JPS646936B2 - - Google Patents
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- JPS646936B2 JPS646936B2 JP402383A JP402383A JPS646936B2 JP S646936 B2 JPS646936 B2 JP S646936B2 JP 402383 A JP402383 A JP 402383A JP 402383 A JP402383 A JP 402383A JP S646936 B2 JPS646936 B2 JP S646936B2
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Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C51/00—Shaping by thermoforming, i.e. shaping sheets or sheet like preforms after heating, e.g. shaping sheets in matched moulds or by deep-drawing; Apparatus therefor
- B29C51/26—Component parts, details or accessories; Auxiliary operations
- B29C51/42—Heating or cooling
- B29C51/421—Heating or cooling of preforms, specially adapted for thermoforming
- B29C51/422—Heating or cooling of preforms, specially adapted for thermoforming to produce a temperature differential
- B29C51/423—Heating or cooling of preforms, specially adapted for thermoforming to produce a temperature differential through the thickness of the preform
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29K—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASSES B29B, B29C OR B29D, RELATING TO MOULDING MATERIALS OR TO MATERIALS FOR MOULDS, REINFORCEMENTS, FILLERS OR PREFORMED PARTS, e.g. INSERTS
- B29K2105/00—Condition, form or state of moulded material or of the material to be shaped
- B29K2105/04—Condition, form or state of moulded material or of the material to be shaped cellular or porous
- B29K2105/043—Skinned foam
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Blow-Moulding Or Thermoforming Of Plastics Or The Like (AREA)
Description
この発明は、熱可塑性樹脂発泡シートの成形方
法に関し、深絞り加工等の成形性に優れ、仕上り
の良好な成形品を得ることができるようにした方
法である。 従来、熱可塑性樹脂発泡シートの成形方法とし
ては、原反シートを加熱し成形可能な状態まで可
塑化した後、直ちに成形金型による片面真空成形
あるいは雌雄両面型によるプレス成形、或は真空
成形との併用による成形等のにいわゆるシート成
形を施す方法が採用されている。 ところが、上記発泡シートのうち特にポリオレ
フイン樹脂からなる発泡シートの場合には、高温
における抗張力が小さく破断し易いこと、あるい
は高温における粘着力が強く、金型との摩擦係数
が大きくなつて滑り難い為に、成形時に大きな変
形や伸びを与えると破断してしまうことなど、成
形性が良くない問題があつた。そのため、高度な
深絞り成形などは実施できず、成形品の仕上りも
充分ではなく一層の改善が望まれていた。 そこでこの発明方法においては、上記従来の欠
点を解消し、深絞り成形にも好適な方法を開発し
たものであり、その方法は、熱可塑性樹脂発泡シ
ートを加熱可塑化した後、上記シートの表層部の
みを強制冷却し、その後成形することを特徴とし
ている。 次いで、この発明の実施態様について、実施に
用いる装置の一例と共に図を参照しながら以下に
例示する。 １は原反供給部であり、架橋ポリエチレン樹脂
等からなる長尺の発泡シートＳを順次連続して供
給可能にしている。 ２は加熱部であり、発泡シートＳを加熱して成
形可能な状態まで可塑化させ得るヒータ等を備え
たオーブン状の加熱炉を構成している。 ３は冷却部であり、図の場合発泡シートＳの上
下面に冷却エアー吹き付けノズル３０，３０を設
け、シート両面全体にエアーを吹き付け得るよう
にしている。 又、冷却部３は成形部４の側面に設置してシー
ト両面全体にエアーを吹きつけるようにしてもよ
い。 次に４は成形部であり、雌雄一対の成形型４
０，４１が発泡シートＳの上下に昇降自在に設け
てある。成形型４０，４１としては真空成形型あ
るいは圧縮成形型、その他既知の成形方法による
成形型を適宜自由に適用できる。 なお発泡シートＳは両端をクランプチエーン機
構で挾持したまま、原反供給部１から加熱部２、
冷却部３および成形部４へと順次連続的に移送で
きるようになつており、さらに成形部４の後続位
置には個々の成形品Ａへのトリミング機構や回収
機構を設けておいてもよい。 次に上記成形装置を用いる、この発明の成形方
法について工程順に説明する。 まず発泡シートＳを可熱部２で可熱する工程に
おいては、従来の成形方法と同様にシート全体を
成形可能な可塑化状態まで加熱する。加熱温度は
発泡シートＳの材質等によつて異なるが、例えば
110〜120℃程度で好適に実施できる。 そして加熱された発泡シートＳの上下両面に、
エアーノズル３０，３０から冷エアーを吹き付
け、発泡シートＳの表層部のみを強制的に急冷す
る。冷却エアーの温度は発泡シートＳの表面温度
より低ければよく、低い程冷却効果が大きいが、
通常は20〜25℃程度の常温のエアーで充分であ
る。また風量その他の条件については、発泡シー
トＳの材質等によつても変更される。 上記冷却により、発泡シートＳの表層部のみが
80〜95℃程度まで冷却されて硬化し、いわゆるス
キン層が形成されると共に、発泡シートＳの内層
部については依然110〜120℃程度で高温の可塑化
された状態のままにしておく。 上記発泡シートＳを直ちに成形部４に送り込
み、所要の成形加工を施すが、この際の金型温度
は従来より低い約40℃以下にしておけばよい。 その後、成形品Ａの回収工程等については従来
の方法と全く同様に行なえるので説明は省略す
る。 上記、この発明方法に用いる発泡シートＳとし
ては、前記した架橋ポリエチレンのほか、ポリプ
ロピレン、ポリエチレン−ポリプロピレン共重合
体、ポリブテン等のポリオレフイン系樹脂の発泡
体からなるシートが好適に使用でき、特に架橋タ
イプの素材樹脂のほうが成形性が良く、温度条件
に対する融通性が広いが、非架橋タイプのものに
ついても幾分成形性は劣るが充分使用可能であ
る。 また冷却工程においては、図示した冷却エアー
による冷却のほか、種々の冷却媒体あるいは冷却
ロール等の手段で冷却することも可能で、何れの
場合も、発泡シートＳの表層部のみを迅速に冷却
できるものが好ましい。 次に上記この発明方法を実施した具体例につい
て比較例と共に各種性能試験を行なつた結果を下
表に示す。
法に関し、深絞り加工等の成形性に優れ、仕上り
の良好な成形品を得ることができるようにした方
法である。 従来、熱可塑性樹脂発泡シートの成形方法とし
ては、原反シートを加熱し成形可能な状態まで可
塑化した後、直ちに成形金型による片面真空成形
あるいは雌雄両面型によるプレス成形、或は真空
成形との併用による成形等のにいわゆるシート成
形を施す方法が採用されている。 ところが、上記発泡シートのうち特にポリオレ
フイン樹脂からなる発泡シートの場合には、高温
における抗張力が小さく破断し易いこと、あるい
は高温における粘着力が強く、金型との摩擦係数
が大きくなつて滑り難い為に、成形時に大きな変
形や伸びを与えると破断してしまうことなど、成
形性が良くない問題があつた。そのため、高度な
深絞り成形などは実施できず、成形品の仕上りも
充分ではなく一層の改善が望まれていた。 そこでこの発明方法においては、上記従来の欠
点を解消し、深絞り成形にも好適な方法を開発し
たものであり、その方法は、熱可塑性樹脂発泡シ
ートを加熱可塑化した後、上記シートの表層部の
みを強制冷却し、その後成形することを特徴とし
ている。 次いで、この発明の実施態様について、実施に
用いる装置の一例と共に図を参照しながら以下に
例示する。 １は原反供給部であり、架橋ポリエチレン樹脂
等からなる長尺の発泡シートＳを順次連続して供
給可能にしている。 ２は加熱部であり、発泡シートＳを加熱して成
形可能な状態まで可塑化させ得るヒータ等を備え
たオーブン状の加熱炉を構成している。 ３は冷却部であり、図の場合発泡シートＳの上
下面に冷却エアー吹き付けノズル３０，３０を設
け、シート両面全体にエアーを吹き付け得るよう
にしている。 又、冷却部３は成形部４の側面に設置してシー
ト両面全体にエアーを吹きつけるようにしてもよ
い。 次に４は成形部であり、雌雄一対の成形型４
０，４１が発泡シートＳの上下に昇降自在に設け
てある。成形型４０，４１としては真空成形型あ
るいは圧縮成形型、その他既知の成形方法による
成形型を適宜自由に適用できる。 なお発泡シートＳは両端をクランプチエーン機
構で挾持したまま、原反供給部１から加熱部２、
冷却部３および成形部４へと順次連続的に移送で
きるようになつており、さらに成形部４の後続位
置には個々の成形品Ａへのトリミング機構や回収
機構を設けておいてもよい。 次に上記成形装置を用いる、この発明の成形方
法について工程順に説明する。 まず発泡シートＳを可熱部２で可熱する工程に
おいては、従来の成形方法と同様にシート全体を
成形可能な可塑化状態まで加熱する。加熱温度は
発泡シートＳの材質等によつて異なるが、例えば
110〜120℃程度で好適に実施できる。 そして加熱された発泡シートＳの上下両面に、
エアーノズル３０，３０から冷エアーを吹き付
け、発泡シートＳの表層部のみを強制的に急冷す
る。冷却エアーの温度は発泡シートＳの表面温度
より低ければよく、低い程冷却効果が大きいが、
通常は20〜25℃程度の常温のエアーで充分であ
る。また風量その他の条件については、発泡シー
トＳの材質等によつても変更される。 上記冷却により、発泡シートＳの表層部のみが
80〜95℃程度まで冷却されて硬化し、いわゆるス
キン層が形成されると共に、発泡シートＳの内層
部については依然110〜120℃程度で高温の可塑化
された状態のままにしておく。 上記発泡シートＳを直ちに成形部４に送り込
み、所要の成形加工を施すが、この際の金型温度
は従来より低い約40℃以下にしておけばよい。 その後、成形品Ａの回収工程等については従来
の方法と全く同様に行なえるので説明は省略す
る。 上記、この発明方法に用いる発泡シートＳとし
ては、前記した架橋ポリエチレンのほか、ポリプ
ロピレン、ポリエチレン−ポリプロピレン共重合
体、ポリブテン等のポリオレフイン系樹脂の発泡
体からなるシートが好適に使用でき、特に架橋タ
イプの素材樹脂のほうが成形性が良く、温度条件
に対する融通性が広いが、非架橋タイプのものに
ついても幾分成形性は劣るが充分使用可能であ
る。 また冷却工程においては、図示した冷却エアー
による冷却のほか、種々の冷却媒体あるいは冷却
ロール等の手段で冷却することも可能で、何れの
場合も、発泡シートＳの表層部のみを迅速に冷却
できるものが好ましい。 次に上記この発明方法を実施した具体例につい
て比較例と共に各種性能試験を行なつた結果を下
表に示す。
【表】
【表】
上記表中、試験No.１、４、７はシートの冷却を
行なわない従来の成形方法による比較例であり、
試験No.７〜９は成形金型温度を高くした場合であ
る。 実施条件 使用素材；架稿発泡ポリエチレンシート、厚み３
mm、坪量110ｇ／m2 成形品；長さ665×幅405×高さ180mmのシンク
型（流し台の結露防止材用） 成形条件；加熱時間15秒 加熱オーブン指示温度
（上面112℃、下面120℃）成形シヨツトサイク
ル16.5秒 以上のごとく構成された、この発明方法によれ
ば、発泡シートＳを所定温度まで加熱した後、発
泡シートＳの表層部のみを強制冷却することによ
つて、発泡シートＳの表層部を硬化し、成形加工
時における、成形性を向上させ得るものである。 即ち、硬化された表層部と可塑化された状態の
ままの内層部とを有する発泡シートＳを直ちに成
形加工に供することになり、硬化された表層部に
よりシート全体の抗張力を高めると同時に、型と
の接触時の摩擦係数を下げ、滑りを良好にできる
ことになる。 従つて、抗張力の向上により成形時にシートを
局部的に大きく変形させたり伸ばしても、切断し
たり、破れることが無く加工性が良くなり、また
表面の滑りが良いので型に沿つて伸ばしながら大
きく膨出変形させる、いわゆる引込みを大きくで
きることになり、従来の成形方法よりも高度な深
絞り加工が良好に行なえ、複雑な成形加工をも可
能にする、極めて成形性のよい方法となる。 そして、成形された成形品としては成形に無理
がない為肉厚が均一で、しかも肉厚のコントロー
ルも容易になり、成形品の強度も高く、表面の仕
上りも良好になる。さらに成形時間としても、成
形性が良いため、連続成形を行なう場合の成形シ
ヨツトサイクルを短かくでき、能率的な加工が可
能となる。 以上のごとく、発泡シートの成形加工を成形性
良好で能率良く行なえると共に、この発明方法に
よれば、成形装置全体としては、エアーノズル等
の冷却部が付加されるだけで、成形部等は従来の
装置のままで使用できるので装置コストも高くな
らず、成形工程としても連続した工程の途中に冷
却工程を組み込むだけで容易に実施でき、設備ス
ペースが余分に増加する心配もない。 以上のように、発泡シートの成形加工、特に深
絞り加工に適した成形方法として、優れた多くの
特徴を発揮するものである。
行なわない従来の成形方法による比較例であり、
試験No.７〜９は成形金型温度を高くした場合であ
る。 実施条件 使用素材；架稿発泡ポリエチレンシート、厚み３
mm、坪量110ｇ／m2 成形品；長さ665×幅405×高さ180mmのシンク
型（流し台の結露防止材用） 成形条件；加熱時間15秒 加熱オーブン指示温度
（上面112℃、下面120℃）成形シヨツトサイク
ル16.5秒 以上のごとく構成された、この発明方法によれ
ば、発泡シートＳを所定温度まで加熱した後、発
泡シートＳの表層部のみを強制冷却することによ
つて、発泡シートＳの表層部を硬化し、成形加工
時における、成形性を向上させ得るものである。 即ち、硬化された表層部と可塑化された状態の
ままの内層部とを有する発泡シートＳを直ちに成
形加工に供することになり、硬化された表層部に
よりシート全体の抗張力を高めると同時に、型と
の接触時の摩擦係数を下げ、滑りを良好にできる
ことになる。 従つて、抗張力の向上により成形時にシートを
局部的に大きく変形させたり伸ばしても、切断し
たり、破れることが無く加工性が良くなり、また
表面の滑りが良いので型に沿つて伸ばしながら大
きく膨出変形させる、いわゆる引込みを大きくで
きることになり、従来の成形方法よりも高度な深
絞り加工が良好に行なえ、複雑な成形加工をも可
能にする、極めて成形性のよい方法となる。 そして、成形された成形品としては成形に無理
がない為肉厚が均一で、しかも肉厚のコントロー
ルも容易になり、成形品の強度も高く、表面の仕
上りも良好になる。さらに成形時間としても、成
形性が良いため、連続成形を行なう場合の成形シ
ヨツトサイクルを短かくでき、能率的な加工が可
能となる。 以上のごとく、発泡シートの成形加工を成形性
良好で能率良く行なえると共に、この発明方法に
よれば、成形装置全体としては、エアーノズル等
の冷却部が付加されるだけで、成形部等は従来の
装置のままで使用できるので装置コストも高くな
らず、成形工程としても連続した工程の途中に冷
却工程を組み込むだけで容易に実施でき、設備ス
ペースが余分に増加する心配もない。 以上のように、発泡シートの成形加工、特に深
絞り加工に適した成形方法として、優れた多くの
特徴を発揮するものである。
図はこの発明の実施能様を示す成形装置全体の
概略構成図である。 １……原反供給部、２……加熱部、３……冷却
部、３０……冷却ノズル、４……成形部、Ｓ……
発泡シート、Ａ……成形品。
概略構成図である。 １……原反供給部、２……加熱部、３……冷却
部、３０……冷却ノズル、４……成形部、Ｓ……
発泡シート、Ａ……成形品。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ 熱可塑性樹脂発泡シートを加熱可塑化した
後、上記シートの表層部のみを強制冷却し、その
後成形することを特徴とする熱可塑性樹脂発泡シ
ートの成形方法。 ２ 熱可塑性樹脂発泡シートとしてポリオレフイ
ン系樹脂発泡シートを用いる上記特許請求の範囲
第１項記載の熱可塑性樹脂発泡シートの成形方
法。 ３ ポリオレフイン系樹脂発泡シートとして架橋
ポリエチレン発泡シートを用いる上記特許請求の
範囲第２項記載の熱可塑性樹脂発泡シートの成形
方法。 ４ シート両面にエアーを吹き付けて冷却する上
記特許請求の範囲第１項記載の熱可塑性樹脂発泡
シートの成形方法。 ５ 成形型の金型温度が40℃以下で成形する上記
特許請求の範囲第１項記載の熱可塑性樹脂発泡シ
ートの成形方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP402383A JPS59127735A (ja) | 1983-01-12 | 1983-01-12 | 熱可塑性樹脂発泡シ−トの成形方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP402383A JPS59127735A (ja) | 1983-01-12 | 1983-01-12 | 熱可塑性樹脂発泡シ−トの成形方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS59127735A JPS59127735A (ja) | 1984-07-23 |
| JPS646936B2 true JPS646936B2 (ja) | 1989-02-07 |
Family
ID=11573360
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP402383A Granted JPS59127735A (ja) | 1983-01-12 | 1983-01-12 | 熱可塑性樹脂発泡シ−トの成形方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS59127735A (ja) |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US4740342A (en) * | 1986-08-15 | 1988-04-26 | Personal Products Company | Thermoforming flexible plastic foam shells |
| JP4759853B2 (ja) * | 2001-06-06 | 2011-08-31 | 川上産業株式会社 | プラスチック気泡シートの製造方法 |
-
1983
- 1983-01-12 JP JP402383A patent/JPS59127735A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS59127735A (ja) | 1984-07-23 |
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