JPS59102870A - 炭素質成形体用粉末の製造方法 - Google Patents

炭素質成形体用粉末の製造方法

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JPS59102870A
JPS59102870A JP57208501A JP20850182A JPS59102870A JP S59102870 A JPS59102870 A JP S59102870A JP 57208501 A JP57208501 A JP 57208501A JP 20850182 A JP20850182 A JP 20850182A JP S59102870 A JPS59102870 A JP S59102870A
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JP
Japan
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powder
carbonaceous
mixing
present
raw material
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JP57208501A
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JPS6362443B2 (ja
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高田 清次郎
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Nok Corp
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Nippon Oil Seal Industry Co Ltd
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Publication date
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Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 本発明は炭素質成形体用粉末の製造方法に関し、さらに
詳しくは籾殻を原料として炭素質粉末を得、該炭素質粉
末中にバインダーおよび添加物を混合して混線、造粒後
、微細粉末に粉砕することを特徴とする炭素質成形体用
粉末の製造方法に関する0従来の炭素質成形体は、通常
、カーボン繊維を原料として合成樹脂、タール、ピッチ
等をバインダーとして加え、さらに黒鉛または雲母を添
加して成形製造している■炭素質成形体は所定の機緘的
強度および耐摩耗性を要求されるが、前記カーボン繊維
は強度を高める上で不可欠のものでおって、通常加重量
パーセント程度配合されているものが多い0 しかるにカーボン繊維を原料とした場合におっては、各
種製造工程、たとえば、乾燥、粉砕、成形、硬化の各作
業が煩雑となシ、かつ作業条件の制御が困難であった。
−例を挙げれば、乾燥時において、過乾燥状態にすると
成形後の強度に悪影響を及ばす惧れがあるので、適度の
湿気を保持させて次工程に移行させなければならない。
よって乾燥時間、温度等にも充分な配慮が要求されるこ
とになシ、さらにその他の処理条件も精度が高く要求さ
れるので、結果的にコスト上昇を招き、製品価格を高騰
化させる。また性能的に見た場合、成形硬化後の経時寸
法変化が大きいので、とくに高精度な製品をこの材料で
製作することは困難であった。
本発明は上記のごとき従来の炭素質成形体を得る場合に
おける欠点を解消することを目的とし、炭素質成形体用
粉末?製造方法において、籾殻を原料とし、該籾殻を還
元性雰囲気中で加熱炭化処理して炭素質粉末を生成する
工程と、該炭素質粉末中に合成樹脂、タールまたはピッ
チよシ選択した任意のバインダーを混合するとともに、
さらに黒鉛、雲母またはコークス中よシ選択した任意の
添加物を混合する工程と、上記混合物を混線、造粒後、
微細粉末に粉砕する工程とからなることを特徴とするも
のである。
本発明において原料として採用したる籾殻は、米穀生産
過程において米粒を取シ出した後の廃棄物であシ、安価
に入手し得るものである。その主成分を表1に示す。
〔表1〕籾殻の成分 以下、本発明に係る製造方法の一実施例を説明する。
籾殻を適当な容器内に投入し、水素ガス等適当な還元性
ガス雰囲気中で900℃〜1200℃の温度範囲内にお
いて、かつ好ましくは1050℃〜1150℃内に約3
0分間加熱して炭素質粉末を得る。
つぎに、この炭素質粉末の35重量%を、48重量−の
合成樹脂、10重量%の黒鉛、7重量%の雲母の配合比
にて配合した後、ニーグーによシ常温下で約40分間混
線する〇 さらに、該混線物を押出機を用いて造粒し、約1時間自
然乾燥する0そして乾燥機内において50℃に保持しつ
つ約20時間乾燥した後、クラッシャーを用いて荒粉砕
し、さらに粉砕を重ねて微粉末にする。
上記の工程を経て得た粉末を約110℃に加熱した外径
300、内径200の円筒形金型内に投入し、成形圧力
2ooKt/、1にて約10分間保圧して成形するOつ
ぎに、大気雰囲気に保持した電気炉内において成形体の
熱処理として150℃で約5時間加熱した後、180℃
に昇温せしめて約5時間加熱し、さらに200℃に昇温
せしめて約15時間加熱処理して完全に硬化させ、炭素
質成形体の製作を完了するO一方、上記製法にて得た炭
素質成形体と従来例との比較をするために、原料に40
重量−のカーボン繊維を採用し、バインダーとして43
重量−の合成樹脂を加え、添加物として17重量%の黒
鉛を加えた素材を同一の製造方法によシ作成したOただ
し、前記の理由によって過乾燥を避けるため、混練物を
乾燥機内で50℃、20時間乾燥する条件を変更し、5
0℃5時間乾燥とした(比較例1)Olた比較例2とし
て、前記比較例1と同一の配合比で、かつ本発明に係る
上記製造方法とまったく同一の製造条件にて製作したが
、前述したごとく、過乾燥状態となって成形時の結合力
がなく、成形不能となった。
上記の原料配分比によ)得られた本発明に係る炭素質成
形体と比較例1との成形硬化後の寸法変化を測定した結
果を表2に示す(試料数n=5)。
上記表2から明らかなごとく、本発明に係る成形体は金
型によってリング状に成形した後、熱硬化処理した後の
寸法変化が従来品たる比較例1と比べてはるかに小さな
数値を示しておシ、その結果、従来品に比較して高精度
の製品をこの材料で製造することが可能となった。
さらにその他の試験信性によって圧縮強度試験および耐
摩耗性のテストを行なったが、いずれも本発明に係る成
形体が良好な結果を示した。
つぎに本発明に係る成形体と従来品との第2の比較実験
として、縦24〜25111%横24m、高さ10+w
の長方体に成形した本発明の成形体と同一の形状のに−
1カーボン成形体(比較例3)を準備し、200℃の空
気中に連続保持して、所定時間毎における両者の寸法お
よび重量を測定した。その測定値を変化率に換算して第
1図ないし第3図に示す。すなわち第1図は本発明に係
る成形体(A)と比較例3(B)の縦寸法の変化率、第
2図は同高さ寸法の変化率、第3図は同重量の変化率を
示すものである。なお、各測定に当たっては、成形体を
恒温槽から取シ出し成形体の温度を常温に戻してから、
これを行なった0結果はいずれも本発明に係る成形体の
優れた特性を示すものとなった・以上説明したように本
発明は従来のカーボン繊維に代えて籾殻を原料として炭
素質粉末を得、該粉末中にバインダーおよび添加物を加
えて混線、造粒後、微細粉末に粉砕するものであル、主
として金型によシ成形した後、熱硬化処理を施こしても
硬化後の寸法変化がほとんど皆無なので、高い寸法精度
品への適用が可能となシ、かつ圧縮強度および耐摩耗性
の面でも良好な特性を示すという大きな利点を備えてい
る0しかも原料の籾殻は米穀の生産過程において必ず発
生するものであって、農家においてその処理に困惑して
いる現状にあってきわめて安価に入手できるという有利
性があシ、得られた炭素質成形体の高度な品質と相俟っ
て著効を発揮するものである0
【図面の簡単な説明】
第1図、第2図および第3図は、本発明に係る成形体と
比較例3とのテスト時間中の寸法(縦寸法、高さ寸法)
もしくは重量の変化を示すグラフ図である。 第1図 ミ 12)J+″(□)   よ 乙 ・裕 を 叡 OZ4    48     72     ヂ6  
   /2υテスト鱒閏(h) 第3図 z4472デl/2θ テスト時間(h)

Claims (1)

    【特許請求の範囲】
  1. 籾殻を原料とし、核籾殻を還元性雰囲気中で加熱処理し
    て炭素質粉末を生成する工程と、該炭素質粉末中に合成
    樹脂、タールまたはピッチよシ選択した任意のバインダ
    ーを混合するとともに、さらに黒鉛、雲母またはコーク
    スより選択した任意の添加物を混合する工程と、上記温
    合物を混線、造粒後に微細粉末に粉砕する工程とからな
    る炭素質成形体粉末の製造方法。
JP57208501A 1982-11-30 1982-11-30 炭素質成形体用粉末の製造方法 Granted JPS59102870A (ja)

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JPS6362443B2 JPS6362443B2 (ja) 1988-12-02

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Cited By (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPS61127611A (ja) * 1984-11-26 1986-06-14 Nippon Carbon Co Ltd 自焼結性炭素微小粒とその製造方法
JPH02196012A (ja) * 1989-01-25 1990-08-02 Lignyte Co Ltd 自硬性籾殻炭粉粒体
JP2002187774A (ja) * 2000-12-15 2002-07-05 Minebea Co Ltd ベアリング転動体用材料

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