JPS59114763A - 鉛蓄電池の製造法 - Google Patents
鉛蓄電池の製造法Info
- Publication number
- JPS59114763A JPS59114763A JP57224212A JP22421282A JPS59114763A JP S59114763 A JPS59114763 A JP S59114763A JP 57224212 A JP57224212 A JP 57224212A JP 22421282 A JP22421282 A JP 22421282A JP S59114763 A JPS59114763 A JP S59114763A
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- JP
- Japan
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- lead
- cutting
- grids
- laser
- active material
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- Pending
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Classifications
-
- H—ELECTRICITY
- H01—ELECTRIC ELEMENTS
- H01M—PROCESSES OR MEANS, e.g. BATTERIES, FOR THE DIRECT CONVERSION OF CHEMICAL ENERGY INTO ELECTRICAL ENERGY
- H01M4/00—Electrodes
- H01M4/02—Electrodes composed of, or comprising, active material
- H01M4/14—Electrodes for lead-acid accumulators
- H01M4/16—Processes of manufacture
- H01M4/20—Processes of manufacture of pasted electrodes
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02E—REDUCTION OF GREENHOUSE GAS [GHG] EMISSIONS, RELATED TO ENERGY GENERATION, TRANSMISSION OR DISTRIBUTION
- Y02E60/00—Enabling technologies; Technologies with a potential or indirect contribution to GHG emissions mitigation
- Y02E60/10—Energy storage using batteries
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- Engineering & Computer Science (AREA)
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- Battery Electrode And Active Subsutance (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
産業上の利用分野
本発明は、鉛蓄電池の製造法に関するものである。
従来例の構成とその問題点
鉛蓄電池においては、その軽量化を図る。目的から、グ
ラスチックと鉛または鉛合金からなる複合格子の製造方
法がこれまで各種考案されている。
ラスチックと鉛または鉛合金からなる複合格子の製造方
法がこれまで各種考案されている。
その方式には、大別して次のような方法がある。
［有］ 鋳造、プレス、打抜き等で予め鉛格子部をつく
り、これに重ねてプラスチック成型を行ら。
り、これに重ねてプラスチック成型を行ら。
一体化する。
■ 鋳造、プレス、打抜き等で鉛格子部を、成型によっ
てプラスチック部を別々につくり、それぞれをかん合、
接着等で一体化する。
てプラスチック部を別々につくり、それぞれをかん合、
接着等で一体化する。
■ 成型でプラスチック格子をつくり、この表面に溶融
鉛または鉛合金を溶射する。
鉛または鉛合金を溶射する。
■ 電導性プラスチックを用いて成型で格子体をつくり
、電気分解によって鉛を電析させる。
、電気分解によって鉛を電析させる。
■ 成型でプラスチック格子をつくシ、溶融鉛または鉛
合金に浸漬する、いわゆるディップ法等かおる。
合金に浸漬する、いわゆるディップ法等かおる。
これらの格子は、ペースト光填・化成等の極板製造工程
における生産性お工びハ／トリ／グに対する強度を保た
せるために、複数枚の単体格子１を一体化させた第１図
に示すようなパネル構造２が考えられる。これは、複数
枚の単位格子１を一体化した状態で極板製造工程を経過
させ、最後に単位格子１相互の連結リプ３部分で単体格
子形状に切断されて完成する。切断加工には、従来より
バンドソーやチップソー等の金属刃で切る方法を一般に
採用している。第２図は単位格子部分を示す拡大図であ
る。第３図に、チップソーにより切断加工されたディッ
プ法によるプラスチック−鉛の複合格子を用いた単体極
板を示す。
における生産性お工びハ／トリ／グに対する強度を保た
せるために、複数枚の単体格子１を一体化させた第１図
に示すようなパネル構造２が考えられる。これは、複数
枚の単位格子１を一体化した状態で極板製造工程を経過
させ、最後に単位格子１相互の連結リプ３部分で単体格
子形状に切断されて完成する。切断加工には、従来より
バンドソーやチップソー等の金属刃で切る方法を一般に
採用している。第２図は単位格子部分を示す拡大図であ
る。第３図に、チップソーにより切断加工されたディッ
プ法によるプラスチック−鉛の複合格子を用いた単体極
板を示す。
図中４はプラスチック格子部分、６はティップ法により
コーティングされた鉛、６は充填した活物質、７は集電
用耳部、８は切断加工時に発生した亀裂をそれぞれ示す
。
コーティングされた鉛、６は充填した活物質、７は集電
用耳部、８は切断加工時に発生した亀裂をそれぞれ示す
。
このように切断加工にバンドソーやチップソーを用いた
場合、グラスチックとペースト状活物質とは密着性が悪
いため、振動によって活物質に亀裂が生じ脱落する。ま
た、プラスチック格子は軽いために、刃のブレにより押
しやられ、切断位置５幅も変動し、コーティングされた
鉛がはく瀧されたりする。さらに複数枚を重ねて切断す
ると、切断熱で溶けたグラスチックにＪ：、！ｌｌｌ、
極板どうしがくっついてしまうことがある。
場合、グラスチックとペースト状活物質とは密着性が悪
いため、振動によって活物質に亀裂が生じ脱落する。ま
た、プラスチック格子は軽いために、刃のブレにより押
しやられ、切断位置５幅も変動し、コーティングされた
鉛がはく瀧されたりする。さらに複数枚を重ねて切断す
ると、切断熱で溶けたグラスチックにＪ：、！ｌｌｌ、
極板どうしがくっついてしまうことがある。
以上の原因によって、不良率が多く、生産性は低かった
。また、組立時における耳部の高さのバラツキも発生し
易い。このため複数枚の極板全台わせて溶接するような
場合、溶接の不良が生じ易く、また活物質の亀裂による
脱落は、電池の耐振動性の低下の原因となるなど種々の
問題がある。
。また、組立時における耳部の高さのバラツキも発生し
易い。このため複数枚の極板全台わせて溶接するような
場合、溶接の不良が生じ易く、また活物質の亀裂による
脱落は、電池の耐振動性の低下の原因となるなど種々の
問題がある。
発明の目的
本発明は、従来の欠点を解消し、グラスチック−鉛の複
合格子を用いた電池の耐振動性を向上させるとともに一
製造上の不良を低減させ、生産性を上げることを目的と
する。
合格子を用いた電池の耐振動性を向上させるとともに一
製造上の不良を低減させ、生産性を上げることを目的と
する。
発明の構成
本発明は、上記目的を達成するため、鉛蓄電池のプラス
チック−鉛複合格子を用いた極板のパネル構造からの切
断加工において、単体格子連結部の切断に熱源を用いる
ことを特徴とするものである。この方法によれば、プラ
スチック−鉛複合格子を用いた極板の寸法精度は高′ま
り、従来の切断加工における振動はなくなり、活物質の
亀裂・脱落は減少して切断加工精度も向上する。
チック−鉛複合格子を用いた極板のパネル構造からの切
断加工において、単体格子連結部の切断に熱源を用いる
ことを特徴とするものである。この方法によれば、プラ
スチック−鉛複合格子を用いた極板の寸法精度は高′ま
り、従来の切断加工における振動はなくなり、活物質の
亀裂・脱落は減少して切断加工精度も向上する。
また、不良率が低下するとともに、生産性も向上し、電
池性能の向上に役立つ利点がある。
池性能の向上に役立つ利点がある。
実施例の説明
以下、本発明の詳細な説明する。
第４図は、レーザにより切断加工されたプラスチック−
鉛複合格子を用いた極板を示し、図中の各番号は第３図
めそれと同一要素を指す。
鉛複合格子を用いた極板を示し、図中の各番号は第３図
めそれと同一要素を指す。
この極板の寸法は幅１２ｍ、高さ６２Ｂ、厚み１．１肱
である。切断加工において炭酸ガスレーザを用いた。炭
酸ガスレーザ゛の出力は６０Ｗとし、切断速度は毎秒１
３駄とした。
である。切断加工において炭酸ガスレーザを用いた。炭
酸ガスレーザ゛の出力は６０Ｗとし、切断速度は毎秒１
３駄とした。
本実施例では、厚み１．１肱の極板を用いたが、極板を
数枚重ねたものにおいては、レーザの出力を増加させる
ことにより対応できる。同様に薄い極板についても、レ
ーザ出力の調整によって切断加工が可能である。
数枚重ねたものにおいては、レーザの出力を増加させる
ことにより対応できる。同様に薄い極板についても、レ
ーザ出力の調整によって切断加工が可能である。
また、同寸法の厚みを有する極板を、出力増加珪せたレ
ーザで切断することによって、切断速度を増加すること
も可能である。
ーザで切断することによって、切断速度を増加すること
も可能である。
その他に、強大な熱光線を特殊反射鏡で集中し、エネル
ギー密度の高い光ビームで切断する光ビーム法や、加熱
された細い金属線で切断する熱線法においても、同様に
切断速度および被切断物め厚さを自由に変えることが可
能である。
ギー密度の高い光ビームで切断する光ビーム法や、加熱
された細い金属線で切断する熱線法においても、同様に
切断速度および被切断物め厚さを自由に変えることが可
能である。
なお、本実施例で用いたグラスチック−鉛複合格子極板
を負極板とし、正極板２枚、負極板３枚を微細ガラス繊
維製セパレータで、隔離したものを一つのセルとし、４
セルで電池を構成した。
を負極板とし、正極板２枚、負極板３枚を微細ガラス繊
維製セパレータで、隔離したものを一つのセルとし、４
セルで電池を構成した。
また、電解液には比重１．２６の希硫酸を用いた。
この電池は、電圧８Ｖ、容量１．３Ａｈ（２０時間率）
である。
である。
発明の効果
以上の実施例からも明らかなように、グラスチック−鉛
複合格子極板のパネル構造力・らの切断加工において、
バンドソーやテップソーを用いることなく、熱源を用い
た切断法とすることによって、極板加工精度は、±１Ｂ
から±０．１１１１７Ａに向上した。
複合格子極板のパネル構造力・らの切断加工において、
バンドソーやテップソーを用いることなく、熱源を用い
た切断法とすることによって、極板加工精度は、±１Ｂ
から±０．１１１１７Ａに向上した。
また、切断時における活物質の亀裂や脱落は、はとんど
なくなり、法衣に示したように不良率が低下し、生産性
゛も向上した。さらに、第６図の放電特性に示したよう
に、レーザにより切断した極板Ａは、チップソーで切断
した極板Ｂ及びＢの振動試験後の極板Ｃに比べて容量の
劣化がなく、耐振動性を向上させることができ罠。
なくなり、法衣に示したように不良率が低下し、生産性
゛も向上した。さらに、第６図の放電特性に示したよう
に、レーザにより切断した極板Ａは、チップソーで切断
した極板Ｂ及びＢの振動試験後の極板Ｃに比べて容量の
劣化がなく、耐振動性を向上させることができ罠。
第１図はパネル構造の複合格子体を示す図、第２図はそ
の単位格子を示す拡大図、第３図はテノグソーを用いて
切断したグラスチック−鉛複合格子を用いた極板の断面
図、第４図は本発明の実施例におけるレーザを用いて切
断したプラス・チック−鉛複合格子を用いた極板の断面
図、第５図は振動試験後、２０′Ｇにおいて１２０Ωの
抵抗を負荷として放電させた時の放電特性を示す図であ
る。 １・・・・・・単位格子、２・・・・・・パネル構造、
３・・・・・・連結部、４・・・・・・プラスチック格
子部分、６・・：・・・ｈ−ティングした鉛、６・・・
・・・充填した活物質、７・・・・・・集電用耳部、８
・・・・・・亀裂。 代理人の氏名 弁理士 中 尾 敏 男 はが１名第１
図 第２図 ２９７ ）Ｗ′°ゝ 第４図 第５図 １手 間 ＜ｈ／−ノ ２９１ 一
の単位格子を示す拡大図、第３図はテノグソーを用いて
切断したグラスチック−鉛複合格子を用いた極板の断面
図、第４図は本発明の実施例におけるレーザを用いて切
断したプラス・チック−鉛複合格子を用いた極板の断面
図、第５図は振動試験後、２０′Ｇにおいて１２０Ωの
抵抗を負荷として放電させた時の放電特性を示す図であ
る。 １・・・・・・単位格子、２・・・・・・パネル構造、
３・・・・・・連結部、４・・・・・・プラスチック格
子部分、６・・：・・・ｈ−ティングした鉛、６・・・
・・・充填した活物質、７・・・・・・集電用耳部、８
・・・・・・亀裂。 代理人の氏名 弁理士 中 尾 敏 男 はが１名第１
図 第２図 ２９７ ）Ｗ′°ゝ 第４図 第５図 １手 間 ＜ｈ／−ノ ２９１ 一
Claims (1)
- 耐酸性合成樹脂と鉛または鉛合金から・なる複合格子体
を備え、その単体格子を複数枚一体化させたパネル構造
で極板製造過程を経過させ、その後単体格子の連結！Ｂ
をレーザ、光ビーム、熱線のいずれかの熱源を用いて切
断する鉛蓄電池の製造法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP57224212A JPS59114763A (ja) | 1982-12-20 | 1982-12-20 | 鉛蓄電池の製造法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP57224212A JPS59114763A (ja) | 1982-12-20 | 1982-12-20 | 鉛蓄電池の製造法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS59114763A true JPS59114763A (ja) | 1984-07-02 |
Family
ID=16810270
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP57224212A Pending JPS59114763A (ja) | 1982-12-20 | 1982-12-20 | 鉛蓄電池の製造法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS59114763A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6452376A (en) * | 1988-07-27 | 1989-02-28 | Sanyo Electric Co | Battery |
-
1982
- 1982-12-20 JP JP57224212A patent/JPS59114763A/ja active Pending
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6452376A (en) * | 1988-07-27 | 1989-02-28 | Sanyo Electric Co | Battery |
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