JPH022654B2 - - Google Patents
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- JPH022654B2 JPH022654B2 JP21100182A JP21100182A JPH022654B2 JP H022654 B2 JPH022654 B2 JP H022654B2 JP 21100182 A JP21100182 A JP 21100182A JP 21100182 A JP21100182 A JP 21100182A JP H022654 B2 JPH022654 B2 JP H022654B2
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- Japan
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- stock solution
- discharge hole
- solution discharge
- spinneret
- hole
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Links
- 239000011550 stock solution Substances 0.000 claims description 61
- 239000000243 solution Substances 0.000 claims description 17
- 238000005520 cutting process Methods 0.000 claims description 15
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 claims description 14
- 230000000149 penetrating effect Effects 0.000 claims description 2
- 238000005498 polishing Methods 0.000 claims 1
- 238000009987 spinning Methods 0.000 description 16
- 238000000034 method Methods 0.000 description 15
- 238000003754 machining Methods 0.000 description 5
- 238000005553 drilling Methods 0.000 description 4
- 238000010586 diagram Methods 0.000 description 3
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- 238000000465 moulding Methods 0.000 description 1
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- B23P—METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; COMBINED OPERATIONS; UNIVERSAL MACHINE TOOLS
- B23P15/00—Making specific metal objects by operations not covered by a single other subclass or a group in this subclass
- B23P15/16—Making specific metal objects by operations not covered by a single other subclass or a group in this subclass plates with holes of very small diameter, e.g. for spinning or burner nozzles
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は溶融紡糸用の紡糸口金の中でもとりわ
け原液吐出孔の長さが極めて長い紡糸口金の製造
方法の改良に関する。
け原液吐出孔の長さが極めて長い紡糸口金の製造
方法の改良に関する。
溶融紡糸口金の形状は、一般的に外径が20〜
200mm、厚みが10〜30mmであり、その中に数10個
乃至数100個設けられる紡糸孔は、直径２〜３mm、
深さ９〜29mmで、通常原液導入孔の底を逆円錐状
になし、その底に直径0.1〜0.5mm、長さ0.2〜1.0
mmの原液吐出孔を設けたもので、その上各紡糸孔
とりわけ原液吐出孔は鏡面仕上げされている。紡
糸孔がこのような形態を有するのは、主に紡糸条
件、操業条件に起因するものであり、適正な紡糸
口金の仕様を決定することができる。そしてこの
ような紡糸口金を製造するには、先ず第１図ａに
示す如く紡糸口金板１に切削加工法により盲穴状
の原液導入孔２を穿設し、次にその原液導入孔２
の逆円錐状の底面中央に第１図ｂに示す如くパン
チ工具による塑性加工法により針状の原液吐出孔
３を予備成形し、次いでパンチ工具により原液吐
出孔３を第１図ｃに示す如く円柱状の原液吐出孔
３′に仕上げ成形して紡糸孔４を形成する方法を
一般に採用している。
200mm、厚みが10〜30mmであり、その中に数10個
乃至数100個設けられる紡糸孔は、直径２〜３mm、
深さ９〜29mmで、通常原液導入孔の底を逆円錐状
になし、その底に直径0.1〜0.5mm、長さ0.2〜1.0
mmの原液吐出孔を設けたもので、その上各紡糸孔
とりわけ原液吐出孔は鏡面仕上げされている。紡
糸孔がこのような形態を有するのは、主に紡糸条
件、操業条件に起因するものであり、適正な紡糸
口金の仕様を決定することができる。そしてこの
ような紡糸口金を製造するには、先ず第１図ａに
示す如く紡糸口金板１に切削加工法により盲穴状
の原液導入孔２を穿設し、次にその原液導入孔２
の逆円錐状の底面中央に第１図ｂに示す如くパン
チ工具による塑性加工法により針状の原液吐出孔
３を予備成形し、次いでパンチ工具により原液吐
出孔３を第１図ｃに示す如く円柱状の原液吐出孔
３′に仕上げ成形して紡糸孔４を形成する方法を
一般に採用している。
然し乍ら、このような紡糸口金の製造方法で
は、原液吐出孔３′が極めて長い場合、おおよそ
次のような問題が生じる。
は、原液吐出孔３′が極めて長い場合、おおよそ
次のような問題が生じる。
一般に原液吐出孔は、その直径に対して長さ１
〜３倍程度であるが、例えば10倍にも及ぶ時は、
原液吐出孔を穿設するパンチ工具が極めて細く尖
つているので、強度が弱く、原液吐出孔を予備成
形した際、折損が続出し、加工が殆んど不可能と
なる。
〜３倍程度であるが、例えば10倍にも及ぶ時は、
原液吐出孔を穿設するパンチ工具が極めて細く尖
つているので、強度が弱く、原液吐出孔を予備成
形した際、折損が続出し、加工が殆んど不可能と
なる。
この為、原液吐出孔を予備成形すべく、第２図
に示す如く原液導入孔２の底から切削ドリル５に
より原液吐出孔３を穿設するが、紡糸口金板１自
身が厚い為、当然にしてその切削ドリル５も長く
なり、加えて切削ドリル５が細く弱いので、穿設
された予備成形の原液吐出孔３の軸中心は斜め方
向に曲つてしまい、極端な場合は折損する。
に示す如く原液導入孔２の底から切削ドリル５に
より原液吐出孔３を穿設するが、紡糸口金板１自
身が厚い為、当然にしてその切削ドリル５も長く
なり、加えて切削ドリル５が細く弱いので、穿設
された予備成形の原液吐出孔３の軸中心は斜め方
向に曲つてしまい、極端な場合は折損する。
また放電加工法により原液吐出孔３を予備成形
する方法もあるが、切削加工法或いはパンチ工具
による塑性加工法の場合よりも極端に多い加工工
数を要するので、実用的ではない。
する方法もあるが、切削加工法或いはパンチ工具
による塑性加工法の場合よりも極端に多い加工工
数を要するので、実用的ではない。
さらに切削ドリル５の強度を考慮して、第３図
に示す如く原液導入孔２の反対面より原液吐出孔
３を穿設する方法もあるが、穿設された予備成形
の原液吐出孔３の軸中心と、予め穿設された原液
導入孔２の軸中心とが常に一致することはなく、
原液導入孔２の底部中心の側方に原液吐出孔３が
穿設されることになり、原液の流れが不均一とな
る。
に示す如く原液導入孔２の反対面より原液吐出孔
３を穿設する方法もあるが、穿設された予備成形
の原液吐出孔３の軸中心と、予め穿設された原液
導入孔２の軸中心とが常に一致することはなく、
原液導入孔２の底部中心の側方に原液吐出孔３が
穿設されることになり、原液の流れが不均一とな
る。
本発明は斯かる諸事情に鑑みなされたものであ
り、紡糸孔の原液吐出孔が極めて長い場合に於い
ても容易に紡糸孔を穿設でき、また原液吐出鏡面
仕上げでき、さらに原液吐出孔の軸中心を必ず原
液導入孔の軸中心と同じにできる紡糸口金の製造
方法を提供せんとするものである。
り、紡糸孔の原液吐出孔が極めて長い場合に於い
ても容易に紡糸孔を穿設でき、また原液吐出鏡面
仕上げでき、さらに原液吐出孔の軸中心を必ず原
液導入孔の軸中心と同じにできる紡糸口金の製造
方法を提供せんとするものである。
以下本発明による紡糸口金の製造方法を図によ
つて説明すると、先ず第４図ａに示す如く紡糸口
金用厚板６に切削加工法により多数の盲穴状の原
液導入孔７を穿設する。次に各原液導入孔７の底
に先端角度が順次狭角となる複数のパンチ工具で
第４図ｂに示す如く段階的に錐状の原液吐出孔８
を貫通して予備成形する。次いで各原液吐出孔８
をその先端より第４図ｃに示す如く切削ドリル９
により円柱状に原液吐出孔８′に再度予備成形す
る。然る後第４図ｄに示す如く原液導入孔７側か
ら各原液吐出孔８′をパンチ工具１０にて仕上げ
成形する。そして最後に第４図ｅに示す如く紡糸
口金用厚板６の表面を研摩して仕上げ成形した原
液吐出孔８″の先端周縁の突起１１を除去する。
つて説明すると、先ず第４図ａに示す如く紡糸口
金用厚板６に切削加工法により多数の盲穴状の原
液導入孔７を穿設する。次に各原液導入孔７の底
に先端角度が順次狭角となる複数のパンチ工具で
第４図ｂに示す如く段階的に錐状の原液吐出孔８
を貫通して予備成形する。次いで各原液吐出孔８
をその先端より第４図ｃに示す如く切削ドリル９
により円柱状に原液吐出孔８′に再度予備成形す
る。然る後第４図ｄに示す如く原液導入孔７側か
ら各原液吐出孔８′をパンチ工具１０にて仕上げ
成形する。そして最後に第４図ｅに示す如く紡糸
口金用厚板６の表面を研摩して仕上げ成形した原
液吐出孔８″の先端周縁の突起１１を除去する。
このように本発明の紡糸口金の製造方法では、
原液導入孔７の底に原液吐出孔を穿設する際、先
端角度が順次狭角となる複数のパンチ工具で段階
的に錐状の原液吐出孔８を貫通して予備成形する
ので、１回当りの加工量及びパンチ工具が接触す
る面積が極めて小さく、パンチ工具の折損が避け
られる。また得られた予備成形の原液吐出孔８の
軸中心は必ず原液導入孔７の軸中心と一致するこ
とになる。
原液導入孔７の底に原液吐出孔を穿設する際、先
端角度が順次狭角となる複数のパンチ工具で段階
的に錐状の原液吐出孔８を貫通して予備成形する
ので、１回当りの加工量及びパンチ工具が接触す
る面積が極めて小さく、パンチ工具の折損が避け
られる。また得られた予備成形の原液吐出孔８の
軸中心は必ず原液導入孔７の軸中心と一致するこ
とになる。
また本発明の紡糸口金の製造方法では、前記の
如く貫通した予備成形原液吐出孔８を切削ドリル
９により円柱状の原液吐出孔８′に再度予備成形
するので、仕上げ成形時の加工量が著しく少なく
なる。例えば予備成形した錐状の原液吐出孔８を
パンチ工具により仕上げ、所定の直径と長さの原
液吐出孔を穿設すると、その加工量が多い為、得
られた原液吐出孔の壁面がむくれたり、傷が付い
たりするが、本発明では切削ドリル９により予備
成形原液吐出孔８を再度予備成形しているのでそ
のようなことが無い。また貫通した予備成形原液
吐出孔８をその先端より切削ドリル９により再度
予備成形するので、原液導入孔７の底部中心を容
易に見つけ出すことができると共に加工が容易で
あり、また原液導入孔７の底の原液吐出孔８の入
口付近を切削ドリル９により傷を付けることも無
い。このように錐状の予備成形原液吐出孔８を再
度円柱状の原液吐出孔８′に予備成形する際には、
紡糸口金用厚板６の表面側に原液吐出孔８の先端
があいているので、切削ドリル９を容易に位置決
めでき、且つその切削ドリル９は原液吐出孔８の
中心に沿つて加工していくので、得られた円柱状
の予備成形原液吐出孔８′の軸中心は原液導入孔
７の軸中心と必ず一致することになる。
如く貫通した予備成形原液吐出孔８を切削ドリル
９により円柱状の原液吐出孔８′に再度予備成形
するので、仕上げ成形時の加工量が著しく少なく
なる。例えば予備成形した錐状の原液吐出孔８を
パンチ工具により仕上げ、所定の直径と長さの原
液吐出孔を穿設すると、その加工量が多い為、得
られた原液吐出孔の壁面がむくれたり、傷が付い
たりするが、本発明では切削ドリル９により予備
成形原液吐出孔８を再度予備成形しているのでそ
のようなことが無い。また貫通した予備成形原液
吐出孔８をその先端より切削ドリル９により再度
予備成形するので、原液導入孔７の底部中心を容
易に見つけ出すことができると共に加工が容易で
あり、また原液導入孔７の底の原液吐出孔８の入
口付近を切削ドリル９により傷を付けることも無
い。このように錐状の予備成形原液吐出孔８を再
度円柱状の原液吐出孔８′に予備成形する際には、
紡糸口金用厚板６の表面側に原液吐出孔８の先端
があいているので、切削ドリル９を容易に位置決
めでき、且つその切削ドリル９は原液吐出孔８の
中心に沿つて加工していくので、得られた円柱状
の予備成形原液吐出孔８′の軸中心は原液導入孔
７の軸中心と必ず一致することになる。
さらに本発明の紡糸口金の製造方法では、前記
の如く再度予備成形して得た円柱状の原液吐出孔
８′を原液導入孔７側よりパンチ工具にて仕上げ
成形するので、紡糸口金用厚板６の表面つまり紡
糸口金の紡糸面に塑性変形による盛り上りを突出
することができる。例えば原液吐出孔８′を先端
よりパンチ工具にて仕上げ成形すると、原液吐出
孔の入口部、つまり原液導入孔７の底部に塑性変
形による盛り上りが突出して原液の流れを妨げる
が、本発明では原液吐出孔８′を原液導入孔７側
より仕上げ成形するので、そのようなことがな
い。
の如く再度予備成形して得た円柱状の原液吐出孔
８′を原液導入孔７側よりパンチ工具にて仕上げ
成形するので、紡糸口金用厚板６の表面つまり紡
糸口金の紡糸面に塑性変形による盛り上りを突出
することができる。例えば原液吐出孔８′を先端
よりパンチ工具にて仕上げ成形すると、原液吐出
孔の入口部、つまり原液導入孔７の底部に塑性変
形による盛り上りが突出して原液の流れを妨げる
が、本発明では原液吐出孔８′を原液導入孔７側
より仕上げ成形するので、そのようなことがな
い。
また本発明の紡糸口金の製造方法では、最後に
紡糸口金用厚板６の表面つまり紡糸面を研摩する
ので、仕上げ成形による塑性変形により盛り上つ
た原液吐出孔８″の先端周縁の突起１１が除去さ
れて、紡糸面が平滑となり、糸ばなれが良好とな
つてデニールむらが生じることがない。
紡糸口金用厚板６の表面つまり紡糸面を研摩する
ので、仕上げ成形による塑性変形により盛り上つ
た原液吐出孔８″の先端周縁の突起１１が除去さ
れて、紡糸面が平滑となり、糸ばなれが良好とな
つてデニールむらが生じることがない。
以上の説明で判るように本発明の紡糸口金の製
造方法によれば、紡糸口金板が厚くて紡糸孔の長
さが直径の10倍程度長くとも容易に紡糸孔を穿設
できて簡単に紡糸口金を製造でき、また紡糸孔の
原液吐出孔の内面を鏡面仕上げできしかも原液導
入孔の軸中心と原液吐出孔の軸中心を一致させる
ことができて原液の流れが均一で良好な精度の高
い紡糸孔を有する品質良好な紡糸口金を得ること
ができるという優れた効果がある。
造方法によれば、紡糸口金板が厚くて紡糸孔の長
さが直径の10倍程度長くとも容易に紡糸孔を穿設
できて簡単に紡糸口金を製造でき、また紡糸孔の
原液吐出孔の内面を鏡面仕上げできしかも原液導
入孔の軸中心と原液吐出孔の軸中心を一致させる
ことができて原液の流れが均一で良好な精度の高
い紡糸孔を有する品質良好な紡糸口金を得ること
ができるという優れた効果がある。
第１図ａ，ｂ，ｃは従来の一般的な紡糸口金の
製造方法の工程を示す図、第２図及び第３図は
夫々長い紡糸孔に於ける原液吐出孔の従来の穿設
方法を示す図、第４図ａ乃至ｅは本発明による紡
糸口金の製造方法の工程を示す図である。 ６……紡糸口金用厚板、７……盲穴状の原液導
入孔、８……錐状の原液吐出孔、８′……円柱状
の原液吐出孔、８″……仕上げ成形した原液吐出
孔、９……切削ドリル、１０……パンチ工具、１
１……突起。
製造方法の工程を示す図、第２図及び第３図は
夫々長い紡糸孔に於ける原液吐出孔の従来の穿設
方法を示す図、第４図ａ乃至ｅは本発明による紡
糸口金の製造方法の工程を示す図である。 ６……紡糸口金用厚板、７……盲穴状の原液導
入孔、８……錐状の原液吐出孔、８′……円柱状
の原液吐出孔、８″……仕上げ成形した原液吐出
孔、９……切削ドリル、１０……パンチ工具、１
１……突起。
Claims (1)
- １ 紡糸口金用厚板に多数の盲穴状の原液導入孔
を穿設し、次に各原液導入孔の底に先端角度が順
次狭角となる複数のパンチ工具で段階的に錐状に
原液吐出孔を貫通して予備成形し、次いで各原液
吐出孔をその先端より切削加工により円柱状に再
度予備成形し、然る後原液導入孔側から各原液吐
出孔をパンチ工具にて仕上げ成形し、最後に紡糸
口金用厚板の表面を研摩することを特徴とする紡
糸口金の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP21100182A JPS59102532A (ja) | 1982-12-01 | 1982-12-01 | 紡糸口金の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP21100182A JPS59102532A (ja) | 1982-12-01 | 1982-12-01 | 紡糸口金の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS59102532A JPS59102532A (ja) | 1984-06-13 |
| JPH022654B2 true JPH022654B2 (ja) | 1990-01-18 |
Family
ID=16598676
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP21100182A Granted JPS59102532A (ja) | 1982-12-01 | 1982-12-01 | 紡糸口金の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS59102532A (ja) |
Families Citing this family (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR920001347B1 (ko) * | 1988-02-02 | 1992-02-11 | 마쓰다 가부시끼가이샤 | 차량의 시이트 장치 |
| US6158679A (en) * | 1997-08-15 | 2000-12-12 | Fujikin Incorporated | Orifice for pressure type flow rate control unit and process for manufacturing orifice |
| CN106239049A (zh) * | 2016-08-19 | 2016-12-21 | 江苏大学 | 一种实现柴油机喷嘴内流动可视化的装置及其加工方法 |
| CN108907871B (zh) * | 2018-07-11 | 2020-11-06 | 台州市诚驰机电有限公司 | 一种多角度高压雾化扇形喷嘴的加工设备及其加工工艺方法 |
-
1982
- 1982-12-01 JP JP21100182A patent/JPS59102532A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS59102532A (ja) | 1984-06-13 |
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