JPS59127735A - 熱可塑性樹脂発泡シ−トの成形方法 - Google Patents
熱可塑性樹脂発泡シ−トの成形方法Info
- Publication number
- JPS59127735A JPS59127735A JP402383A JP402383A JPS59127735A JP S59127735 A JPS59127735 A JP S59127735A JP 402383 A JP402383 A JP 402383A JP 402383 A JP402383 A JP 402383A JP S59127735 A JPS59127735 A JP S59127735A
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- JP
- Japan
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- molding
- sheet
- thermoplastic resin
- temp
- heating
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-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C51/00—Shaping by thermoforming, i.e. shaping sheets or sheet like preforms after heating, e.g. shaping sheets in matched moulds or by deep-drawing; Apparatus therefor
- B29C51/26—Component parts, details or accessories; Auxiliary operations
- B29C51/42—Heating or cooling
- B29C51/421—Heating or cooling of preforms, specially adapted for thermoforming
- B29C51/422—Heating or cooling of preforms, specially adapted for thermoforming to produce a temperature differential
- B29C51/423—Heating or cooling of preforms, specially adapted for thermoforming to produce a temperature differential through the thickness of the preform
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29K—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASSES B29B, B29C OR B29D, RELATING TO MOULDING MATERIALS OR TO MATERIALS FOR MOULDS, REINFORCEMENTS, FILLERS OR PREFORMED PARTS, e.g. INSERTS
- B29K2105/00—Condition, form or state of moulded material or of the material to be shaped
- B29K2105/04—Condition, form or state of moulded material or of the material to be shaped cellular or porous
- B29K2105/043—Skinned foam
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Blow-Moulding Or Thermoforming Of Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
この発明は、熱可塑性樹脂発泡シートの成形方法に関し
、深絞り加工等の成形性に優れ、仕上りの良好な我形品
を得ることができるようにした方法である。
、深絞り加工等の成形性に優れ、仕上りの良好な我形品
を得ることができるようにした方法である。
従来、熱可塑性樹脂発泡シートの成形方法としては、原
反シートを加熱し膜形可能な状能まで可塑化した後、直
ちに成形金型による片面真空成形、あるいは雌雄両面型
によるプレス膜形、或は真空底形との併用による成形等
のいわゆるシート成形を施す方法が採用されている。
反シートを加熱し膜形可能な状能まで可塑化した後、直
ちに成形金型による片面真空成形、あるいは雌雄両面型
によるプレス膜形、或は真空底形との併用による成形等
のいわゆるシート成形を施す方法が採用されている。
ところが、上記発泡シートのうち特にポリオレフィン樹
脂からなる発泡シートの場合には、高温における抗張力
が小さく破断し易いこと、あるいは高温における粘着力
か強く、金型との摩擦係数が大きくなって滑り難い為に
、膜形時に大きな変形や伸びを与えると破断してしまう
ことなど、成形性が良くない問題があった。そのため、
品度な深絞り成形などは実施できず、成形品の仕上りも
充分ではなく一層の改善が望まれていた０そこでこの発
明方法においては、上記従来の欠点を解消し、深絞り成
形にも好適な方法を開発したものであり、その方法は、
熱可塑性樹脂発泡シートを加熱可塑化した後、上記シー
トの表層部のろを強制冷却し、その後成形することを特
徴としている。
脂からなる発泡シートの場合には、高温における抗張力
が小さく破断し易いこと、あるいは高温における粘着力
か強く、金型との摩擦係数が大きくなって滑り難い為に
、膜形時に大きな変形や伸びを与えると破断してしまう
ことなど、成形性が良くない問題があった。そのため、
品度な深絞り成形などは実施できず、成形品の仕上りも
充分ではなく一層の改善が望まれていた０そこでこの発
明方法においては、上記従来の欠点を解消し、深絞り成
形にも好適な方法を開発したものであり、その方法は、
熱可塑性樹脂発泡シートを加熱可塑化した後、上記シー
トの表層部のろを強制冷却し、その後成形することを特
徴としている。
次いで、この発明の実施態様について、実施に用いる装
置の一例と共に図を参照しながら以下に例示する゛。
置の一例と共に図を参照しながら以下に例示する゛。
（１）は原反供給部であり、架橋ポリエチレン樹脂等か
らなる長尺の発泡シート（Ｓ）を順次連続して供給可能
にしている。
らなる長尺の発泡シート（Ｓ）を順次連続して供給可能
にしている。
（２）は加熱部であり、発泡シート（Ｓ）を加熱して底
形可能な状態まで可塑化させ得るヒータ等を備えたオー
ブン状の加熱炉を構成している〇（３）は冷却部であり
、図の場合発泡シート（Ｓ）の上下面に冷却エアー吹き
付はノズル６■■を設け、シート両面全体にエアーを吹
き付は得るようにしている。
形可能な状態まで可塑化させ得るヒータ等を備えたオー
ブン状の加熱炉を構成している〇（３）は冷却部であり
、図の場合発泡シート（Ｓ）の上下面に冷却エアー吹き
付はノズル６■■を設け、シート両面全体にエアーを吹
き付は得るようにしている。
又、冷却部（３）は成形部（４）の側面に設置してシー
ト両面全体にエアーを吹きつけるようにしてもよい０ 次に（４）は成形部であり、雄雌一対の成形型ＷＯ）
（４１１が発泡シート（Ｓ）の上下に昇降自在ＶＣ設け
である。
ト両面全体にエアーを吹きつけるようにしてもよい０ 次に（４）は成形部であり、雄雌一対の成形型ＷＯ）
（４１１が発泡シート（Ｓ）の上下に昇降自在ＶＣ設け
である。
成形型（４■（４ＩＩ）としては真空成形型あるいは圧
縮成形型、その他既知の成形方法による成形型を適宜自
由に適用できる。
縮成形型、その他既知の成形方法による成形型を適宜自
由に適用できる。
なお発泡シート（Ｓ）は両端をクランプチェーン機構で
挾持したまま、原反供給部（１）から加熱部（２）、冷
却部（８）および成形部（４）へと順次連続的に移送で
きるようになっており、さらＫｌｉ形部（４）の後続位
置には個々の成形品（５）へのトリミング機構や回収機
構を設けておいてもよい。
挾持したまま、原反供給部（１）から加熱部（２）、冷
却部（８）および成形部（４）へと順次連続的に移送で
きるようになっており、さらＫｌｉ形部（４）の後続位
置には個々の成形品（５）へのトリミング機構や回収機
構を設けておいてもよい。
次に上記成形装置を用いる、この発す１の成形方法につ
いて工程順に説明する。
いて工程順に説明する。
まず発泡シート（Ｓ）を加熱部（２）で加熱する工程に
おいては、従来の成形方法と同様にシート全体を底形可
能な可塑化状態まで加熱する。加熱温度は発泡シート（
８）の材質等によって異なるが、例えば１１０−１２０
℃程度で好適に実施できる。
おいては、従来の成形方法と同様にシート全体を底形可
能な可塑化状態まで加熱する。加熱温度は発泡シート（
８）の材質等によって異なるが、例えば１１０−１２０
℃程度で好適に実施できる。
そして加熱された発泡シート（Ｓ）の上下両面に、エア
ーノズル■■から冷却エアーを吹き付け、発泡シート（
８）の表層部のみを強制的に急冷する。冷却エアーの温
度は発泡シート（Ｓ）の表面温度より低ければよく、低
い程冷却効果が大きいが、通常は２０〜２５℃程度の常
温のエアーで充分である。
ーノズル■■から冷却エアーを吹き付け、発泡シート（
８）の表層部のみを強制的に急冷する。冷却エアーの温
度は発泡シート（Ｓ）の表面温度より低ければよく、低
い程冷却効果が大きいが、通常は２０〜２５℃程度の常
温のエアーで充分である。
また風量ヤの他の条件については、発泡シート（Ｓ）の
材質等によっても変更される。
材質等によっても変更される。
上記冷却部より、発泡シート（Ｓ）の表層部のみが８０
〜９５℃程度まで冷却されて硬化し、いわゆるスキン層
が形成されると共に、発泡シート（Ｓ）の内層部につい
ては依然１１０〜！２０℃程度で高温の可塑化された状
態のまま・にしておく。
〜９５℃程度まで冷却されて硬化し、いわゆるスキン層
が形成されると共に、発泡シート（Ｓ）の内層部につい
ては依然１１０〜！２０℃程度で高温の可塑化された状
態のまま・にしておく。
上記発泡シー） （Ｓ）を直ちに成形部（４）に送り込
み、所要の成形加工を施すが、この際の金型温度は従来
より低い約４０℃以下にしておけばよい。
み、所要の成形加工を施すが、この際の金型温度は従来
より低い約４０℃以下にしておけばよい。
その後、成形品（４）の回収工程等については従来の方
法と全く同様に行なえるので説明は省略する。
法と全く同様に行なえるので説明は省略する。
上記、この発明方法に用いる発泡シート（Ｓ）としては
、前記した架橋ポリエチレンのほか、ポリプロピレン、
ポリエチレンーポリブロビレン共重合体、ポリブテン等
のポリオレフィン糸樹脂の発泡体からなるシートが好適
に使用でき、特に架橋タイプの素材樹脂のほうが成形性
が良く、温度条件に対する融通性が広いが、非架橋タイ
プのものについても幾分成形性は劣るが充分使用可能で
ある。
、前記した架橋ポリエチレンのほか、ポリプロピレン、
ポリエチレンーポリブロビレン共重合体、ポリブテン等
のポリオレフィン糸樹脂の発泡体からなるシートが好適
に使用でき、特に架橋タイプの素材樹脂のほうが成形性
が良く、温度条件に対する融通性が広いが、非架橋タイ
プのものについても幾分成形性は劣るが充分使用可能で
ある。
また冷却工程においては、図示した冷却エアーによる冷
却のほか、種々の冷却媒体あるいは冷却ロール等の手段
で冷却することも可能で、何れの場合も、発泡シート（
Ｓ）の表層部のみを迅速に冷却できるものが好ましい。
却のほか、種々の冷却媒体あるいは冷却ロール等の手段
で冷却することも可能で、何れの場合も、発泡シート（
Ｓ）の表層部のみを迅速に冷却できるものが好ましい。
次に上記この発明方法を実施した具体例について比較例
と共に、各種性能試験を行なった結果を下表に示す。
と共に、各種性能試験を行なった結果を下表に示す。
上記表中、試験＆ １ 、４ 、７はシートの冷却を行
なわない従来の成形方法による比較例であり、試Ｉｌ＃
＆ ７〜９は成形金型温度を高くした場合である。
なわない従来の成形方法による比較例であり、試Ｉｌ＃
＆ ７〜９は成形金型温度を高くした場合である。
実施例
使用素材； 架橋発泡ポリエチレンシート、厚み３Ｍ、
坪量１１０グ／？ 成形 品； 長さ６６５×幅４ｏ５×高さ１８０ｗ１の
シンク型 （流し台の結露防止材用） 成形条件； 加熱時間 １５秒 加熱オーブン指示温度 （上面１１２℃、下面１２０℃） 成形ショットサイクル １６．５秒 以上のごとく構成された、この発ツ」方法によれば、発
泡シート（８）を所定温度まで加熱した後、発泡シート
（Ｓ）の表層部のみを強制冷却することＫよって、発泡
シート（Ｓ）の表層部を硬化し、成形加工時における、
成形性を向上させ得るものである。
坪量１１０グ／？ 成形 品； 長さ６６５×幅４ｏ５×高さ１８０ｗ１の
シンク型 （流し台の結露防止材用） 成形条件； 加熱時間 １５秒 加熱オーブン指示温度 （上面１１２℃、下面１２０℃） 成形ショットサイクル １６．５秒 以上のごとく構成された、この発ツ」方法によれば、発
泡シート（８）を所定温度まで加熱した後、発泡シート
（Ｓ）の表層部のみを強制冷却することＫよって、発泡
シート（Ｓ）の表層部を硬化し、成形加工時における、
成形性を向上させ得るものである。
即ち、硬化された表層部と可塑化された状態のままの内
層部とを有する発泡シート（Ｓ）を直ちに成形加工に供
することになり、硬化された表層部によりシート全体の
抗張力を高めると同時に、型との接触時の摩擦係数を下
げ、滑りを良好にできることになる□ 従りて、抗張力の向上により成形時にシートを局部的に
大きく変形させたり伸ばしても、切断したり、破れるこ
とが無く加工性が良くなり、また表面の滑りが良いので
型に沿って伸ばしながら大きく膨出変形させる、いわゆ
る引込みを大きくできることになり、従来の成形方法よ
りも高度な深絞り加工が良好に行なえ、複雑な成形加工
をも可能にする、極めて成形性のよい方法となる。
層部とを有する発泡シート（Ｓ）を直ちに成形加工に供
することになり、硬化された表層部によりシート全体の
抗張力を高めると同時に、型との接触時の摩擦係数を下
げ、滑りを良好にできることになる□ 従りて、抗張力の向上により成形時にシートを局部的に
大きく変形させたり伸ばしても、切断したり、破れるこ
とが無く加工性が良くなり、また表面の滑りが良いので
型に沿って伸ばしながら大きく膨出変形させる、いわゆ
る引込みを大きくできることになり、従来の成形方法よ
りも高度な深絞り加工が良好に行なえ、複雑な成形加工
をも可能にする、極めて成形性のよい方法となる。
そして、成形された成形品としては成形に無理がない為
肉厚が均一で、しかも肉厚のコントロールも容易になり
、成形品の強度も高く、表面の仕上りも良好になる。さ
らに成形時間としても、成形性が良いため、連続り形を
行なう場合の成形ショットサイクルを短かくでき、能率
的な加工が可能となる。
肉厚が均一で、しかも肉厚のコントロールも容易になり
、成形品の強度も高く、表面の仕上りも良好になる。さ
らに成形時間としても、成形性が良いため、連続り形を
行なう場合の成形ショットサイクルを短かくでき、能率
的な加工が可能となる。
以上のごとく、発泡シートの成形加工を成形性良好で能
率良く行なえると共に、この発明方法によれば、成形装
置全体としては、エアーノズル等の冷却部が付加される
だけで、成形部等は従来の装置のままで使用できるので
装置コストも高くならず、成形工程としても連続した工
程の途中に冷却工程を組み込むだけで容易に実施でき、
設備スペースが余分に増加する心配もない。
率良く行なえると共に、この発明方法によれば、成形装
置全体としては、エアーノズル等の冷却部が付加される
だけで、成形部等は従来の装置のままで使用できるので
装置コストも高くならず、成形工程としても連続した工
程の途中に冷却工程を組み込むだけで容易に実施でき、
設備スペースが余分に増加する心配もない。
以上のように、発泡シートの成形加工、特に深絞り加工
に適した成形方法として、優れた多くの特徴を発揮する
ものである。
に適した成形方法として、優れた多くの特徴を発揮する
ものである。
図はこの発明の実施態様を示す成形装置全体の概略構成
図である。 （１）・・・原反供給部 （２）・・・加熱部（８
）・・・冷却部 田・・・冷却ノズル（４）・
・・成形部 （Ｓ）・・・発泡シート囚・・・
成形品。 特許出願人 積水化成品工業株式会社 代理人弁理士亀井弘勝
図である。 （１）・・・原反供給部 （２）・・・加熱部（８
）・・・冷却部 田・・・冷却ノズル（４）・
・・成形部 （Ｓ）・・・発泡シート囚・・・
成形品。 特許出願人 積水化成品工業株式会社 代理人弁理士亀井弘勝
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １、熱可塑性樹脂発泡シートを加熱可塑化した後、上記
シートの表層部のみを強制冷却し、その後成形すること
を特徴とする熱可塑性樹脂発泡シートの成形方法。 ２、熱可塑性樹脂発泡シートとしてポリオレフィン系樹
脂発泡シートを用いる上記特許請求の範囲第１項記載の
熱可塑性樹脂発泡シートの成形方法。 ３、 ポリオレフィン系樹脂発泡シートとして架橋ポリ
エチレン発泡シートを用いる上記特許請求の範囲第２項
記載の熱可塑性樹脂発泡シートの成形方法。 ４６ シート両面にエアーを吹き付けて冷却する上記
特許請求の範囲第１項記載の熱可塑性樹脂発泡シートの
成形方法。 ５、成形型の金型温度が４０℃以下で成形する上記特許
請求の範囲第１項記載の熱可塑性樹脂発泡シートの成形
方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP402383A JPS59127735A (ja) | 1983-01-12 | 1983-01-12 | 熱可塑性樹脂発泡シ−トの成形方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP402383A JPS59127735A (ja) | 1983-01-12 | 1983-01-12 | 熱可塑性樹脂発泡シ−トの成形方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS59127735A true JPS59127735A (ja) | 1984-07-23 |
| JPS646936B2 JPS646936B2 (ja) | 1989-02-07 |
Family
ID=11573360
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP402383A Granted JPS59127735A (ja) | 1983-01-12 | 1983-01-12 | 熱可塑性樹脂発泡シ−トの成形方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS59127735A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP0256868A2 (en) * | 1986-08-15 | 1988-02-24 | McNEIL-PPC, INC. | Thermoforming flexible plastic foam shells |
| JP2002361725A (ja) * | 2001-06-06 | 2002-12-18 | Kawakami Sangyo Co Ltd | プラスチック気泡シートの製造方法 |
-
1983
- 1983-01-12 JP JP402383A patent/JPS59127735A/ja active Granted
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP0256868A2 (en) * | 1986-08-15 | 1988-02-24 | McNEIL-PPC, INC. | Thermoforming flexible plastic foam shells |
| JP2002361725A (ja) * | 2001-06-06 | 2002-12-18 | Kawakami Sangyo Co Ltd | プラスチック気泡シートの製造方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS646936B2 (ja) | 1989-02-07 |
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