JPS59136255A - 複合成形体の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 本発明は基体層１と表皮材層２の積層よりなる複合成形
体Ａの製造方法に係り、第１図Ｃのように成形体Ａの周
囲縁部を１表皮材層２の薄肉処理延長片２′により体裁
よく美麗に縁仕上げした形態のものを能率的に製造する
ことを目的とする。

ここで基体層ｌは例えば硬質又は半硬質の合成樹脂、ポ
リスチレンビーズ等の剛性を有する樹脂発泡体等である
。又表皮材層２は例えば軟質の充実肉質又は発泡肉質合
成樹脂シート、織布、編布、不織布、合成皮革などの単
層材料、それ等の単層材料２ａの裏面に例えば軟質合成
樹脂発泡体・フェルト等のクッション材層、その他の中
間材層２ｂｔ−裏打ちした積層材料である。

上記のような層構成工・２．（２ａ・２ｂ）の複合成形
体Ａは例えば車両用内装部品であるドアトリムボード・
フロントシートパネル・天井内張り板・ダツシュボード
等、建築用各種内装材、家具、電気器具外装部材等に多
く利用されている。

その一般的な製法は、予め各構成層ｌ・２を一体に貼合
せ加工した積層平板を素材にしてこれを真空成形法・圧
空成形法・熱プレス成形法・プレス成形法等適宜の成形
法で所要の立体的形状に成形加工する。そして該成形と
同時に、或は脱型後成形体周囲の不要材料部分（成形体
周囲耳部）を。

裁断除去（トリミング処理）する。この加工までで最終
製品とするものもあるが、成形品周縁の裁断端面３（第
１図ａ）に各構成Ｒ１・２の積層面が露呈しているので
体裁が悪い。その裁断端面部から層２ａや２ｂの剥離を
生じゃすい等の理由から、ものによって上記成形品周囲
のトリミング処理後頁にそのトリミング端面を隠蔽する
縁仕上げ処理をして最終製品とする。

具体的には第１図ａに示すように、トリミング処理した
成形体の周囲縁部に別生産のモール材４と取付けてトリ
ミング端面３を隠蔽して縁仕上げし最終製品とするを一
般とするが、モール材の取付は処理に材料と手間を要し
コスト高となる。又成形体の周囲がモール材４の取付け
で額縁的に縁取られるので形態として好まれないケース
も多い。

そこでそのような縁仕上げ形態が好まれない場合は複合
成形体の構成層である基体層１と、表皮材層２とにつき
夫々の材料を別々に成形し、基体層１は所要外形形状の
成形体とし、表皮材層２は所要外形形状よりもひと回り
大きな外形形状の成形体とし、その画成形体を嵌合的に
重ねて接着一体化させ、又表皮材層２の成形体周囲の余
分延長部分２′を第１図すのように基体層１の裏面側へ
巻込んで接着剤等でとめて縁仕上げする方法がとられる
。

このように成形体の表皮材層２の周縁を延長片２′／と
しその延長片を基体層１の裏面側へ巻込んで止めて縁処
理をすれば成形体端面が成形体表面と一連の表皮層延長
面となり前記モール材４を用いるものの不具合が除去さ
れる。

ただし、表皮材層２（２ａ、又は２ａ＋２ｂ）の肉厚が
比較的厚いものである場合には、その肉厚のために上記
巻込み処理部の断面形状がシャープなならず、厚ぼった
い縁仕上げとなる不具合がある。又外周部が大きく屈曲
している成形体の場合などはその屈曲のために上記肉厚
の表皮材層延長片２を巻込み処理をしたとき巻込み部に
寄すジワを生じ勝ちであり成形品全周各部一様な巻込み
処理をするにはかなりの熟練と手間を・要する。

本発明は」二記に鑑みて提案されたもので、上記後者の
場合と同じく表皮材層２の周縁部を延長し、その延長部
を基体層１の裏面側へ巻込んで縁仕上げした形態の複合
成形体を製造するものであるが、複合成形体製造過程で
表皮材層２の基体層裏面側への巻込み用延長部分を積極
的に薄肉化処理し、その表皮材層２の薄肉処理延長片２
（第１図Ｃ）を基体層１の裏面側へ巻込み処理するよう
にして、表皮材層２それ自体の厚さが厚くとも成形体Ａ
の縁部は厚ぼったさのないシャープな形状で、甘つ寄す
ジワのない美麗な縁仕上げ形態の、この種の複合成形体
を容易に量産できる方法を提供するものである。

即ち木ゝ発明は基体層１と表皮材層２の積層よりなる複
合成形１体Ａの基体層１と表皮材層２につき、基体層１
は所要外形形状の成形体として、表皮材層２は所要外形
形状周囲に余分延長材料部２″を残した成形体として成
形して両層１・２を積層一体化させ、表皮材層２の上記
周縁余分延長材料部２は表皮材層２の成形時、或は上記
両層１・２の積層一体化時に型に設けたプレス成形部、
真空成形部、圧空成形部、或はそれ等の組合せ形成部で
薄肉に圧延ないしは引き伸ばし形成し、その薄肉化した
表皮材層周縁の余分延長材料部２′を基体層ｌの裏面側
゛へ巻込んで止めて形成体Ａの縁仕上げ処理をすること
を特徴とする複合成形体の製造方法を要旨とする。

以下各種の実施例にもとすいて具体的に説明する。

、実施例１（第２〜４図） 本例は表皮材層２として熱可塑性樹脂シート又は加熱伸
び性のよい織布・編布・不織布等２ａの裏面に中間材層
として熱可塑性樹脂発泡肉質クッションシー１−２ｂ（
以下クッション材層トいう）を貼合せてなる全体に比較
的肉厚なものを用い、これを真空成形で成形処理し、基
体層１はこの表皮材層２の有効成形領域部分の裏面に熱
可塑性樹脂を射出成形（又は圧送成形）して造形被着さ
せ、表皮材層２の有効成形領域部分周縁の余分延長材料
部分は真空成形及びプレスにより薄肉化するようにした
例である。

第２図に於て、５・６は互いに型締めしたとき対向有効
成形面５１・６１間に製造目的の複合成形体Ａ全体の立
体形状に略一致する空間形状のキャビティを構成する第
１及び第２の一対の割り金型である。ここで第１金型５
を複合成形体Ａの裏面側（基体層１の裏面）を造形する
金型、第２金型６を同表面側（表皮材層２の表面）を造
形する金型とする。又第１の金型５を固定型とし、第２
金型６を可動型として両金型の型締め・型開きを行う（
金型開閉機構は図に省略）。

第１金型５の有効成形面５１には熱可塑性樹脂射出孔５
２を開口させである（樹脂射出機は図に省略）。第２金
型６の有効成形面６１には多数個の真空吸引小孔６２を
開口させである。又第１金型５の有効成形面５１外周囲
の第２金型６との型合せ面５３には有効成形面５１の周
囲を囲ませて比較的深さの深い環状凹溝５４を形成しで
ある。

第２金型６の有効成形面６１外周囲の第１金型５との型
合せ面６３には第２金型６を第１金型５に型締めしたと
き上記第１金型５側の環状凹溝５４内に嵌入する対向環
状凸部６４を形成しである。

この環状凸部６４の外面にも真空吸引小孔６２を開口さ
せである。

５５・６５は第１及び第２金型５・６の各肉厚内に埋設
した冷却水配管、Ｐは真空ポンプである。

第１及び第２金型５・６を互いに型開きした状’ｔｊに
於て予め加熱軟化処理した表皮材層用材料シート２を上
記のように真空成形機能を具備させた第２金型６により
真空成形処理し、そのまま型面に保持させた状態にする
（第２図）。この表皮材層用材料シート２の真空成形に
より第２金型６の環状凸部６４に対応する材料シート部
分２、即ち表皮材層２の有効成形部分外周囲の余分延長
材料部は環状凸部６４の外面で引き伸ばされてかなり薄
肉化した状態に成形される。

次いで上記表皮材層の真空成形体を保持させた第２金型
６を第１金型５に対して型締めする（第３図）。この型
締めにより第２金型６側の環状凸部６４が第１金型５側
の環状凹溝５４内に嵌入し、環状凸部６４外面の表皮材
層余分延長材料部が凸部６４と凹溝５４間に型締め力で
プレスされて更に薄肉化２され、る。

上記第１及び第２金型５・６の型締め後金型キヤビテイ
内に第１金型５側の樹脂射出孔５２から溶融樹脂を射出
する。そうするとその射出溶融樹脂は第１金型５の有効
成形面５１と第２金型６側の表皮材層真空成形体２の有
効成形部領域裏面間に廻り込んで基体層１が造形され表
皮材層２と１７１層一体化する。

次いで所定の冷却時間経過後に型開きして成形体を取り
出す。取り出された成形体は第４図示のように有効成形
部の周囲に表皮材層２の薄肉化された余分延長材料部２
が連設した形態のものである。そこでその余分延長材料
部を適当幅寸法のものにトリミング処理ｃ−ｃＬ、二点
鎖線示のように成形体の基体層裏面側へ巻込んで接着材
・止め金具等の適宜の手段で固着する。これにより第１
図Ｃのように表皮材層の薄肉処理延長片、２で美麗にシ
ャープに体裁よ〈縁仕上げ処理した複合成形体Ａが得ら
れる。

尚、第１及び第２金型の環状凹溝５４と環状凸部６４に
よる表皮材層余分延長材料部分のプレス薄肉化をスムー
ズに良好に行う目的に於て例えば、図示のように第１金
型５の環状凹溝５４部分に表皮材層加熱軟化用ヒータ５
６を配設するとよい。金型キャビティ内に射出した溶融
樹脂の熱で表皮材層２側のクッション材層２ｂの発泡組
織にくずれ等の悪影響を生じるおそれがあるときは、そ
のクッション材層２ｂの自由面に更に充実肉質の樹脂シ
ート層を積層形成しておくとよい。又樹脂射出孔５２に
対向する表皮材Ｒ２の裏面部分には型締め前に予め金属
箔なとの遮熱・耐圧片を貼着しておくとよい。

実施例２（第５〜８図） 本例は表皮材層２として実施例１と同様に層２ａと２ｂ
の貼合せからなるシート材料を用い、これを真空成形で
成形処理し、基体層１はポリスチレンビーズ等の発泡性
樹脂ビーズを用いた樹脂発泡成形体とし、表皮材層２の
有効成形領域部分周縁の余分延長材料部−分は真空成形
と圧空成形で薄肉化するようにした例である。

第５図に於て、５・６は実施例１と同様に型締めしたと
き対向有効成形面５１・６１間に製造目的の複合成形体
へ全体の立体形状に略一致する空間形状のキャビティを
構成する第１の固定金型と第２の可動金型である。７は
第２金型６に嵌着する補助金型で、該補助金型７を嵌着
した第２金型６を第１金型５に型締めし７たとき第１金
型５の有効成形面５１と補助金型７の自由面７１間に複
合成形体Ａの基体層１の形状に略一致する空間形状のキ
ャビティが構成される。

第１金型５は有効成形面５１に発泡性樹脂ビーズ導入管
５７を開口させると共に、多数の蒸気等熱気噴出小孔５
８を開口させである。Ｓは熱気供給源である。又この第
１金型・５の有効成形面５１外周囲の第２金型６もしく
は補助金型７との型合せ面５３には有効成形面５１の周
囲を囲ませて比較的深さの深い環状凹溝５４を形成して
あり、その凹溝の底面には真空吸引小孔５９を開口させ
である。

第２金型６の有効成形面６１及び第１金型５との型合せ
面６３には多数個の真空吸引小孔６２を開口させである
。又この第２金型６の型合せ面６３であって、第１金型
５の前記環状凹溝５４に対応する面部分には有効成形面
６１の外周沿いに多数個の空気又は熱風噴出小孔６６を
開口させである。ａはその空気又は熱風供給源である。

而して＄２金型６に補助金型７を嵌着し、該第２金型を
第金型５に型締めする。補助金型７と第１金型５との間
のキャビティ内に発泡性樹脂ビーズ導入ｖ５７よりビー
ズを導入充填し、次いで熱気噴出小孔５８より熱気を噴
出させる。そうするとキャビティ内充填ビーズが熱発泡
すると共に互いに溶着して樹脂ビーズ発泡体製の基体層
１が形成される（第６図）。第２金型６の有効成形面６
１にも熱気噴出孔を形成し、これに対応させて補助金型
７に肉厚を貫通させて連通小孔を形成する、或は補助金
型７をポーラス肉質体で構成する゛　等して第２金型６
側からも発泡性樹脂ビーズを充填した金型キャビティ内
に熱気を導入するよう番こすればより効率的にビーズの
発泡処理ができる。

その後所定の冷却時間が経過したらその成形基体層１を
第１金型５の成形面５１に保持させた状態で型聞きし、
第２金型６から補助金型７を外して除去する。

次いで一ヒ記第１及び第２金型５・６の型開き状態に於
て予め加熱軟化処理した表皮材層用材料シート２を前記
のように真空成形機能を具備させた第２金型６により真
空成形処理し、そのまま型面に保持させた状態にする（
第７図）。

次いで上記成形基体ｌを保持している第１金型５に、上
記成形表皮材層２を保持している第２金型６を再型締め
する。そうすると該金型５・６の型締め力で成形基体層
１と成形表皮材層２とが嵌合的に抑圧密着し、−表皮材
層２の裏面、又は基体層１の表面、或はその両者の面に
予め施こした接着材層により上記両層１・２が接合二律
化する（８８図）。

基体層ｌと表皮材層２のクッション材層２ｂが互いに熱
融着可能な材料のときは金型５・６の型締め前に基体層
ｌ又は／及び表皮材層２の相互貼合せ面を予め熱風吹付
は等で熱処理すれば接着剤は不要である。

一方上記第１及び第２金型５・６の再型締め後、第１金
型５の環状凹溝５４底面の真空吸引小孔５９を真空吸引
状態にし、又第２金型６側の空気又は熱気噴出小孔６６
から空気又は熱気を噴出状態にする。そうすると第２金
型６の型合せ面６３に密着している表皮材層余分延長材
料部分であって第１金型５あ環状凹溝５４に対応する部
分２″が真空成形及び圧空成形されて環状凹溝５４の面
に引き伸ばされて薄肉化２した状態になって密着する（
−第８図）。

次いで所定の冷却時間経過後に型開きして成形体を取り
出す。取り出された成形体は実施例１のときと同様に第
４図示のように有効成形部の周囲に表皮材層２の薄肉化
された余分延長材料部２が連設した形態のものである。

そこでその余分延長材料部を適当幅寸法にトリミング処
理し基体層１の裏面側へ巻込み処理することにより第１
１χＣのような体裁のよい縁仕上げ処理形態の複合成形
体Ａが得られる。

尚、表皮材層余分材料部分２′！の薄肉化は真空吸引小
孔５９による真空成形のみ、又は空気或は熱気噴出小孔
６６による圧空成形のみで行うようにしてもよい。又表
皮材層余分材料部分２の真空成形、圧空成形、或は両者
による薄肉化処理時の該材料部分の伸びをスムーズ・良
好に行わせる目的に於て例えば、図示のように薄肉化す
べき表皮材層余分材料部分位置に対応する第２金型面位
置に表皮材層加熱軟化用ヒータ６７を配設するとよい。

基体層１は第１金型５側の発泡性樹脂ビーズ導入管５７
を第９図のように溶融樹脂射出（又は圧送）孔５２にし
て樹脂射出成形で造形するようにしてもよい、。この場
合は射出した樹脂が環状凹溝５４へ回り込むのを防止す
るために補助金型７側に第５図の二点鎖線示又は第９図
示のように環状凹溝５４に嵌り込んで溝空間を埋め状態
にする環状凸部７２を形成するを可とする。

補助金型７は第２金型６に嵌合間係のものにしなくとも
、第９図示のように肉厚の第３の金型として構成し、基
体層１の成形は第１金型５に上記第３金型７を型締めし
て実行し、次いで成形基体層を第１金型５側に保持させ
て型開きし、第３金型７を側方へ退避させ、次いで成形
基体層を保持している第１金型５に対して表皮材層２を
真空成形して保持させた第２金型６を型締めする方式に
してもよい。第９図に於て８は固定グイプレート、９は
案内杆１０に沿って進退駆動される可動グイプレート、
１１は案内杆１２に沿って進退駆動される第３金型保持
部材で、第３金型７はこの保持部材１１に対して紙面に
直角方向に摺動移動自由で第１金型５に対する第２金型
６の型締めの際はその両全型５・６間から側方へ退避さ
せることができるようになっている。

本発明は以上のような実施例の他にも基体層１は所要外
形形状の成形体として、表皮材層２は所要外形形状周囲
に余分延長材料部を残した成形体として夫々予め別々に
成形してストックし、その両者を雌雄押圧貼合せ用の合
せ型に夫々嵌着保持させ、その合せ型を型締めすること
により成形基体層１と成形表皮層２とを貼合せ接合させ
、そのとき成形表皮材層２の外周余分延長材料部につい
て合せ型に設けたプレス成形部、真空成形部、圧空成形
部、或はそれ等の組合せ成形部で薄肉に圧延ないし引き
伸ばし処理する方式も含まれる。

又本発明は成形体の全周囲について表皮材層２の薄肉化
延長片２′で巻込み仕上げする場合ばかりでなく、目的
複合成形体の形態によっては成形体周囲の一部について
上記のような縁仕上げをする場合も含まれる。

以上のように本発明方法に依れば、第１図Ｃのように成
形体の周囲縁ｉＲを表皮材層２の薄肉処理延長片２’４
こより体裁よく美麗に縁仕上げした形体の複合成形体Ａ
を能率的に量産することが可能であり、所期の目的がよ
く達成され、この種の複合成形体の製造方法として有効
適切である。

−４、図面の簡単な説明 第１図ａ＊ｂ＊ｃは各種縁仕上げ形態の断面図、第２図
乃至第４図は第１実施例の金型構成及びプロセスを示す
もので、第２図は型開きした可動金型で表皮材層を真空
成形した状態の路上半部の断面図、第３図は型締めして
基体層を形成した状態の金型の同上図、第４図は金型か
ら取り出した時点の複合成形体の縁部の断面図、第５図
乃至第８図は第２実施例の金型構成及びプロセスを示す
もので、第５図は使用金型の型開き状態の路上半部の断
面図、第６図は基体層を成形した状態の金型の同上図、
第７図は型開きして可動金型で表皮材層を真空成形した
状態の金型の同上図、第８図は再型締めした状態の金型
の同上図、第９図は金型の変形例の同上図。

５争６は第１及び第２金型、７は補助金型又は第３金型
。

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. （１）基体層（１）と表皮材層（２）の積層よりなる複
   合成形体（Ａ）の基体層（１）と表皮材層（２）につき
   、基体層（１）は所要外形形状の成形体として、表皮材
   層（２）は所要外形形状周囲に余分延長材料部（２）を
   残した成形体として成形して両層　（１）・（２）を積
   層一体化させ、表皮材層（２）の上記周縁余分延長材料
   部（２γは表皮材層（２）の成形時、或は上記両層（１
   ）・　（２）の積層一体化時に型に設けたプレス成形部
   、真空成形部、圧空成形部、或はそれ等の組合せ形成部
   で薄肉に圧延ないしは引き伸ばし形成し、その薄肉化し
   た表皮材層周縁の余分延長材料部（２イを基体層（１）
   の裏面側へ巻込んで止めて形成体（Ａ）の縁仕上げ処理
   をすることを特徴とする複合成形体の製造方法。