JPS59102532A - 紡糸口金の製造方法 - Google Patents
紡糸口金の製造方法Info
- Publication number
- JPS59102532A JPS59102532A JP21100182A JP21100182A JPS59102532A JP S59102532 A JPS59102532 A JP S59102532A JP 21100182 A JP21100182 A JP 21100182A JP 21100182 A JP21100182 A JP 21100182A JP S59102532 A JPS59102532 A JP S59102532A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- hole
- stock solution
- solution discharge
- discharge hole
- spinneret
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
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Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- B23P—METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; COMBINED OPERATIONS; UNIVERSAL MACHINE TOOLS
- B23P15/00—Making specific metal objects by operations not covered by a single other subclass or a group in this subclass
- B23P15/16—Making specific metal objects by operations not covered by a single other subclass or a group in this subclass plates with holes of very small diameter, e.g. for spinning or burner nozzles
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Spinning Methods And Devices For Manufacturing Artificial Fibers (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は溶融紡糸用の紡糸口金の中でもとシわけ原液吐
出孔の長さが極めて長い紡糸口金の製造方法の改良に関
する。
出孔の長さが極めて長い紡糸口金の製造方法の改良に関
する。
溶融紡糸口金の形状は、一般的に外径が２０〜２００ｙ
，厚みが１０〜３０ｍであシ、その中に数１０個乃至数
１００個設けられる紡糸孔は、直径２〜３ｔｕｇ，深さ
９〜２９朋で、通常原液導入孔の底を逆円錐状になし、
その底に直径０．１〜０．５ｍＡ，長さ０．２〜１．０
ｊＩＪの原液吐出孔を設けたもので、その上各紡糸孔と
９わけ原液吐出孔は鏡面仕上げされている。紡糸孔がこ
のような形態を有するのは、主に紡糸条件，操業条件に
起因するものであシ、適正な肪糸口金の仕様を決定する
ことができる。そしてこのような紡糸口金を製造するに
は、先ず第ｌ図ａに示す如く紡糸口金板１に切削加工法
によシ盲穴秋の原液導入孔２を穿設し、次にその原液導
入孔２の逆円錐状の底面中央に第ｌ図ｂに示す如くパン
チ工具による塑性加工法によシ針状の原液吐出孔３を予
備成形し、次いでパンチ工具によシ原液吐出孔３を第１
図Ｃに示す如く円柱状の原液吐出孔３Ｉに仕上げ成形し
て紡糸孔４を形成する方法を一般に採用している。
，厚みが１０〜３０ｍであシ、その中に数１０個乃至数
１００個設けられる紡糸孔は、直径２〜３ｔｕｇ，深さ
９〜２９朋で、通常原液導入孔の底を逆円錐状になし、
その底に直径０．１〜０．５ｍＡ，長さ０．２〜１．０
ｊＩＪの原液吐出孔を設けたもので、その上各紡糸孔と
９わけ原液吐出孔は鏡面仕上げされている。紡糸孔がこ
のような形態を有するのは、主に紡糸条件，操業条件に
起因するものであシ、適正な肪糸口金の仕様を決定する
ことができる。そしてこのような紡糸口金を製造するに
は、先ず第ｌ図ａに示す如く紡糸口金板１に切削加工法
によシ盲穴秋の原液導入孔２を穿設し、次にその原液導
入孔２の逆円錐状の底面中央に第ｌ図ｂに示す如くパン
チ工具による塑性加工法によシ針状の原液吐出孔３を予
備成形し、次いでパンチ工具によシ原液吐出孔３を第１
図Ｃに示す如く円柱状の原液吐出孔３Ｉに仕上げ成形し
て紡糸孔４を形成する方法を一般に採用している。
然し乍ら、このような紡糸口金の製造方法では、原液吐
出孔３′が極めて長い場合、おおよそ次のような問題が
生じる。
出孔３′が極めて長い場合、おおよそ次のような問題が
生じる。
一般に原液吐出孔は、その直径に対して長さｌ〜３倍程
度であるが、例えば１０倍にも及ぶ時は、原液吐出孔を
穿設するパンチ工具が極めて細く尖っているので、強度
が弱く、原液吐出孔を予備成形した際、折損が続出し、
加工が殆んど不可能となる。
度であるが、例えば１０倍にも及ぶ時は、原液吐出孔を
穿設するパンチ工具が極めて細く尖っているので、強度
が弱く、原液吐出孔を予備成形した際、折損が続出し、
加工が殆んど不可能となる。
この為、原液吐出孔を予備成形すべく、第２図に示す如
く原液導入孔２の底から切削ドリル５によル原液吐出孔
３を穿設するが、紡糸口金板１自身が厚い為、当然にし
てその切削ドリル５も長くなシ、加えて切削ドリル５か
細く弱いので、穿設された予備成形の原液吐出孔３の軸
中心は斜め方向に曲ってしまい、極端な場合は折損する
。
く原液導入孔２の底から切削ドリル５によル原液吐出孔
３を穿設するが、紡糸口金板１自身が厚い為、当然にし
てその切削ドリル５も長くなシ、加えて切削ドリル５か
細く弱いので、穿設された予備成形の原液吐出孔３の軸
中心は斜め方向に曲ってしまい、極端な場合は折損する
。
また放電加工法によシ原液吐出孔３全予備成形する方法
もあるが、切削加工法或いはパンチ工具による塑性加工
法の場合よりも極端に多い加工工数を要するので、実用
的ではない。
もあるが、切削加工法或いはパンチ工具による塑性加工
法の場合よりも極端に多い加工工数を要するので、実用
的ではない。
さらに切削ドリル５の強度を考慮して、第３図に示す如
く原液導入孔２０反対面より原液吐出孔３を穿設する方
法もあるが、穿設された予備成形の原液吐出孔３の軸中
心と、予め穿設された原液導入孔２の軸中心とが常に一
致することはなく、原液導入孔２の底部中心の側方に原
液吐出孔３が穿設されることになシ、原液の流れが不均
一となる。
く原液導入孔２０反対面より原液吐出孔３を穿設する方
法もあるが、穿設された予備成形の原液吐出孔３の軸中
心と、予め穿設された原液導入孔２の軸中心とが常に一
致することはなく、原液導入孔２の底部中心の側方に原
液吐出孔３が穿設されることになシ、原液の流れが不均
一となる。
本発明は斯かる諸事情に鑑みなされたものであシ、紡糸
孔の原液吐出孔が極めて長い場合に於いても容易に紡糸
孔を穿設でき、また原液吐出鏡面仕上げでき、さらに原
液吐出孔の軸中心を必ず原液導入孔の軸中心と同じにで
きる紡糸口金の製造方法を提供せんとするものである。
孔の原液吐出孔が極めて長い場合に於いても容易に紡糸
孔を穿設でき、また原液吐出鏡面仕上げでき、さらに原
液吐出孔の軸中心を必ず原液導入孔の軸中心と同じにで
きる紡糸口金の製造方法を提供せんとするものである。
以下本発明による紡糸口金の製造方法を図によって説明
すると、先ず第４図ａに示す如く紡糸口金用厚板６に切
削加工法によシ多数の盲穴状の原液導入孔７を穿設する
。次に各原液導入孔７の底に先端角度が順次狭角となる
複数のパンチ工具で第４図ｂに示す如く段階的に錐状の
原液吐出孔８を貫通して予備成形する。次いで各原液吐
出孔８をその先端よシ第４図Ｃに示す如く切削ドリル９
によ勺円柱状に原液吐出孔８′に再度予備成形する。然
る後第４図ｄに示す如く原液導入孔７側から各原液吐出
孔８′をパンチ工具１０にて仕上げ成形する。そして最
後に第４図ｅに示す如く紡糸口金用厚板６の表面を研摩
して仕上げ成形した原液吐出孔８“の先端周縁の突起１
１を除去する。
すると、先ず第４図ａに示す如く紡糸口金用厚板６に切
削加工法によシ多数の盲穴状の原液導入孔７を穿設する
。次に各原液導入孔７の底に先端角度が順次狭角となる
複数のパンチ工具で第４図ｂに示す如く段階的に錐状の
原液吐出孔８を貫通して予備成形する。次いで各原液吐
出孔８をその先端よシ第４図Ｃに示す如く切削ドリル９
によ勺円柱状に原液吐出孔８′に再度予備成形する。然
る後第４図ｄに示す如く原液導入孔７側から各原液吐出
孔８′をパンチ工具１０にて仕上げ成形する。そして最
後に第４図ｅに示す如く紡糸口金用厚板６の表面を研摩
して仕上げ成形した原液吐出孔８“の先端周縁の突起１
１を除去する。
このように本発明の紡糸口金の製造方法では、原ｇ．導
入孔７の底に原液吐出孔を穿設する際、先端角度が順次
狭角となる複数のパンチ工具で段階的に錐状の原液吐出
孔８を貫通して予備成形するので、１回当りの加工量及
びパンチ工具が接触する面積が極めて小さく、パンチ工
具の折損が避けられる。また得られた予備成形の原液吐
出孔８の軸中心は必ず原液導入孔７の軸中心と一致する
ことになる。
入孔７の底に原液吐出孔を穿設する際、先端角度が順次
狭角となる複数のパンチ工具で段階的に錐状の原液吐出
孔８を貫通して予備成形するので、１回当りの加工量及
びパンチ工具が接触する面積が極めて小さく、パンチ工
具の折損が避けられる。また得られた予備成形の原液吐
出孔８の軸中心は必ず原液導入孔７の軸中心と一致する
ことになる。
また本発明の紡糸口金の製造方法では、前記の如く貫通
した予備成形原液吐出孔８を切削ドリル９により円柱状
の原液吐出孔８′に再度予備成形するので、仕上げ成形
時の加工量が著しく少なくなる。例えば予備成形した錐
状の原液吐出孔８をパンチ工具によシ仕上げ、所定の直
径と長さの原液吐出孔を穿設すると、その加工量が多い
為、得られた原液吐出孔の壁面がむくれたシ、傷が付い
たりするが、本発明では切削ドリル９によシ予備成形原
液吐出孔８を再度予備成形しているのでそのようなこと
が無い。また貫通した予備成形原液吐出孔８をその先端
よシ切削ドリル９によシ再度予備成形するので、原液導
入孔７の底部中心を容易に見つけ出すことができると共
に加工が容易であり、また原液導入孔７の底の原液吐出
孔８の入口付近を切削ドリル９によシ傷を付けることも
無い。このように錐状の予備成形原液吐出孔８を再度円
柱状の原液吐出孔８′に予備成形する際には、紡糸口金
用厚板６の表面側に原液吐出孔８の先端があいているの
で、切削ドリル９を容易に位置決めでき、且つその切削
ドリル９は原液吐出孔８の中心に沿って加工していくの
で、得られた円柱状の予備成形原液吐出孔８′の軸中心
は原液導入孔７の軸中心と必ず一致することになる。
した予備成形原液吐出孔８を切削ドリル９により円柱状
の原液吐出孔８′に再度予備成形するので、仕上げ成形
時の加工量が著しく少なくなる。例えば予備成形した錐
状の原液吐出孔８をパンチ工具によシ仕上げ、所定の直
径と長さの原液吐出孔を穿設すると、その加工量が多い
為、得られた原液吐出孔の壁面がむくれたシ、傷が付い
たりするが、本発明では切削ドリル９によシ予備成形原
液吐出孔８を再度予備成形しているのでそのようなこと
が無い。また貫通した予備成形原液吐出孔８をその先端
よシ切削ドリル９によシ再度予備成形するので、原液導
入孔７の底部中心を容易に見つけ出すことができると共
に加工が容易であり、また原液導入孔７の底の原液吐出
孔８の入口付近を切削ドリル９によシ傷を付けることも
無い。このように錐状の予備成形原液吐出孔８を再度円
柱状の原液吐出孔８′に予備成形する際には、紡糸口金
用厚板６の表面側に原液吐出孔８の先端があいているの
で、切削ドリル９を容易に位置決めでき、且つその切削
ドリル９は原液吐出孔８の中心に沿って加工していくの
で、得られた円柱状の予備成形原液吐出孔８′の軸中心
は原液導入孔７の軸中心と必ず一致することになる。
さらに本発明の紡糸口金の製造方法では、前記の如く再
度予備成形して得た円柱状の原液吐出孔８′を原液導入
孔７側よシバンチ工具にて仕上げ成形するので、紡糸口
金用厚板６の表面つまシ紡糸口金の紡糸面に塑性変形に
よる盛シ上）を突出することができる。例えば原液吐出
孔８′を先端よりパンチ工具にて仕上げ成形すると、原
液吐出孔の入口部、つまり原液導入孔７の底部に塑性変
形による盛シ上シが突出して原液の流れを妨げるが、本
発明では原液吐出孔８′を原液導入孔７側よシ仕上げ成
形するので、そのようなことがない。
度予備成形して得た円柱状の原液吐出孔８′を原液導入
孔７側よシバンチ工具にて仕上げ成形するので、紡糸口
金用厚板６の表面つまシ紡糸口金の紡糸面に塑性変形に
よる盛シ上）を突出することができる。例えば原液吐出
孔８′を先端よりパンチ工具にて仕上げ成形すると、原
液吐出孔の入口部、つまり原液導入孔７の底部に塑性変
形による盛シ上シが突出して原液の流れを妨げるが、本
発明では原液吐出孔８′を原液導入孔７側よシ仕上げ成
形するので、そのようなことがない。
また本発明の紡糸口金の製造方法では、最後に紡糸口金
用厚板６の表面つまシ紡糸面を研摩するので、仕上げ成
形による塑性変形によシ盛シ上った原液吐出孔８“の先
端周縁の突起１１が除去されて、紡糸面が平滑となシ、
糸ばなれが良好となってデニールむらが生じることがな
い。
用厚板６の表面つまシ紡糸面を研摩するので、仕上げ成
形による塑性変形によシ盛シ上った原液吐出孔８“の先
端周縁の突起１１が除去されて、紡糸面が平滑となシ、
糸ばなれが良好となってデニールむらが生じることがな
い。
以上の説明で判るように本発明の紡糸口金の製造方法に
よれば、紡糸口金板が厚くて紡糸孔の長さが直径の１０
倍程度長くとも容易に紡糸孔を穿設できて簡単に紡糸口
金を製造でき、また紡糸孔の原液吐出孔の内面金鏡面仕
上げできしかも原液導入孔の軸中心と原液吐出孔の軸中
心を一致させ＋＋＋−＋ｈｕ＋ＪＩＩＡＬｌ１＋リ（ノ
一一一ノることかできて原液の流れが均一で良好な精度
の高い紡糸孔を有する品質良好な紡糸口金を得ることが
できるという優れた効果がある。
よれば、紡糸口金板が厚くて紡糸孔の長さが直径の１０
倍程度長くとも容易に紡糸孔を穿設できて簡単に紡糸口
金を製造でき、また紡糸孔の原液吐出孔の内面金鏡面仕
上げできしかも原液導入孔の軸中心と原液吐出孔の軸中
心を一致させ＋＋＋−＋ｈｕ＋ＪＩＩＡＬｌ１＋リ（ノ
一一一ノることかできて原液の流れが均一で良好な精度
の高い紡糸孔を有する品質良好な紡糸口金を得ることが
できるという優れた効果がある。
第１図ａ，ｂ，ｃは従来の一般的な紡糸口金の製造方法
の工程を示す図、第２図及び第３図は夫々長い紡糸孔に
於ける原液吐出孔の従来の穿設方法を示す図、第４図ａ
乃至ｅｌ′ｉ本発明による紡糸口金の製造方法の工程金
示す図である。 ６・・・紡糸口金用厚板、７・・・盲穴秋の原液導入孔
、８・・・錐状の原液吐出孔、８′・・・円柱状の原液
吐出孔、８〃・・・仕上げ成形した原液吐出孔、９・・
・切削ドリル、１０・・・パンチ工具、１１・・・突起
。
の工程を示す図、第２図及び第３図は夫々長い紡糸孔に
於ける原液吐出孔の従来の穿設方法を示す図、第４図ａ
乃至ｅｌ′ｉ本発明による紡糸口金の製造方法の工程金
示す図である。 ６・・・紡糸口金用厚板、７・・・盲穴秋の原液導入孔
、８・・・錐状の原液吐出孔、８′・・・円柱状の原液
吐出孔、８〃・・・仕上げ成形した原液吐出孔、９・・
・切削ドリル、１０・・・パンチ工具、１１・・・突起
。
Claims (1)
- 紡糸口金用厚板に多数の盲穴状の原液導入孔を穿設し、
次に各原液導入孔の底に先端角度が順次狭角となる複数
のパンチ工具で段階的に錐状に原液吐出孔を貫通して予
備成形し、次いで各原液吐出孔をその先端よフ切一削加
工によシ円柱状に再度予備成形し、然る後原液導入孔側
から各原液吐出孔をパンチ工具にて仕上げ成形し、最後
に紡糸口金用厚板の表面を研摩することを特徴とする紡
糸口金の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP21100182A JPS59102532A (ja) | 1982-12-01 | 1982-12-01 | 紡糸口金の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP21100182A JPS59102532A (ja) | 1982-12-01 | 1982-12-01 | 紡糸口金の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS59102532A true JPS59102532A (ja) | 1984-06-13 |
| JPH022654B2 JPH022654B2 (ja) | 1990-01-18 |
Family
ID=16598676
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP21100182A Granted JPS59102532A (ja) | 1982-12-01 | 1982-12-01 | 紡糸口金の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS59102532A (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US4915438A (en) * | 1988-02-02 | 1990-04-10 | Mazda Motor Corporation | Vehicular seating apparatus |
| WO1999009324A1 (fr) * | 1997-08-15 | 1999-02-25 | Fujikin Incorporated | Orifice pour regulateur debitmetrique a pression et procede de fabrication de l'orifice |
| CN106239049A (zh) * | 2016-08-19 | 2016-12-21 | 江苏大学 | 一种实现柴油机喷嘴内流动可视化的装置及其加工方法 |
| CN108907871A (zh) * | 2018-07-11 | 2018-11-30 | 张家港市恩沃机电设备有限公司 | 一种多角度高压雾化扇形喷嘴及其加工工艺方法 |
-
1982
- 1982-12-01 JP JP21100182A patent/JPS59102532A/ja active Granted
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US4915438A (en) * | 1988-02-02 | 1990-04-10 | Mazda Motor Corporation | Vehicular seating apparatus |
| WO1999009324A1 (fr) * | 1997-08-15 | 1999-02-25 | Fujikin Incorporated | Orifice pour regulateur debitmetrique a pression et procede de fabrication de l'orifice |
| CN106239049A (zh) * | 2016-08-19 | 2016-12-21 | 江苏大学 | 一种实现柴油机喷嘴内流动可视化的装置及其加工方法 |
| CN108907871A (zh) * | 2018-07-11 | 2018-11-30 | 张家港市恩沃机电设备有限公司 | 一种多角度高压雾化扇形喷嘴及其加工工艺方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH022654B2 (ja) | 1990-01-18 |
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