・弾性ロール ３・・・剛性０− ルア・・・
板状素材 第 １ｒｙＪ 第 ２１！１
Claims (1)
- 回転自在に軸支した剛性の高い剛性ロールと回転自在に
軸支した弾性を有する弾性ロールとの間に、軸受材と裏
金とのバイメタル材から成る板状素材を挿通させてその
板状素材を上記剛性ロール側に湾曲させることを特徴と
するすべり軸受の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5616183A JPS59179249A (ja) | 1983-03-31 | 1983-03-31 | すベり軸受の製造装置 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5616183A JPS59179249A (ja) | 1983-03-31 | 1983-03-31 | すベり軸受の製造装置 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS59179249A true JPS59179249A (ja) | 1984-10-11 |
| JPH0241365B2 JPH0241365B2 (ja) | 1990-09-17 |
Family
ID=13019365
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP5616183A Granted JPS59179249A (ja) | 1983-03-31 | 1983-03-31 | すベり軸受の製造装置 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS59179249A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2012176425A (ja) * | 2011-02-25 | 2012-09-13 | Mitsubishi Heavy Ind Ltd | ロール加工ユニット、およびロール加工方法 |
| WO2014080517A1 (ja) * | 2012-11-26 | 2014-05-30 | トヨタ自動車株式会社 | 無段変速機用ベルト及びその製造方法 |
| EP3299091A1 (de) * | 2016-09-21 | 2018-03-28 | VORWERK AUTOTEC GmbH & Co. KG | Verfahren zur herstellung einer geschlitzten buchsenlagerhülse |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2020138231A (ja) * | 2019-03-01 | 2020-09-03 | 日鉄建材株式会社 | エンボス金属板用の成形ロール、及びエンボス金属板の成形方法 |
Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS57118818A (en) * | 1981-01-14 | 1982-07-23 | Toshiba Corp | Manufacture of cylindrical member made of copper |
-
1983
- 1983-03-31 JP JP5616183A patent/JPS59179249A/ja active Granted
Patent Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS57118818A (en) * | 1981-01-14 | 1982-07-23 | Toshiba Corp | Manufacture of cylindrical member made of copper |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2012176425A (ja) * | 2011-02-25 | 2012-09-13 | Mitsubishi Heavy Ind Ltd | ロール加工ユニット、およびロール加工方法 |
| WO2014080517A1 (ja) * | 2012-11-26 | 2014-05-30 | トヨタ自動車株式会社 | 無段変速機用ベルト及びその製造方法 |
| EP3299091A1 (de) * | 2016-09-21 | 2018-03-28 | VORWERK AUTOTEC GmbH & Co. KG | Verfahren zur herstellung einer geschlitzten buchsenlagerhülse |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0241365B2 (ja) | 1990-09-17 |
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