JPS59164668A - 骨材の製造法 - Google Patents
骨材の製造法Info
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- JPS59164668A JPS59164668A JP58039833A JP3983383A JPS59164668A JP S59164668 A JPS59164668 A JP S59164668A JP 58039833 A JP58039833 A JP 58039833A JP 3983383 A JP3983383 A JP 3983383A JP S59164668 A JPS59164668 A JP S59164668A
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- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
- C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
- C04B18/00—Use of agglomerated or waste materials or refuse as fillers for mortars, concrete or artificial stone; Treatment of agglomerated or waste materials or refuse, specially adapted to enhance their filling properties in mortars, concrete or artificial stone
- C04B18/02—Agglomerated materials, e.g. artificial aggregates
- C04B18/023—Fired or melted materials
- C04B18/026—Melted materials
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
- C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
- C04B18/00—Use of agglomerated or waste materials or refuse as fillers for mortars, concrete or artificial stone; Treatment of agglomerated or waste materials or refuse, specially adapted to enhance their filling properties in mortars, concrete or artificial stone
- C04B18/04—Waste materials; Refuse
- C04B18/06—Combustion residues, e.g. purification products of smoke, fumes or exhaust gases
- C04B18/10—Burned or pyrolised refuse
- C04B18/108—Burned or pyrolised refuse involving a melting step
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02W—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES RELATED TO WASTEWATER TREATMENT OR WASTE MANAGEMENT
- Y02W30/00—Technologies for solid waste management
- Y02W30/50—Reuse, recycling or recovery technologies
- Y02W30/91—Use of waste materials as fillers for mortars or concrete
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- Engineering & Computer Science (AREA)
- Chemical & Material Sciences (AREA)
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- Structural Engineering (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Combustion & Propulsion (AREA)
- Curing Cements, Concrete, And Artificial Stone (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
（産業上の利用分野）
本発明は下水汚泥焼却灰や都市こみ焼却灰等の廃棄物焼
却灰を原料とする骨材の製造法に関するものである。
却灰を原料とする骨材の製造法に関するものである。
（従来技術）
従来、各地の下水処理場やこみ処理場から発生する下水
汚泥やごみはそのまま埋立投棄すると衛生上あるいは悪
臭公害上間順があるので大部分は焼却処理され、焼却灰
として埋立投棄されているが、埋立用地の確保が難しく
なってきているうえに焼却灰からの重金属等の溶出、そ
の他埋立処分にともなう二次公害が大きな社会問題とな
っており、さらに省資源、省エネルギーの観点からも廃
棄物焼却灰を溶ｉ＋ｊ ｌ〜で有効利用することが検討
されている。廃棄物焼却灰を溶融して骨材等に有効利用
しようとする試みとしては、特公昭Ａ；！；−２１ＯＩ
Ｏ号デ公報に示されるように溶融物を水封ボックス中に
落下させて水中固化させて小塊吠のガラス質の骨材を７
１＃る方法があるが、この方法によって得られるガラス
質骨材は強度が弱い上に化学的安定性に欠けるという問
題を有しておシ、また、鋳型中に溶融物を投入し結晶化
させることによ多大塊状の完全結晶化物を得たのち破砕
して骨材を得る方法しＪ結晶化に多大の熱量を必要とす
るうえに大規模な機械的破砕装置が必要でコスト高とな
る等の間！ｌｌ点点有するものであった。
汚泥やごみはそのまま埋立投棄すると衛生上あるいは悪
臭公害上間順があるので大部分は焼却処理され、焼却灰
として埋立投棄されているが、埋立用地の確保が難しく
なってきているうえに焼却灰からの重金属等の溶出、そ
の他埋立処分にともなう二次公害が大きな社会問題とな
っており、さらに省資源、省エネルギーの観点からも廃
棄物焼却灰を溶ｉ＋ｊ ｌ〜で有効利用することが検討
されている。廃棄物焼却灰を溶融して骨材等に有効利用
しようとする試みとしては、特公昭Ａ；！；−２１ＯＩ
Ｏ号デ公報に示されるように溶融物を水封ボックス中に
落下させて水中固化させて小塊吠のガラス質の骨材を７
１＃る方法があるが、この方法によって得られるガラス
質骨材は強度が弱い上に化学的安定性に欠けるという問
題を有しておシ、また、鋳型中に溶融物を投入し結晶化
させることによ多大塊状の完全結晶化物を得たのち破砕
して骨材を得る方法しＪ結晶化に多大の熱量を必要とす
るうえに大規模な機械的破砕装置が必要でコスト高とな
る等の間！ｌｌ点点有するものであった。
（発明の目的）
本発明は前記のような問題点を解決して機械的強度およ
び化学的安定性に優れ、しかも、用途に合致した粒度分
布の骨材を安価にかつ極めて容易に駄産できる廃棄物焼
却灰を原料とする骨材の製造法を目的として完成された
ものである。
び化学的安定性に優れ、しかも、用途に合致した粒度分
布の骨材を安価にかつ極めて容易に駄産できる廃棄物焼
却灰を原料とする骨材の製造法を目的として完成された
ものである。
（発明の構成）
本発明は主たる組成が５ｉ０２．２３− ’ｌ ！ｒ％
（重量％、以下同じ） 、Ａｊ２０３５〜／ ３ ％
、Ｆｅ２Ｏ３！〜−２！ｒ％、（３ａ０２０〜Ｉ／ ０
％、ＭｇＯ／ 〜５％、Ｐ２Ｏ５３〜／ｊ％の範囲内で
かつ（ＯａＯ＋ ＭｇＯ） ／ ８ ｉ０２ （１，）
比をＯＢ〜７．２に組成調整した廃棄物焼却灰を／３Ｓ
Ｏ〜／ ｊ ００ ’Ｃで溶融し、この溶融物を急冷し
て熱衝撃破砕したのち前記溶融工程で発生した排ガスを
循環させた結晶化炉中においてＳＯＯ〜１０ＯＯ″Ｃに
２０分以上保持して結晶化するととを特徴とするもので
ある。
（重量％、以下同じ） 、Ａｊ２０３５〜／ ３ ％
、Ｆｅ２Ｏ３！〜−２！ｒ％、（３ａ０２０〜Ｉ／ ０
％、ＭｇＯ／ 〜５％、Ｐ２Ｏ５３〜／ｊ％の範囲内で
かつ（ＯａＯ＋ ＭｇＯ） ／ ８ ｉ０２ （１，）
比をＯＢ〜７．２に組成調整した廃棄物焼却灰を／３Ｓ
Ｏ〜／ ｊ ００ ’Ｃで溶融し、この溶融物を急冷し
て熱衝撃破砕したのち前記溶融工程で発生した排ガスを
循環させた結晶化炉中においてＳＯＯ〜１０ＯＯ″Ｃに
２０分以上保持して結晶化するととを特徴とするもので
ある。
本発明において原料となる廃棄物焼却灰は下水汚泥焼却
灰あるいは都市こみ焼却灰等であって、これらの廃棄物
焼却灰中にはＳ １０２ 、Ａｆ ２０３、ｌ”ｅ ２
（−）３、ＣａＯ１Ｍ、４ｐ’、） 、Ｉ’２（−、）
５ ノ外にに２０ 、Ｎａ２０等が主に含まれており、
それらの含有量は焼却灰の種類等によシ若干異なる。と
のような廃棄物焼却灰の溶融特性すなわち溶融温度に対
する粘度の関係をみると、一般のガラスの成形加工に適
した粘度域に対応する成形？晶度城は一般のガラスに比
較して極端に狭く、いわゆる「足の短いガラス」の性質
を有しており、また、例えば／３！；Ｏ”Ｃ以上の溶融
温度域における粘度は一般のガラスに比較してかなり低
いことから溶融りまたのち該溶融炉の炉底よ勺自然流下
させるのに適しているが、このような組成の廃棄物焼却
灰を溶融接破砕し半結晶化して骨材にするには、Ｈｉ０
２．２３〜ｌｌＯ％（支）好ましくは３０〜ｌｌＯ％、
Ａｌ２０３３〜／Ｓ％好ましくは５〜１０％、Ｆｆ！２
０３ ｊ〜、２５ ％好マシくハ、ダ〜／Ｊ％、ＣｎＱ
、２０− ｌｌ０％好ましくは３０〜３５％、ＭｇＣ
，） ７〜５％好ましくは２〜．５′％、Ｐ２Ｏ５３〜
／Ｓ％好ましくは５〜７２％の範囲内でかつ（ＣａＯ＋
］Ｖｇｏ ） ／ ８ ｉ０２比がθｇ〜１．２好まし
くはθワ〜／、 ／のＷＨ囲内であることが重要であシ
、このために焼却炉より？ｊＪられた前記廃棄物焼却灰
し１これを分析し、組成範囲が前記特定組成範囲内にな
いときけ、前記の組成範囲に入るようにＷｌを整する。
灰あるいは都市こみ焼却灰等であって、これらの廃棄物
焼却灰中にはＳ １０２ 、Ａｆ ２０３、ｌ”ｅ ２
（−）３、ＣａＯ１Ｍ、４ｐ’、） 、Ｉ’２（−、）
５ ノ外にに２０ 、Ｎａ２０等が主に含まれており、
それらの含有量は焼却灰の種類等によシ若干異なる。と
のような廃棄物焼却灰の溶融特性すなわち溶融温度に対
する粘度の関係をみると、一般のガラスの成形加工に適
した粘度域に対応する成形？晶度城は一般のガラスに比
較して極端に狭く、いわゆる「足の短いガラス」の性質
を有しており、また、例えば／３！；Ｏ”Ｃ以上の溶融
温度域における粘度は一般のガラスに比較してかなり低
いことから溶融りまたのち該溶融炉の炉底よ勺自然流下
させるのに適しているが、このような組成の廃棄物焼却
灰を溶融接破砕し半結晶化して骨材にするには、Ｈｉ０
２．２３〜ｌｌＯ％（支）好ましくは３０〜ｌｌＯ％、
Ａｌ２０３３〜／Ｓ％好ましくは５〜１０％、Ｆｆ！２
０３ ｊ〜、２５ ％好マシくハ、ダ〜／Ｊ％、ＣｎＱ
、２０− ｌｌ０％好ましくは３０〜３５％、ＭｇＣ
，） ７〜５％好ましくは２〜．５′％、Ｐ２Ｏ５３〜
／Ｓ％好ましくは５〜７２％の範囲内でかつ（ＣａＯ＋
］Ｖｇｏ ） ／ ８ ｉ０２比がθｇ〜１．２好まし
くはθワ〜／、 ／のＷＨ囲内であることが重要であシ
、このために焼却炉より？ｊＪられた前記廃棄物焼却灰
し１これを分析し、組成範囲が前記特定組成範囲内にな
いときけ、前記の組成範囲に入るようにＷｌを整する。
なお、組成調整に際しては安価な粘土、シラス、ベンガ
ラ、石炭、ドロマイト、骨灰を用いることが好ましい。
ラ、石炭、ドロマイト、骨灰を用いることが好ましい。
このようにして組成調整された廃棄物焼却灰Ｎ： ’ｆ
ａ ＦＬｌ＋炉中において／３ＳＯ〜ｉｓｏ。
ａ ＦＬｌ＋炉中において／３ＳＯ〜ｉｓｏ。
°Ｃ程度で溶剛１し、との溶融物を該溶融炉の炉底よ％
ズ以下好ましくけ１０ボイス以下の粘度に維持しなから
これを溶融炉の湯口より最終骨材粒度に応じた径たとえ
ば直径が３〜ｌＯＩＩＩＭ程度の棒状もしくけ糸状流下
溶除物となるように流下させ、該流下溶融物に噴霧水を
吹付けて冷却したり、冷却気体を吹付けたりして熱衝撃
破砕を行い、引きつづいて該破砕物を溶融炉排ガスを循
環略せた結晶化炉中においてｇｏｏ〜／ ０００ ”Ｃ
好９；シ＜け８ＳＯ−９３０”Ｃの温度範囲の所定湿度
に２０分以上好ましくけ４ｔｏ分以上加熱保持して該破
砕物中に結晶核の形成およびその結晶核を中心として結
晶ィ、□（２０”−’−’！堅い階ヂへ□４よい、ヮあ
を起こさせン）。このようにして得られた粒状の結晶化
物は前工稈の熱衝撃破砕により既に破砕されているから
、そのまま゛或いは分級して製品とされるもので、製品
化までの一連の工程は大幅に簡略化されることとなる。
これを溶融炉の湯口より最終骨材粒度に応じた径たとえ
ば直径が３〜ｌＯＩＩＩＭ程度の棒状もしくけ糸状流下
溶除物となるように流下させ、該流下溶融物に噴霧水を
吹付けて冷却したり、冷却気体を吹付けたりして熱衝撃
破砕を行い、引きつづいて該破砕物を溶融炉排ガスを循
環略せた結晶化炉中においてｇｏｏ〜／ ０００ ”Ｃ
好９；シ＜け８ＳＯ−９３０”Ｃの温度範囲の所定湿度
に２０分以上好ましくけ４ｔｏ分以上加熱保持して該破
砕物中に結晶核の形成およびその結晶核を中心として結
晶ィ、□（２０”−’−’！堅い階ヂへ□４よい、ヮあ
を起こさせン）。このようにして得られた粒状の結晶化
物は前工稈の熱衝撃破砕により既に破砕されているから
、そのまま゛或いは分級して製品とされるもので、製品
化までの一連の工程は大幅に簡略化されることとなる。
なお、本発明において８ｉ０２を、２ｊ〜４／ｊ％とす
るのはＳ＋０２が２ｊ％未満ではガラス形成骨格として
の８ｉ０２が不足して高強度の結晶化物が７１１られな
いからであり、ｌｌ５％を越えると溶融湯ｒθ“が」１
昇１−て前記溶融温度では粘度が高くなって１１〜溶融
物の該炉底からの自然流下が難しくなるうえ部分的に結
晶化させるうえにも悪影響を及けすからであり、また、
Ａ１．２０３を３〜７５％とするのけＡ７１２０３が３
％未満では高強度の結晶化物が得られず、７５％を越え
ると溶ＷＩＴＩＩ温度が高くなりすきるか「っであり、
さらに、Ｆｅ２Ｏ３をｊ−、！、ｔ％とするのけ１′’
ｅ２０３は融剤としてばかりでなく核形成剤としても型
費な成分であシ、その量が５％未満でシ１′融剤と１−
２ての効果がうすくて溶融温度が低下しないうえに結晶
核の形成も不充分であシ、２よ％を越えると強度も暑し
く低下させるズノ・らである。また、０ａ（１を２０〜
４０％とするのはＯａＯが２θ％未満では溶融物の粘度
が増加するとともに結晶化に悪影響があるうえ強度が低
下し、ゲＯ％を越えると化学的〃′宇性を著Ｌ ＜低下
させるからであり、さらに、ＭｇＯを／−５％とするの
は、ＭｇＯはＯａＯに代わる組成調整剤と１〜て用いら
れていて、化学的安定性を増す効果があるにも拘らずそ
の含有量が７％未満ではその効果がなく、５％を越える
指を入れても効果は変らないからであり、また、Ｐ２Ｏ
５を３〜／Ｓ％とするのけ１°２０５け核形成剤として
最も重要な成分であって、その畦が３％未満でＦｉｓｏ
ｏ〜／ ０００ ’Ｃの温度範囲では結晶化が起こシに
くく、また７８％を越えると強度低下を来たし好ましく
ない。さらにまた、（Ｏａ□十ＭｇＯ） ／ ８ ｉ０
２比を０８〜／６２とすることは溶融温度の低下のｌｒ
めに重要であるうえに溶融物の結晶化のためにも重要で
あって、この混合比が０ｇ未満あるいは／、２を越える
と溶融温度が上昇して溶融炉の炉材の侵蝕や溶融コスト
の増加が起るので好丈しくない。次に、廃棄物焼却灰の
溶融温度を／３ｊＯ〜１ｓｏｏ℃と限定したのは前記組
成範囲に調整された廃棄物焼却灰の溶融物は溶融温度が
高くなると急激に粘性が低下するいわゆる「足の短いガ
ラス」の性質をイｆすることから、１３！Ｏ℃未満では
溶融炉の湯口から溶融物を流下させ１
％ るのに必要な粘ＩＱ’ ／ ０ボイズ以下好ましくは１
０ボイズ以下の粘７（ｔが得られないため流下溶融物の
径が大きくなって熱衝撃破砕が充分に行われず、後工程
で再度破砕工程が必須となるからで、また、実ブラント
において／！；００″Ｃを越える溶融温度をオイを持す
ることは設備」二からもエネルギーコスト面からもロス
が大きいので上限を１５００℃とし、熱破砕後の結晶化
工程において、／３！；０〜／ 、５１’ ００ ’Ｃ
の溶融工程で発生する排ガスを結晶化炉中に循環すると
、結晶化炉における追焚きはほとんどいらなくなるから
８００〜／ ０００ ’Ｃの温度で熱処理するには溶融
温度を／３３０−／！；００′Ｃの？都度範囲にイＴ持
することが熱エネルギーの有効利用の点よ−り最もよい
。また、結晶化温度をｌ００〜１０００°Ｃと限定した
のはｎ＋＋記組成に調整された廃棄物焼却灰は８００℃
未満では結晶核形成および結晶成長が起りにくく、／
０００ ’Ｃを越えると溶融工程で発生する排ガスを循
環するだけではこの温度を保持する事が困糠で迫焚きが
必要となシ、更には結晶成長が進んで分級工程後必要に
応じて設けられる破砕工程において破砕しにくくなるこ
とからである０なお、結晶化に際してはそれぞれ特定温
度範囲内の一宇温度に所宇時間保持するのが均一な結晶
核の形成および結晶成長をさせるうえでよ、り好ましい
が、それぞれの特定温度範囲内で所宇時間かけてゆっく
りと降温あるいは昇温をしてもζＪぼ同等の結果が？？
ｉＩられる。また、結晶化時間を、２０分以上としたの
は１．２０分未満の保持時間では結晶量が少なくて必要
とする結晶化を行うことができないので、所望の強度の
結晶化骨材が得られないためである。このようにして得
られる骨材は溶融曽を直接水砕することによって得られ
るガラス質骨材に比較して高い強度を有し、しかも、溶
融物を高温で結晶化するととによって完全結晶化され六
骨材に比較してエネルギーが大幅に節減できるため骨材
製造コストが低く、１〜かも、予め熱破砕することによ
って粒状化されてくるので破砕コストは低減し、結晶化
後は殆んど分級のみで骨材を得るととができる。
るのはＳ＋０２が２ｊ％未満ではガラス形成骨格として
の８ｉ０２が不足して高強度の結晶化物が７１１られな
いからであり、ｌｌ５％を越えると溶融湯ｒθ“が」１
昇１−て前記溶融温度では粘度が高くなって１１〜溶融
物の該炉底からの自然流下が難しくなるうえ部分的に結
晶化させるうえにも悪影響を及けすからであり、また、
Ａ１．２０３を３〜７５％とするのけＡ７１２０３が３
％未満では高強度の結晶化物が得られず、７５％を越え
ると溶ＷＩＴＩＩ温度が高くなりすきるか「っであり、
さらに、Ｆｅ２Ｏ３をｊ−、！、ｔ％とするのけ１′’
ｅ２０３は融剤としてばかりでなく核形成剤としても型
費な成分であシ、その量が５％未満でシ１′融剤と１−
２ての効果がうすくて溶融温度が低下しないうえに結晶
核の形成も不充分であシ、２よ％を越えると強度も暑し
く低下させるズノ・らである。また、０ａ（１を２０〜
４０％とするのはＯａＯが２θ％未満では溶融物の粘度
が増加するとともに結晶化に悪影響があるうえ強度が低
下し、ゲＯ％を越えると化学的〃′宇性を著Ｌ ＜低下
させるからであり、さらに、ＭｇＯを／−５％とするの
は、ＭｇＯはＯａＯに代わる組成調整剤と１〜て用いら
れていて、化学的安定性を増す効果があるにも拘らずそ
の含有量が７％未満ではその効果がなく、５％を越える
指を入れても効果は変らないからであり、また、Ｐ２Ｏ
５を３〜／Ｓ％とするのけ１°２０５け核形成剤として
最も重要な成分であって、その畦が３％未満でＦｉｓｏ
ｏ〜／ ０００ ’Ｃの温度範囲では結晶化が起こシに
くく、また７８％を越えると強度低下を来たし好ましく
ない。さらにまた、（Ｏａ□十ＭｇＯ） ／ ８ ｉ０
２比を０８〜／６２とすることは溶融温度の低下のｌｒ
めに重要であるうえに溶融物の結晶化のためにも重要で
あって、この混合比が０ｇ未満あるいは／、２を越える
と溶融温度が上昇して溶融炉の炉材の侵蝕や溶融コスト
の増加が起るので好丈しくない。次に、廃棄物焼却灰の
溶融温度を／３ｊＯ〜１ｓｏｏ℃と限定したのは前記組
成範囲に調整された廃棄物焼却灰の溶融物は溶融温度が
高くなると急激に粘性が低下するいわゆる「足の短いガ
ラス」の性質をイｆすることから、１３！Ｏ℃未満では
溶融炉の湯口から溶融物を流下させ１
％ るのに必要な粘ＩＱ’ ／ ０ボイズ以下好ましくは１
０ボイズ以下の粘７（ｔが得られないため流下溶融物の
径が大きくなって熱衝撃破砕が充分に行われず、後工程
で再度破砕工程が必須となるからで、また、実ブラント
において／！；００″Ｃを越える溶融温度をオイを持す
ることは設備」二からもエネルギーコスト面からもロス
が大きいので上限を１５００℃とし、熱破砕後の結晶化
工程において、／３！；０〜／ 、５１’ ００ ’Ｃ
の溶融工程で発生する排ガスを結晶化炉中に循環すると
、結晶化炉における追焚きはほとんどいらなくなるから
８００〜／ ０００ ’Ｃの温度で熱処理するには溶融
温度を／３３０−／！；００′Ｃの？都度範囲にイＴ持
することが熱エネルギーの有効利用の点よ−り最もよい
。また、結晶化温度をｌ００〜１０００°Ｃと限定した
のはｎ＋＋記組成に調整された廃棄物焼却灰は８００℃
未満では結晶核形成および結晶成長が起りにくく、／
０００ ’Ｃを越えると溶融工程で発生する排ガスを循
環するだけではこの温度を保持する事が困糠で迫焚きが
必要となシ、更には結晶成長が進んで分級工程後必要に
応じて設けられる破砕工程において破砕しにくくなるこ
とからである０なお、結晶化に際してはそれぞれ特定温
度範囲内の一宇温度に所宇時間保持するのが均一な結晶
核の形成および結晶成長をさせるうえでよ、り好ましい
が、それぞれの特定温度範囲内で所宇時間かけてゆっく
りと降温あるいは昇温をしてもζＪぼ同等の結果が？？
ｉＩられる。また、結晶化時間を、２０分以上としたの
は１．２０分未満の保持時間では結晶量が少なくて必要
とする結晶化を行うことができないので、所望の強度の
結晶化骨材が得られないためである。このようにして得
られる骨材は溶融曽を直接水砕することによって得られ
るガラス質骨材に比較して高い強度を有し、しかも、溶
融物を高温で結晶化するととによって完全結晶化され六
骨材に比較してエネルギーが大幅に節減できるため骨材
製造コストが低く、１〜かも、予め熱破砕することによ
って粒状化されてくるので破砕コストは低減し、結晶化
後は殆んど分級のみで骨材を得るととができる。
（発明の効果）
本発明け１〕Ｊ上の説明によって明らかなように、廃棄
物焼却灰を特定の温度で溶ＷＡ後熱衝撃破砕して細粒状
とし、ｌ−か−る後に溶融炉排ガスを循環させて排熱を
有効■１１用した結晶化炉中において保持させておくこ
とによって従来の大塊状の完全結晶化物を機ＶＣ破砕に
よシ細粒化する場合に比べて燃料代並びに破砕コストが
大幅に節減され、トータルコストで−ｔｏ−ｇｏ％のコ
ストダウンも可能トなるうえに粒径も溶融物の流下太さ
と噴霧氷量を調整するた番−１で任意の粒度分布とする
ことができる利点がある。しかも、本発明によって得ら
れた骨材は従来のガラス質の骨材に比べて化学的安定性
並びに機械的弛度に優れており、骨材としての性能並ひ
にコンクリート試験における川砂との比較試験において
も何ら遜色がない事が確認され、従来埋立処分されてき
た廃棄物焼却灰の埋立処分地や二次公害の心配をなくす
ことができる￥ｉ′抽々の利点があシ、従来の廃棄物焼
却灰の処■１１上の間顧点を解決した産業廃棄物を原料
とする骨材の製造法として産業上極めて有用なものであ
る。
物焼却灰を特定の温度で溶ＷＡ後熱衝撃破砕して細粒状
とし、ｌ−か−る後に溶融炉排ガスを循環させて排熱を
有効■１１用した結晶化炉中において保持させておくこ
とによって従来の大塊状の完全結晶化物を機ＶＣ破砕に
よシ細粒化する場合に比べて燃料代並びに破砕コストが
大幅に節減され、トータルコストで−ｔｏ−ｇｏ％のコ
ストダウンも可能トなるうえに粒径も溶融物の流下太さ
と噴霧氷量を調整するた番−１で任意の粒度分布とする
ことができる利点がある。しかも、本発明によって得ら
れた骨材は従来のガラス質の骨材に比べて化学的安定性
並びに機械的弛度に優れており、骨材としての性能並ひ
にコンクリート試験における川砂との比較試験において
も何ら遜色がない事が確認され、従来埋立処分されてき
た廃棄物焼却灰の埋立処分地や二次公害の心配をなくす
ことができる￥ｉ′抽々の利点があシ、従来の廃棄物焼
却灰の処■１１上の間顧点を解決した産業廃棄物を原料
とする骨材の製造法として産業上極めて有用なものであ
る。
（実施例）
各所の下水処理場の廃棄物焼却灰を下記表に記載する化
学組成および組成比率に糾ＩＩｋＷ、＋１整し、それぞ
れの溶ｐｉ１特性に従って／３ｇＯ〜／ Ｉｌｌ？ ０
”Ｃの温度に維持された溶融炉内において５時間で溶
％ 融し、その溶巖物の粘度を１０ボイス以下に維持しなが
ら溶融炉の湯口よりｊ〜ざ酊φの棒状にて流下させた。
学組成および組成比率に糾ＩＩｋＷ、＋１整し、それぞ
れの溶ｐｉ１特性に従って／３ｇＯ〜／ Ｉｌｌ？ ０
”Ｃの温度に維持された溶融炉内において５時間で溶
％ 融し、その溶巖物の粘度を１０ボイス以下に維持しなが
ら溶融炉の湯口よりｊ〜ざ酊φの棒状にて流下させた。
’ｄＱ流下溶融物に噴霧水を３〜’ ／％＋＋ｉｎ吹付
けて急冷してＰ衝撃破砕を行ない、引きつづき該破砕物
を溶融炉排ガスを循環させた結晶化炉中においてざ３ｏ
〜９５０°Ｃに４０分以上保持して部分的に結晶化し、
これを所定粒径に分級して得た骨材ｓ／−Ａ９を表−■
に本発明例として記載した。次に本発明の数値限定範囲
外の組成および熱処理条件で７１１られた骨材Ａ／ ０
”Ａ／ｊを参考例として記載した。さらに以上の様にし
て製造された骨材を用いてＪＪＳ規格に準じコンクリー
ト強度試験を行った結果を本発明の数値限定外の骨材並
びに川砂との対比において表−１に記載した。
けて急冷してＰ衝撃破砕を行ない、引きつづき該破砕物
を溶融炉排ガスを循環させた結晶化炉中においてざ３ｏ
〜９５０°Ｃに４０分以上保持して部分的に結晶化し、
これを所定粒径に分級して得た骨材ｓ／−Ａ９を表−■
に本発明例として記載した。次に本発明の数値限定範囲
外の組成および熱処理条件で７１１られた骨材Ａ／ ０
”Ａ／ｊを参考例として記載した。さらに以上の様にし
て製造された骨材を用いてＪＪＳ規格に準じコンクリー
ト強度試験を行った結果を本発明の数値限定外の骨材並
びに川砂との対比において表−１に記載した。
この結牙！から明らかなように、本発明によって得られ
た骨材は光考例によって得られた骨材に比べて機械的強
度および化学的安定性に優れていることが確認された。
た骨材は光考例によって得られた骨材に比べて機械的強
度および化学的安定性に優れていることが確認された。
表−１
表−胛
Claims (1)
- 主たる組成が５１０２．２３〜ＩＩＳ％（重計％、以下
同じ） 、Ａ、１２０３！； 〜／ ５％、Ｆｅ２０
３ｊ〜２ｊ％、ＣａＯ２０−ＱＯ％、Ｍｇ０７〜Ｓ％、
Ｐ２Ｏ５３〜／Ｓ％の範囲内でかツ（ＣａＯ＋ＭｇＯ）
／ ８ ！０２の比を０． 、ｒ 〜／８．２に組成
ｗ、１整１−た廃棄物焼却灰を／３！；０〜／ＳＯＯ″
Ｃで溶融し、この溶融物を急冷して熱ｌＩ！！ｉ撃破砕
したのち前記溶融工程で発生した排ガスを循環させた結
晶化炉中において８００〜１ｏｏｏ″Ｃに、２０分以上
保持して結晶化することを特徴とする骨材の製造法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP58039833A JPS59164668A (ja) | 1983-03-10 | 1983-03-10 | 骨材の製造法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP58039833A JPS59164668A (ja) | 1983-03-10 | 1983-03-10 | 骨材の製造法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS59164668A true JPS59164668A (ja) | 1984-09-17 |
| JPH0118027B2 JPH0118027B2 (ja) | 1989-04-03 |
Family
ID=12563967
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP58039833A Granted JPS59164668A (ja) | 1983-03-10 | 1983-03-10 | 骨材の製造法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS59164668A (ja) |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH03275539A (ja) * | 1990-03-23 | 1991-12-06 | Kawasaki Heavy Ind Ltd | 廃棄物溶融スラグの製造方法 |
| EP0652032A1 (fr) * | 1993-11-10 | 1995-05-10 | Emc Services | Procédé d'inertage de déchets par cristallisation |
| JPH09328384A (ja) * | 1996-06-07 | 1997-12-22 | N K K Plant Kensetsu Kk | 汚泥溶融固化体の製造方法 |
| JPH1029882A (ja) * | 1996-07-18 | 1998-02-03 | N K K Plant Kensetsu Kk | 汚泥焼却時に発生する飛灰から溶融固化体を製造する方法 |
| JP2021084845A (ja) * | 2019-11-29 | 2021-06-03 | Ｊｆｅスチール株式会社 | コンクリートの製造方法 |
Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS54152025A (en) * | 1978-05-22 | 1979-11-29 | Nichireki Chem Ind Co | Production of artificial aggregate by pressure graining sewage sludg burnt ash |
| JPS57140366A (en) * | 1981-02-17 | 1982-08-30 | Gifushi | Manufacture of aggregate from incineration ash |
-
1983
- 1983-03-10 JP JP58039833A patent/JPS59164668A/ja active Granted
Patent Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS54152025A (en) * | 1978-05-22 | 1979-11-29 | Nichireki Chem Ind Co | Production of artificial aggregate by pressure graining sewage sludg burnt ash |
| JPS57140366A (en) * | 1981-02-17 | 1982-08-30 | Gifushi | Manufacture of aggregate from incineration ash |
Cited By (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH03275539A (ja) * | 1990-03-23 | 1991-12-06 | Kawasaki Heavy Ind Ltd | 廃棄物溶融スラグの製造方法 |
| EP0652032A1 (fr) * | 1993-11-10 | 1995-05-10 | Emc Services | Procédé d'inertage de déchets par cristallisation |
| WO1995013116A1 (fr) * | 1993-11-10 | 1995-05-18 | Emc Services | Procede d'inertage de dechets par cristallisation |
| FR2712214A1 (fr) * | 1993-11-10 | 1995-05-19 | Emc Services | Procédé de cristallisation des déchets. |
| JPH09328384A (ja) * | 1996-06-07 | 1997-12-22 | N K K Plant Kensetsu Kk | 汚泥溶融固化体の製造方法 |
| JPH1029882A (ja) * | 1996-07-18 | 1998-02-03 | N K K Plant Kensetsu Kk | 汚泥焼却時に発生する飛灰から溶融固化体を製造する方法 |
| JP2021084845A (ja) * | 2019-11-29 | 2021-06-03 | Ｊｆｅスチール株式会社 | コンクリートの製造方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0118027B2 (ja) | 1989-04-03 |
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