JPS59102870A - 炭素質成形体用粉末の製造方法 - Google Patents
炭素質成形体用粉末の製造方法Info
- Publication number
- JPS59102870A JPS59102870A JP57208501A JP20850182A JPS59102870A JP S59102870 A JPS59102870 A JP S59102870A JP 57208501 A JP57208501 A JP 57208501A JP 20850182 A JP20850182 A JP 20850182A JP S59102870 A JPS59102870 A JP S59102870A
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- JP
- Japan
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- powder
- carbonaceous
- mixing
- present
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- Ceramic Products (AREA)
- Carbon And Carbon Compounds (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
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Description
【発明の詳細な説明】
本発明は炭素質成形体用粉末の製造方法に関し、さらに
詳しくは籾殻を原料として炭素質粉末を得、該炭素質粉
末中にバインダーおよび添加物を混合して混線、造粒後
、微細粉末に粉砕することを特徴とする炭素質成形体用
粉末の製造方法に関する０従来の炭素質成形体は、通常
、カーボン繊維を原料として合成樹脂、タール、ピッチ
等をバインダーとして加え、さらに黒鉛または雲母を添
加して成形製造している■炭素質成形体は所定の機緘的
強度および耐摩耗性を要求されるが、前記カーボン繊維
は強度を高める上で不可欠のものでおって、通常加重量
パーセント程度配合されているものが多い０ しかるにカーボン繊維を原料とした場合におっては、各
種製造工程、たとえば、乾燥、粉砕、成形、硬化の各作
業が煩雑となシ、かつ作業条件の制御が困難であった。
詳しくは籾殻を原料として炭素質粉末を得、該炭素質粉
末中にバインダーおよび添加物を混合して混線、造粒後
、微細粉末に粉砕することを特徴とする炭素質成形体用
粉末の製造方法に関する０従来の炭素質成形体は、通常
、カーボン繊維を原料として合成樹脂、タール、ピッチ
等をバインダーとして加え、さらに黒鉛または雲母を添
加して成形製造している■炭素質成形体は所定の機緘的
強度および耐摩耗性を要求されるが、前記カーボン繊維
は強度を高める上で不可欠のものでおって、通常加重量
パーセント程度配合されているものが多い０ しかるにカーボン繊維を原料とした場合におっては、各
種製造工程、たとえば、乾燥、粉砕、成形、硬化の各作
業が煩雑となシ、かつ作業条件の制御が困難であった。
−例を挙げれば、乾燥時において、過乾燥状態にすると
成形後の強度に悪影響を及ばす惧れがあるので、適度の
湿気を保持させて次工程に移行させなければならない。
成形後の強度に悪影響を及ばす惧れがあるので、適度の
湿気を保持させて次工程に移行させなければならない。
よって乾燥時間、温度等にも充分な配慮が要求されるこ
とになシ、さらにその他の処理条件も精度が高く要求さ
れるので、結果的にコスト上昇を招き、製品価格を高騰
化させる。また性能的に見た場合、成形硬化後の経時寸
法変化が大きいので、とくに高精度な製品をこの材料で
製作することは困難であった。
とになシ、さらにその他の処理条件も精度が高く要求さ
れるので、結果的にコスト上昇を招き、製品価格を高騰
化させる。また性能的に見た場合、成形硬化後の経時寸
法変化が大きいので、とくに高精度な製品をこの材料で
製作することは困難であった。
本発明は上記のごとき従来の炭素質成形体を得る場合に
おける欠点を解消することを目的とし、炭素質成形体用
粉末？製造方法において、籾殻を原料とし、該籾殻を還
元性雰囲気中で加熱炭化処理して炭素質粉末を生成する
工程と、該炭素質粉末中に合成樹脂、タールまたはピッ
チよシ選択した任意のバインダーを混合するとともに、
さらに黒鉛、雲母またはコークス中よシ選択した任意の
添加物を混合する工程と、上記混合物を混線、造粒後、
微細粉末に粉砕する工程とからなることを特徴とするも
のである。
おける欠点を解消することを目的とし、炭素質成形体用
粉末？製造方法において、籾殻を原料とし、該籾殻を還
元性雰囲気中で加熱炭化処理して炭素質粉末を生成する
工程と、該炭素質粉末中に合成樹脂、タールまたはピッ
チよシ選択した任意のバインダーを混合するとともに、
さらに黒鉛、雲母またはコークス中よシ選択した任意の
添加物を混合する工程と、上記混合物を混線、造粒後、
微細粉末に粉砕する工程とからなることを特徴とするも
のである。
本発明において原料として採用したる籾殻は、米穀生産
過程において米粒を取シ出した後の廃棄物であシ、安価
に入手し得るものである。その主成分を表１に示す。
過程において米粒を取シ出した後の廃棄物であシ、安価
に入手し得るものである。その主成分を表１に示す。
〔表１〕籾殻の成分
以下、本発明に係る製造方法の一実施例を説明する。
籾殻を適当な容器内に投入し、水素ガス等適当な還元性
ガス雰囲気中で９００℃〜１２００℃の温度範囲内にお
いて、かつ好ましくは１０５０℃〜１１５０℃内に約３
０分間加熱して炭素質粉末を得る。
ガス雰囲気中で９００℃〜１２００℃の温度範囲内にお
いて、かつ好ましくは１０５０℃〜１１５０℃内に約３
０分間加熱して炭素質粉末を得る。
つぎに、この炭素質粉末の３５重量％を、４８重量−の
合成樹脂、１０重量％の黒鉛、７重量％の雲母の配合比
にて配合した後、ニーグーによシ常温下で約４０分間混
線する〇 さらに、該混線物を押出機を用いて造粒し、約１時間自
然乾燥する０そして乾燥機内において５０℃に保持しつ
つ約２０時間乾燥した後、クラッシャーを用いて荒粉砕
し、さらに粉砕を重ねて微粉末にする。
合成樹脂、１０重量％の黒鉛、７重量％の雲母の配合比
にて配合した後、ニーグーによシ常温下で約４０分間混
線する〇 さらに、該混線物を押出機を用いて造粒し、約１時間自
然乾燥する０そして乾燥機内において５０℃に保持しつ
つ約２０時間乾燥した後、クラッシャーを用いて荒粉砕
し、さらに粉砕を重ねて微粉末にする。
上記の工程を経て得た粉末を約１１０℃に加熱した外径
３００、内径２００の円筒形金型内に投入し、成形圧力
２ｏｏＫｔ／、１にて約１０分間保圧して成形するＯつ
ぎに、大気雰囲気に保持した電気炉内において成形体の
熱処理として１５０℃で約５時間加熱した後、１８０℃
に昇温せしめて約５時間加熱し、さらに２００℃に昇温
せしめて約１５時間加熱処理して完全に硬化させ、炭素
質成形体の製作を完了するＯ一方、上記製法にて得た炭
素質成形体と従来例との比較をするために、原料に４０
重量−のカーボン繊維を採用し、バインダーとして４３
重量−の合成樹脂を加え、添加物として１７重量％の黒
鉛を加えた素材を同一の製造方法によシ作成したＯただ
し、前記の理由によって過乾燥を避けるため、混練物を
乾燥機内で５０℃、２０時間乾燥する条件を変更し、５
０℃５時間乾燥とした（比較例１）Ｏｌた比較例２とし
て、前記比較例１と同一の配合比で、かつ本発明に係る
上記製造方法とまったく同一の製造条件にて製作したが
、前述したごとく、過乾燥状態となって成形時の結合力
がなく、成形不能となった。
３００、内径２００の円筒形金型内に投入し、成形圧力
２ｏｏＫｔ／、１にて約１０分間保圧して成形するＯつ
ぎに、大気雰囲気に保持した電気炉内において成形体の
熱処理として１５０℃で約５時間加熱した後、１８０℃
に昇温せしめて約５時間加熱し、さらに２００℃に昇温
せしめて約１５時間加熱処理して完全に硬化させ、炭素
質成形体の製作を完了するＯ一方、上記製法にて得た炭
素質成形体と従来例との比較をするために、原料に４０
重量−のカーボン繊維を採用し、バインダーとして４３
重量−の合成樹脂を加え、添加物として１７重量％の黒
鉛を加えた素材を同一の製造方法によシ作成したＯただ
し、前記の理由によって過乾燥を避けるため、混練物を
乾燥機内で５０℃、２０時間乾燥する条件を変更し、５
０℃５時間乾燥とした（比較例１）Ｏｌた比較例２とし
て、前記比較例１と同一の配合比で、かつ本発明に係る
上記製造方法とまったく同一の製造条件にて製作したが
、前述したごとく、過乾燥状態となって成形時の結合力
がなく、成形不能となった。
上記の原料配分比によ）得られた本発明に係る炭素質成
形体と比較例１との成形硬化後の寸法変化を測定した結
果を表２に示す（試料数ｎ＝５）。
形体と比較例１との成形硬化後の寸法変化を測定した結
果を表２に示す（試料数ｎ＝５）。
上記表２から明らかなごとく、本発明に係る成形体は金
型によってリング状に成形した後、熱硬化処理した後の
寸法変化が従来品たる比較例１と比べてはるかに小さな
数値を示しておシ、その結果、従来品に比較して高精度
の製品をこの材料で製造することが可能となった。
型によってリング状に成形した後、熱硬化処理した後の
寸法変化が従来品たる比較例１と比べてはるかに小さな
数値を示しておシ、その結果、従来品に比較して高精度
の製品をこの材料で製造することが可能となった。
さらにその他の試験信性によって圧縮強度試験および耐
摩耗性のテストを行なったが、いずれも本発明に係る成
形体が良好な結果を示した。
摩耗性のテストを行なったが、いずれも本発明に係る成
形体が良好な結果を示した。
つぎに本発明に係る成形体と従来品との第２の比較実験
として、縦２４〜２５１１１％横２４ｍ、高さ１０＋ｗ
の長方体に成形した本発明の成形体と同一の形状のに−
１カーボン成形体（比較例３）を準備し、２００℃の空
気中に連続保持して、所定時間毎における両者の寸法お
よび重量を測定した。その測定値を変化率に換算して第
１図ないし第３図に示す。すなわち第１図は本発明に係
る成形体（Ａ）と比較例３（Ｂ）の縦寸法の変化率、第
２図は同高さ寸法の変化率、第３図は同重量の変化率を
示すものである。なお、各測定に当たっては、成形体を
恒温槽から取シ出し成形体の温度を常温に戻してから、
これを行なった０結果はいずれも本発明に係る成形体の
優れた特性を示すものとなった・以上説明したように本
発明は従来のカーボン繊維に代えて籾殻を原料として炭
素質粉末を得、該粉末中にバインダーおよび添加物を加
えて混線、造粒後、微細粉末に粉砕するものであル、主
として金型によシ成形した後、熱硬化処理を施こしても
硬化後の寸法変化がほとんど皆無なので、高い寸法精度
品への適用が可能となシ、かつ圧縮強度および耐摩耗性
の面でも良好な特性を示すという大きな利点を備えてい
る０しかも原料の籾殻は米穀の生産過程において必ず発
生するものであって、農家においてその処理に困惑して
いる現状にあってきわめて安価に入手できるという有利
性があシ、得られた炭素質成形体の高度な品質と相俟っ
て著効を発揮するものである０
として、縦２４〜２５１１１％横２４ｍ、高さ１０＋ｗ
の長方体に成形した本発明の成形体と同一の形状のに−
１カーボン成形体（比較例３）を準備し、２００℃の空
気中に連続保持して、所定時間毎における両者の寸法お
よび重量を測定した。その測定値を変化率に換算して第
１図ないし第３図に示す。すなわち第１図は本発明に係
る成形体（Ａ）と比較例３（Ｂ）の縦寸法の変化率、第
２図は同高さ寸法の変化率、第３図は同重量の変化率を
示すものである。なお、各測定に当たっては、成形体を
恒温槽から取シ出し成形体の温度を常温に戻してから、
これを行なった０結果はいずれも本発明に係る成形体の
優れた特性を示すものとなった・以上説明したように本
発明は従来のカーボン繊維に代えて籾殻を原料として炭
素質粉末を得、該粉末中にバインダーおよび添加物を加
えて混線、造粒後、微細粉末に粉砕するものであル、主
として金型によシ成形した後、熱硬化処理を施こしても
硬化後の寸法変化がほとんど皆無なので、高い寸法精度
品への適用が可能となシ、かつ圧縮強度および耐摩耗性
の面でも良好な特性を示すという大きな利点を備えてい
る０しかも原料の籾殻は米穀の生産過程において必ず発
生するものであって、農家においてその処理に困惑して
いる現状にあってきわめて安価に入手できるという有利
性があシ、得られた炭素質成形体の高度な品質と相俟っ
て著効を発揮するものである０
第１図、第２図および第３図は、本発明に係る成形体と
比較例３とのテスト時間中の寸法（縦寸法、高さ寸法）
もしくは重量の変化を示すグラフ図である。 第１図 ミ １２）Ｊ＋″（□） よ 乙 ・裕 を 叡 ＯＺ４ ４８ ７２ ヂ６
／２υテスト鱒閏（ｈ） 第３図 ｚ４４７２デｌ／２θ テスト時間（ｈ）
比較例３とのテスト時間中の寸法（縦寸法、高さ寸法）
もしくは重量の変化を示すグラフ図である。 第１図 ミ １２）Ｊ＋″（□） よ 乙 ・裕 を 叡 ＯＺ４ ４８ ７２ ヂ６
／２υテスト鱒閏（ｈ） 第３図 ｚ４４７２デｌ／２θ テスト時間（ｈ）
Claims (1)
- 籾殻を原料とし、核籾殻を還元性雰囲気中で加熱処理し
て炭素質粉末を生成する工程と、該炭素質粉末中に合成
樹脂、タールまたはピッチよシ選択した任意のバインダ
ーを混合するとともに、さらに黒鉛、雲母またはコーク
スより選択した任意の添加物を混合する工程と、上記温
合物を混線、造粒後に微細粉末に粉砕する工程とからな
る炭素質成形体粉末の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP57208501A JPS59102870A (ja) | 1982-11-30 | 1982-11-30 | 炭素質成形体用粉末の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP57208501A JPS59102870A (ja) | 1982-11-30 | 1982-11-30 | 炭素質成形体用粉末の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS59102870A true JPS59102870A (ja) | 1984-06-14 |
| JPS6362443B2 JPS6362443B2 (ja) | 1988-12-02 |
Family
ID=16557198
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP57208501A Granted JPS59102870A (ja) | 1982-11-30 | 1982-11-30 | 炭素質成形体用粉末の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS59102870A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS61127611A (ja) * | 1984-11-26 | 1986-06-14 | Nippon Carbon Co Ltd | 自焼結性炭素微小粒とその製造方法 |
| JPH02196012A (ja) * | 1989-01-25 | 1990-08-02 | Lignyte Co Ltd | 自硬性籾殻炭粉粒体 |
| JP2002187774A (ja) * | 2000-12-15 | 2002-07-05 | Minebea Co Ltd | ベアリング転動体用材料 |
-
1982
- 1982-11-30 JP JP57208501A patent/JPS59102870A/ja active Granted
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS61127611A (ja) * | 1984-11-26 | 1986-06-14 | Nippon Carbon Co Ltd | 自焼結性炭素微小粒とその製造方法 |
| JPH02196012A (ja) * | 1989-01-25 | 1990-08-02 | Lignyte Co Ltd | 自硬性籾殻炭粉粒体 |
| JP2002187774A (ja) * | 2000-12-15 | 2002-07-05 | Minebea Co Ltd | ベアリング転動体用材料 |
| JP4550994B2 (ja) * | 2000-12-15 | 2010-09-22 | ミネベア株式会社 | ベアリング転動体用材料 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS6362443B2 (ja) | 1988-12-02 |
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