JPS59125253A - ダクタイル鋳鉄管の遠心力鋳造方法 - Google Patents
ダクタイル鋳鉄管の遠心力鋳造方法Info
- Publication number
- JPS59125253A JPS59125253A JP23047782A JP23047782A JPS59125253A JP S59125253 A JPS59125253 A JP S59125253A JP 23047782 A JP23047782 A JP 23047782A JP 23047782 A JP23047782 A JP 23047782A JP S59125253 A JPS59125253 A JP S59125253A
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- JP
- Japan
- Prior art keywords
- casting
- cooling
- pipe
- mold
- water
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
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Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
- B22D13/00—Centrifugal casting; Casting by using centrifugal force
- B22D13/02—Centrifugal casting; Casting by using centrifugal force of elongated solid or hollow bodies, e.g. pipes, in moulds rotating around their longitudinal axis
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は生産能率の向上等を目的として改良され７ｔダ
クタイＩＶ鋳鉄管の遠心力鋳造方法に関する。
クタイＩＶ鋳鉄管の遠心力鋳造方法に関する。
周知のように、遠心力鋳造法による管体の鋳造ｔま、回
転モールドに溶湯を鋳込み、遠心力作用の下に溶湯をモ
ールド内面に巻き付け、その成形シリンダー状態で冷却
凝固せしめて行なわれる。このさい鋳造管（溶湯）の冷
却は大部分モールドへの熱伝導に依存し、その内面側か
らの冷却はモールド中空部への熱伝達、熱輻射による僅
かなものにすぎない。
転モールドに溶湯を鋳込み、遠心力作用の下に溶湯をモ
ールド内面に巻き付け、その成形シリンダー状態で冷却
凝固せしめて行なわれる。このさい鋳造管（溶湯）の冷
却は大部分モールドへの熱伝導に依存し、その内面側か
らの冷却はモールド中空部への熱伝達、熱輻射による僅
かなものにすぎない。
しかして工業的な操業による場合では、鋳造管体が凝固
完了し適当な強度を保持する温度にまで冷却した段階で
、これをモールドから引抜き連続的に鋳造作業を繰シ返
すのが通例である。ダクタイμ鋳鉄管の場合、この溶湯
鋳込みからモールド回転停止までの１サイクルは、断熱
塗膜等の鋳造条件によっても異なるが、通常１〜２０分
の範囲にある（下限は外径５０００、肉厚６．５餌程度
のもの、−万上限は外径２６００ Ｊ２ｒ、肉厚４０ｍ
程度のものである）。
完了し適当な強度を保持する温度にまで冷却した段階で
、これをモールドから引抜き連続的に鋳造作業を繰シ返
すのが通例である。ダクタイμ鋳鉄管の場合、この溶湯
鋳込みからモールド回転停止までの１サイクルは、断熱
塗膜等の鋳造条件によっても異なるが、通常１〜２０分
の範囲にある（下限は外径５０００、肉厚６．５餌程度
のもの、−万上限は外径２６００ Ｊ２ｒ、肉厚４０ｍ
程度のものである）。
ところで、造型鋳造作業を同一鋳造機で反復−施するい
わゆるワンステーション式の鋳造方式による場合では、
作業能率を高め生産性を向上するという技術的見地から
は、特に上記凝固−冷却時間を短縮し鋳造サイクル数を
増すことが技術的課題とされる。
わゆるワンステーション式の鋳造方式による場合では、
作業能率を高め生産性を向上するという技術的見地から
は、特に上記凝固−冷却時間を短縮し鋳造サイクル数を
増すことが技術的課題とされる。
そこでモールドからの鋳造管の引抜きのタイミングをで
きるだけ早くして対処することもできるが、反面引抜き
が余り早過ぎると、管が未だ高温で強度が低く、連続工
程で熱処理に移行するまでにその自重によｐ管の楕円化
をきたすおそれがある。また鋳造管はその鋳込み開始時
期のずれに起因して、凝固後も軸方向の部分で相当の温
度差を有するのが普通であり、従って画一的に引抜きの
タイミングを早めることはできない。このように単に鋳
造後の引抜きのタイミングを早めるだけでは、鋳造サイ
クルの短縮に限界がある。
きるだけ早くして対処することもできるが、反面引抜き
が余り早過ぎると、管が未だ高温で強度が低く、連続工
程で熱処理に移行するまでにその自重によｐ管の楕円化
をきたすおそれがある。また鋳造管はその鋳込み開始時
期のずれに起因して、凝固後も軸方向の部分で相当の温
度差を有するのが普通であり、従って画一的に引抜きの
タイミングを早めることはできない。このように単に鋳
造後の引抜きのタイミングを早めるだけでは、鋳造サイ
クルの短縮に限界がある。
本発明は上記事情のもとに、特にワンステーション式の
鋳造方式によりダクタイル鋳鉄管を鋳造する場合におい
て、その生産能率を有効に高めることができ、同時に鋳
造管の品質面上等にも寄与することができる新しい遠心
力鋳造方法を提供する目的でなされたものである。
鋳造方式によりダクタイル鋳鉄管を鋳造する場合におい
て、その生産能率を有効に高めることができ、同時に鋳
造管の品質面上等にも寄与することができる新しい遠心
力鋳造方法を提供する目的でなされたものである。
すなわち、本発明の方法は常法の如くモールドに溶湯を
鋳込んだ後、鋳造管内１ｆｉをその最終鋳込位置に尚る
端部から他方の端部に向けて順次噴射水冷し、管体の冷
却！促進することを特徴とするものである。
鋳込んだ後、鋳造管内１ｆｉをその最終鋳込位置に尚る
端部から他方の端部に向けて順次噴射水冷し、管体の冷
却！促進することを特徴とするものである。
上記不発明の鋳造管内面強制冷却手段によれは、鋳造管
の凝固−冷却時間の短縮に奏効し、また鋳造管内面温度
の均一化に作用することからモールドからの引抜きのタ
イミングを早くすることができ、さらに冷却条件を適切
に管理することによシ水蒸気等に起因する欠陥発生を惹
起することなくむしろ材質の均質化等に有効に寄与する
ものとなる。
の凝固−冷却時間の短縮に奏効し、また鋳造管内面温度
の均一化に作用することからモールドからの引抜きのタ
イミングを早くすることができ、さらに冷却条件を適切
に管理することによシ水蒸気等に起因する欠陥発生を惹
起することなくむしろ材質の均質化等に有効に寄与する
ものとなる。
上記噴射水冷の方法は、通常モールド内に噴射ノズルを
挿入し水を均等に吹き付けることによシ行なわれる。こ
のさい水流は鋳肌を荒さないよう細いものがよい。また
鋳造管内面の水冷は、その軸方向の温度を均一化すべく
溶湯の最終鋳込位置に当る端部から開始し、他方の端部
に向けて行なうのが望ましい。例えば受口付管体を鋳造
する場合では、挿口側から受口側に順次噴射口を移行し
て行ない、挿口側は特に水冷を強くして行なう。
挿入し水を均等に吹き付けることによシ行なわれる。こ
のさい水流は鋳肌を荒さないよう細いものがよい。また
鋳造管内面の水冷は、その軸方向の温度を均一化すべく
溶湯の最終鋳込位置に当る端部から開始し、他方の端部
に向けて行なうのが望ましい。例えば受口付管体を鋳造
する場合では、挿口側から受口側に順次噴射口を移行し
て行ない、挿口側は特に水冷を強くして行なう。
これは挿口側が通常鋳込みの最終部分に当シ、管体温度
が高くなるためである。なお噴射水冷にさいしては、鋳
造管内面に吹き付けられた水が遠心力の作用である程度
軸方向に拡がることに注意すべきである。
が高くなるためである。なお噴射水冷にさいしては、鋳
造管内面に吹き付けられた水が遠心力の作用である程度
軸方向に拡がることに注意すべきである。
また水冷の開始時期については、管厚によって異なるも
のの、鋳造管の凝固開始から終了までの間に実施し、特
に凝固開始直後に実施するのが好適である。これは肉厚
１０騙程度のもので鋳造後約２０秒、３０ｍ程度のもの
で鋳造後約３００秒に相当する。水冷のタイミングが早
過ぎると、管内面が荒されてシワや凹凸を生じ、遅過ぎ
ると生産能率の向上に余シ結びつかない。
のの、鋳造管の凝固開始から終了までの間に実施し、特
に凝固開始直後に実施するのが好適である。これは肉厚
１０騙程度のもので鋳造後約２０秒、３０ｍ程度のもの
で鋳造後約３００秒に相当する。水冷のタイミングが早
過ぎると、管内面が荒されてシワや凹凸を生じ、遅過ぎ
ると生産能率の向上に余シ結びつかない。
さらに噴射水冷の水量に関しては、０．５〜２．５１／
ｄ、分の範囲が適当である。水冷方式については、少な
い水量で効果のあるスプレ一方式によるのが好適である
が、特に口径が小さく長寸のものでは装置的に困難とな
るため、必ずしもスプレーによる場合に限定されない。
ｄ、分の範囲が適当である。水冷方式については、少な
い水量で効果のあるスプレ一方式によるのが好適である
が、特に口径が小さく長寸のものでは装置的に困難とな
るため、必ずしもスプレーによる場合に限定されない。
以上のような不発明の方法によると、鋳造後の噴射水冷
作用により、従来法に比較すると鋳造管の凝固−冷却時
間を短縮することができる。第１図は一例として８００
〆Ｘ９００ＤＩ！ｘ１１ｔ のダクタイ）ｖ鋳鉄管に
ついての冷却曲線を対比して示し、鋳込み完了後２０秒
で噴射水冷（水量５５１７分）を実施する本発明の方法
（図中実線）では、従来の方法（図中破線）に比較する
と、引抜き温度８５０℃に到る時間で約２０秒の短縮が
計られているのが認められる。
作用により、従来法に比較すると鋳造管の凝固−冷却時
間を短縮することができる。第１図は一例として８００
〆Ｘ９００ＤＩ！ｘ１１ｔ のダクタイ）ｖ鋳鉄管に
ついての冷却曲線を対比して示し、鋳込み完了後２０秒
で噴射水冷（水量５５１７分）を実施する本発明の方法
（図中実線）では、従来の方法（図中破線）に比較する
と、引抜き温度８５０℃に到る時間で約２０秒の短縮が
計られているのが認められる。
そして本発明の方法では、先に述べた如く鋳造管内面を
その最終鋳込位置側から冷却し鋳造管内面の温度を軸方
向に均一化ならしめるものであるから、従来の如く部分
的に温度が高くモールドからの早期引抜きに支障を来た
すこともない。
その最終鋳込位置側から冷却し鋳造管内面の温度を軸方
向に均一化ならしめるものであるから、従来の如く部分
的に温度が高くモールドからの早期引抜きに支障を来た
すこともない。
従って、この冷却速度の増大と鋳造管内面温度の均一化
が相まって、本発明の方法では鋳造管のモールドからの
引抜き時期を早めることができ、特にワンステーション
方式の鋳造機の生産能率向上に資するものとなる。
が相まって、本発明の方法では鋳造管のモールドからの
引抜き時期を早めることができ、特にワンステーション
方式の鋳造機の生産能率向上に資するものとなる。
また本発明の方法では鋳造管全体が軸方向にほぼ均等に
冷却されることから、材質の均質化と共に、モールドか
ら早期に引抜いてもその全長に亘り強度が保持されるこ
とから管の楕円化が防止でき、これらの効果は特に６〜
９ｍの長尺管の鋳造において有効なものとなる。
冷却されることから、材質の均質化と共に、モールドか
ら早期に引抜いてもその全長に亘り強度が保持されるこ
とから管の楕円化が防止でき、これらの効果は特に６〜
９ｍの長尺管の鋳造において有効なものとなる。
第１図はダクタイル鋳鉄管−例について、本発明に係る
方法と従来法による場合の冷却曲線の相違を対比して示
す図である。 特許出願人 久保田鉄工株式会社
方法と従来法による場合の冷却曲線の相違を対比して示
す図である。 特許出願人 久保田鉄工株式会社
Claims (1)
- Ｘ、 ダグタイ１フ鋳鉄管の遠心力鋳造にさいし、溶湯
の鋳込み完了後、鋳造管内面をその最終鋳込位置に当る
端部から他方の端部に向けて順次噴射水冷し、管体の冷
却を促進することを特徴とするダクタイμ鋳鉄管の遠心
力鋳造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP23047782A JPS59125253A (ja) | 1982-12-29 | 1982-12-29 | ダクタイル鋳鉄管の遠心力鋳造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP23047782A JPS59125253A (ja) | 1982-12-29 | 1982-12-29 | ダクタイル鋳鉄管の遠心力鋳造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS59125253A true JPS59125253A (ja) | 1984-07-19 |
Family
ID=16908419
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP23047782A Pending JPS59125253A (ja) | 1982-12-29 | 1982-12-29 | ダクタイル鋳鉄管の遠心力鋳造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS59125253A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH03112159U (ja) * | 1990-03-02 | 1991-11-15 |
Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS57118851A (en) * | 1981-01-16 | 1982-07-23 | Kubota Ltd | Method for preventing crease on internal surface of centrifugally cast pipe |
-
1982
- 1982-12-29 JP JP23047782A patent/JPS59125253A/ja active Pending
Patent Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS57118851A (en) * | 1981-01-16 | 1982-07-23 | Kubota Ltd | Method for preventing crease on internal surface of centrifugally cast pipe |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH03112159U (ja) * | 1990-03-02 | 1991-11-15 |
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