JPS59147711A - 熱延ステンレス鋼帯の脱スケ−ル方法 - Google Patents
熱延ステンレス鋼帯の脱スケ−ル方法Info
- Publication number
- JPS59147711A JPS59147711A JP1964083A JP1964083A JPS59147711A JP S59147711 A JPS59147711 A JP S59147711A JP 1964083 A JP1964083 A JP 1964083A JP 1964083 A JP1964083 A JP 1964083A JP S59147711 A JPS59147711 A JP S59147711A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- stainless steel
- pressure
- hot rolled
- steel strip
- rolled stainless
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21B—ROLLING OF METAL
- B21B45/00—Devices for surface or other treatment of work, specially combined with or arranged in, or specially adapted for use in connection with, metal-rolling mills
- B21B45/04—Devices for surface or other treatment of work, specially combined with or arranged in, or specially adapted for use in connection with, metal-rolling mills for de-scaling, e.g. by brushing
- B21B45/08—Devices for surface or other treatment of work, specially combined with or arranged in, or specially adapted for use in connection with, metal-rolling mills for de-scaling, e.g. by brushing hydraulically
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は、熱間圧延ステンレス銅帯の表面酸化スクール
を除去する定め効果的な方法ｔこ関するものである。
を除去する定め効果的な方法ｔこ関するものである。
本発明の目的は、熱間圧延鋼帯の表面酸化スケールを除
去するにあたり、特に表面疵中や機械的脱スケール処理
によって生ずる比較的深い凹みの中の残留スケールを除
去するの（こ効果的な方法を提供するものである。
去するにあたり、特に表面疵中や機械的脱スケール処理
によって生ずる比較的深い凹みの中の残留スケールを除
去するの（こ効果的な方法を提供するものである。
熱間圧延ステンレス鋼帯には、特にコイルの頭部９尾部
および巾方向端部附近に、王に熱間圧延時に生ずる表面
疵が存在する。また、ショツトブラストおよび液体ホー
ニングなどの機緘的脱スケール処理を行うことにより、
冷間圧延スケール鋼帯と大きく異なり、多数の３０・〜
５０μｍ程度の凹み部が存在し、その後の酸洗ｌこよっ
ても、流中や機械的脱スケール処理時に生じた凹みの中
にしばしば酸化スケールが残存し、以後の冷延工程にお
いても表面疵となり、最終製品の歩留低下の原因となる
。′！！、た扁１製品（熱延焼鈍酸洗板）として表面の
品質上耐誘性劣化などの問題ともなる。
および巾方向端部附近に、王に熱間圧延時に生ずる表面
疵が存在する。また、ショツトブラストおよび液体ホー
ニングなどの機緘的脱スケール処理を行うことにより、
冷間圧延スケール鋼帯と大きく異なり、多数の３０・〜
５０μｍ程度の凹み部が存在し、その後の酸洗ｌこよっ
ても、流中や機械的脱スケール処理時に生じた凹みの中
にしばしば酸化スケールが残存し、以後の冷延工程にお
いても表面疵となり、最終製品の歩留低下の原因となる
。′！！、た扁１製品（熱延焼鈍酸洗板）として表面の
品質上耐誘性劣化などの問題ともなる。
従来、熱間圧延ステンレス鋼帯の脱スケールに、連続焼
鈍酸洗設備において、焼鈍後ショツトブラスト、液体ホ
ーニングなどの機械的脱スケール後、硫酸および硝弗酸
などの水溶液により、浸漬あるイｉ スフ” Ｖ−処理
後水洗しながらブラッシングすることにより行われるの
が一般的である。このような方法ｌこおいては、疵のな
い部分や比較的浅い凹みの中は、容易に脱スケールされ
るが、流中や機械的脱スケール処理時に生じ１こ比較的
深い凹み中の残留スケールは除去され難く、硝弗酸濃度
（特に弗酸濃度）や温度を高めるか、さらには、再処理
をする必要がある。
鈍酸洗設備において、焼鈍後ショツトブラスト、液体ホ
ーニングなどの機械的脱スケール後、硫酸および硝弗酸
などの水溶液により、浸漬あるイｉ スフ” Ｖ−処理
後水洗しながらブラッシングすることにより行われるの
が一般的である。このような方法ｌこおいては、疵のな
い部分や比較的浅い凹みの中は、容易に脱スケールされ
るが、流中や機械的脱スケール処理時に生じ１こ比較的
深い凹み中の残留スケールは除去され難く、硝弗酸濃度
（特に弗酸濃度）や温度を高めるか、さらには、再処理
をする必要がある。
しかし、酸洗の強化は、ステンレス板の粒界腐食や肌荒
れの原因となるは力１ジか、硝弗酸の濃度温度を高める
ことにより、有害なＮＯｘガス発生量が著しく増し、公
害対策上問題である。−Ｊ、り再処理は、当然のことな
がら生産能率を低下させる。
れの原因となるは力１ジか、硝弗酸の濃度温度を高める
ことにより、有害なＮＯｘガス発生量が著しく増し、公
害対策上問題である。−Ｊ、り再処理は、当然のことな
がら生産能率を低下させる。
本発明は熱間圧延スケール鋼帯の表面酸化スケールを除
去するに特にこのような問題となる表面疵中や機械的脱
スケール処理時に生じた凹み中の残留酸化スケールを除
去するのに効果的で、しかも公害発生の危険性の少ない
方法に関するものである。
去するに特にこのような問題となる表面疵中や機械的脱
スケール処理時に生じた凹み中の残留酸化スケールを除
去するのに効果的で、しかも公害発生の危険性の少ない
方法に関するものである。
従来の脱スケール方式による、材料表面の銑中や機械的
脱スケールによって生じた凹み内の残留スケールを詳細
に観察を行つ１こ結果、浮きスケール（メタルに固着し
ていないスケール）が凹み内に残留し、この浮きスケー
ルに酸洗を強化しても完全には脱スケールされ難いが、
高圧水もしくは高圧水蒸気噴射によれば顕著な効果が得
られることを見い出し、本発明に至つ１こものである。
脱スケールによって生じた凹み内の残留スケールを詳細
に観察を行つ１こ結果、浮きスケール（メタルに固着し
ていないスケール）が凹み内に残留し、この浮きスケー
ルに酸洗を強化しても完全には脱スケールされ難いが、
高圧水もしくは高圧水蒸気噴射によれば顕著な効果が得
られることを見い出し、本発明に至つ１こものである。
即ち、本発明は機械的手段で清浄にした被処理胴表面を
、硫酸水溶液、硝弗酸水溶液などで酸洗処理し１こ後、
一定条件で高圧水もしくは高圧水蒸気で噴射処理するこ
とを特徴としている。
、硫酸水溶液、硝弗酸水溶液などで酸洗処理し１こ後、
一定条件で高圧水もしくは高圧水蒸気で噴射処理するこ
とを特徴としている。
５Ｏ８３０４，６，０ｍｍ厚熱延焼鈍板を用いて、前処
理として、機械的脱スケール処理を行った後に酸洗（、
６０ｇ／１Ｉ４ＮＯ３＋ ２０ ｇ／ｚｆｆｉＦ’、
４０ ’Ｃ。
理として、機械的脱スケール処理を行った後に酸洗（、
６０ｇ／１Ｉ４ＮＯ３＋ ２０ ｇ／ｚｆｆｉＦ’、
４０ ’Ｃ。
６０秒）を行い、種々の条件で高圧水および高圧水蒸気
噴射を行った結果を第１図および第２図に示す。高圧水
圧力としてに、３５ ＫＶｃｒｄ以上、水蒸気噴射圧力
としては、３ＫＶＣ，１以上であれば、噴射時間１秒の
短時間処理で、残留スフ゛−Ａの除去効果が認められる
。特に好ましくは第１図および第２図かられかるように
、高圧水の場合４０ ＫＶｃａ以上、高圧水蒸気の場合
３．５ Ｋ権以上であれば確実に残留スケールは除去で
きる。
噴射を行った結果を第１図および第２図に示す。高圧水
圧力としてに、３５ ＫＶｃｒｄ以上、水蒸気噴射圧力
としては、３ＫＶＣ，１以上であれば、噴射時間１秒の
短時間処理で、残留スフ゛−Ａの除去効果が認められる
。特に好ましくは第１図および第２図かられかるように
、高圧水の場合４０ ＫＶｃａ以上、高圧水蒸気の場合
３．５ Ｋ権以上であれば確実に残留スケールは除去で
きる。
なお、高圧水圧力Ｔｒｉ １１０ Ｋｇ／ｃｒＪ以」二
とさらに高くしても残留スケール除去効果はあるが、通
板句料が比較的薄い場合、高圧水による変形が生ずるば
かりでなくコストアップにもなるため好捷しくない。好
ましい高圧水噴射圧力は４０〜１００ ＫＶｃｆｆ１程
度である。また高圧水蒸気圧力の場合も、高圧力にする
とコストアップになること力）ら、好ましい水蒸気圧カ
バ３．５〜１０ ”／ｃｒ！程度である。才た第１図お
よび第２図力１られかるように、噴射時間ｙ、−１０秒
と長くしても、高圧水の場合は３０に各ｄ以下高圧水蒸
気の場合Ｉｎ ２５’Ｖ’ｃａ以下の圧力においてに完
全には残留スケールは除去されない。
とさらに高くしても残留スケール除去効果はあるが、通
板句料が比較的薄い場合、高圧水による変形が生ずるば
かりでなくコストアップにもなるため好捷しくない。好
ましい高圧水噴射圧力は４０〜１００ ＫＶｃｆｆ１程
度である。また高圧水蒸気圧力の場合も、高圧力にする
とコストアップになること力）ら、好ましい水蒸気圧カ
バ３．５〜１０ ”／ｃｒ！程度である。才た第１図お
よび第２図力１られかるように、噴射時間ｙ、−１０秒
と長くしても、高圧水の場合は３０に各ｄ以下高圧水蒸
気の場合Ｉｎ ２５’Ｖ’ｃａ以下の圧力においてに完
全には残留スケールは除去されない。
以下に本発明の実施例を示す。
実施例１
１）供試材：５ＵＳ３０４，６．０喘厚熱延焼鈍板前処
理としてショツトブラスト処理 ２）酸洗処理液；硝弗酸・・・６０ ｇ／ｚ ）ＩＮＯ
，＋ ２０ ＦＺ／１ ＨＦ 、 ４０℃３）噴射条件
；高王水圧力・・・４０ ”／ｃｎｉ水蒸気圧力・・・
３．５ ”／ｃｒｔｉ４）処理方法 米酸濃度１−ＩＮ０，４０ ｇ／ｌ＋ Ｉ−ＩＦＩ Ｏ
ｇ／ｉ５）脱スケール結果 実施例２ ■）供試材； ＳＵＳ ３０４，６．０謹厚熱延焼鈍板
前処理として、液体ホーニング（研掃 拐に砂鉄を使用） ２）酸洗処理液；硝弗酸−・・６ Ｑ ＶｔｌｌＮＯ３
＋ ２０ ｆＺ／ｌ、 ４０ ℃３）噴射条件；高王水
圧力・・・４０”／ｃＪ水蒸気圧力・・・３．５ＫＶｃ
ｄ ４ン処理方法 氷酸濃度［−１ＮＯ３４０，ｇ／）−ｌ−Ｈｌ” ｌ−
Ｏｇ／１５）脱スケール結果 以上述べたごとく、本発明は熱間圧延ステンレス銅帯の
表面酸化スケールを除去するにあｆこジ、高圧水あるい
は水蒸気噴射方式をとるもので、特に表面疵内や機械的
脱スケール処理時に生じた凹み内に残留した酸化スケー
ルを除去するのに効果があり、このため硝弗酸処理等は
軽度の処理でも良く、またＮＯｘガス発生量も少なくな
り公害対策上も有利な方法である。
理としてショツトブラスト処理 ２）酸洗処理液；硝弗酸・・・６０ ｇ／ｚ ）ＩＮＯ
，＋ ２０ ＦＺ／１ ＨＦ 、 ４０℃３）噴射条件
；高王水圧力・・・４０ ”／ｃｎｉ水蒸気圧力・・・
３．５ ”／ｃｒｔｉ４）処理方法 米酸濃度１−ＩＮ０，４０ ｇ／ｌ＋ Ｉ−ＩＦＩ Ｏ
ｇ／ｉ５）脱スケール結果 実施例２ ■）供試材； ＳＵＳ ３０４，６．０謹厚熱延焼鈍板
前処理として、液体ホーニング（研掃 拐に砂鉄を使用） ２）酸洗処理液；硝弗酸−・・６ Ｑ ＶｔｌｌＮＯ３
＋ ２０ ｆＺ／ｌ、 ４０ ℃３）噴射条件；高王水
圧力・・・４０”／ｃＪ水蒸気圧力・・・３．５ＫＶｃ
ｄ ４ン処理方法 氷酸濃度［−１ＮＯ３４０，ｇ／）−ｌ−Ｈｌ” ｌ−
Ｏｇ／１５）脱スケール結果 以上述べたごとく、本発明は熱間圧延ステンレス銅帯の
表面酸化スケールを除去するにあｆこジ、高圧水あるい
は水蒸気噴射方式をとるもので、特に表面疵内や機械的
脱スケール処理時に生じた凹み内に残留した酸化スケー
ルを除去するのに効果があり、このため硝弗酸処理等は
軽度の処理でも良く、またＮＯｘガス発生量も少なくな
り公害対策上も有利な方法である。
第１図は残留スケール除去に対する高圧水の圧力および
噴射時間の効果を、第２図は水蒸気の圧力および噴射時
間の効果を示し７：ものである。
噴射時間の効果を、第２図は水蒸気の圧力および噴射時
間の効果を示し７：ものである。
Claims (1)
- 機械的手段で清浄にした被処理材表面を、さらに酸洗処
理した後、３５ＫＶＣ，１以上の高圧水もしくは３竪−
以上の高圧水蒸気噴射処理をすることを特徴と１−る熱
間圧延ステンレス鋼帯の脱スケール方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1964083A JPS59147711A (ja) | 1983-02-10 | 1983-02-10 | 熱延ステンレス鋼帯の脱スケ−ル方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1964083A JPS59147711A (ja) | 1983-02-10 | 1983-02-10 | 熱延ステンレス鋼帯の脱スケ−ル方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS59147711A true JPS59147711A (ja) | 1984-08-24 |
Family
ID=12004818
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP1964083A Pending JPS59147711A (ja) | 1983-02-10 | 1983-02-10 | 熱延ステンレス鋼帯の脱スケ−ル方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS59147711A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0630637U (ja) * | 1992-08-11 | 1994-04-22 | 悦子 大嶽 | 焼却炉 |
| JPH08159434A (ja) * | 1994-11-30 | 1996-06-21 | Takashi Takagi | ごみ焼却窯 |
-
1983
- 1983-02-10 JP JP1964083A patent/JPS59147711A/ja active Pending
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0630637U (ja) * | 1992-08-11 | 1994-04-22 | 悦子 大嶽 | 焼却炉 |
| JPH08159434A (ja) * | 1994-11-30 | 1996-06-21 | Takashi Takagi | ごみ焼却窯 |
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